鋼箱梁組織設計專業(yè)技術方案

1、鋼箱梁制造施工組織設計方案1.工程概況4.2本工程擬采用的標準 5.3. 施工組織安排 6.3.1施工組織結構設置6.3.2擬投入本工程的主要管理人員錯誤！未定義書簽。3.3擬投入的勞動力配置計劃表錯誤！未定義書簽。4. 擬投入本工程的設備及儀器 錯誤！未定義書簽。5. 施工總體策劃 9.5.1鋼箱梁制作安裝總體思路 95.2鋼箱梁施工流程 115.3 現場布置示意圖125.3.1 A幅橋施工現場布置示意圖125.3.2 B幅橋施工現場布置示意圖1.36. 鋼箱梁施工工藝方案1.46.1 鋼箱梁施工前準備 146.1.1 施工技術文件準備 146.1.2 工藝評定試驗 14主要材料采購及驗收1

2、56.2鋼箱梁制作分段1.76.2.1 鋼箱縱向分段1.7鋼箱橫向分段1.86.3鋼箱梁板單元制作1.86.3.1 放樣、下料基本要求 18底板單元制作21頂板單元制作24腹板單元制作25橫隔板單元制作256.3.6 焊接質量檢查 2637鋼箱梁板單元涂裝及檢驗要求28鋼箱梁板單元存放和運輸306.4.鋼箱梁橋位組拼及安裝30鋼箱梁吊裝設備立柱設計 30鋼箱梁節(jié)段組裝及安裝準備316.4.3 鋼箱梁節(jié)段組拼 32鋼箱梁節(jié)段焊接及檢查.36鋼箱梁節(jié)段安裝366.4.6 鋼箱梁橋位涂裝38支架拆除387施工進度計劃及工期保證措施397.1計劃工期錯誤！未定義書簽。7.2施工進度保證措施40保證工期

3、的優(yōu)勢條件 407.2.2 組織保證措施 40施工人員保證措施41機具保證措施 41環(huán)境改善保證措施 41現場交叉作業(yè)保證措施.4.1輔助工作保證措施 418質量保證體系及措施428.1 質量方針及目標 428.2 質量保證體系及措施 42技術管理保證措施43資源保證措施 43材料采購及領用質量控制 448.2.4 施工工序質量控制 449施工安全保證措施459.1吊裝安全措施459.2道路行車安全及交通疏導469.3施工現場臨時用電安全措施469.4消防保衛(wèi)措施4810.文明施工與環(huán)境保護4910.1文明施工措施4910.2 環(huán)境保護措施491.工程概況本橋理論橋跨為2x40米，為兩跨等截面

4、連續(xù)鋼箱梁橋，是連接呼和浩特至錫林 浩特跨線改建橋，鋼橋縱向位于1.6%的上坡及R3500米的凸豎向曲線上，安裝時在 橋跨中部設置1.625cm預拱度；鋼橋橫坡由梁段繞中軸線旋轉而成如下圖。匚111豎X二卜'匚-* . / W 寫點劃1" .卅*門八肘窪”亠工Jj11j1全橋鋼箱梁橫斷面為單箱單室構造， 橋頂面單幅橋寬15.5米，底面寬11.5米, 梁高1.8米，主要由頂板、底板、腹板、橫隔板、U肋、懸臂板等組成，如下圖。L'C C £ r 人C L 匕汁、人廠.h.r 2本工程擬采用的標準(1) 公路橋涵施工技術規(guī)范(JTJ041-2000)(2) 鋼結構

5、工程施工質量驗收規(guī)范(GB 50205-2001);(3) 鐵路鋼橋保護涂裝(Tb/T1527-2004);(4) 鐵路鋼橋制造規(guī)范(TB10212-2009);(5) 金屬拉伸試驗方法(GB228-2002)；(6) 金屬彎曲試驗方法(GB232-2002)；(7) 金屬夏比(V型缺口)沖擊試驗方法(GB229-1994)；(8) 低合金高強度結構鋼(GB/T1591-2008);(9) 建筑鋼結構焊接技術規(guī)程(JGJ 81-2002 )；(10) 熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量、及允許偏差(GB709-88)；(11) 手工電弧焊焊接接頭的基本形式與尺寸(GB985-88)；(12) 埋

6、弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸(GB986-88 ；(13) 低合金鋼埋弧焊用焊劑(GB12470-90 ；(14) 鋼熔化焊腳接焊縫磁粉探傷(JB/T6061-92 )；(15) 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級( GB/T 11345-1989)(16) 金屬熔化焊焊接接頭射線照相(GB/T3323-2005)；3. 施工組織安排根據本工程的特點，我公司將合理設置施工組織結構，配置技術能力強、施工經 驗豐富的管理人員進行車間和橋位現場管理； 配置適合本工程特點的設備進行施工， 保質保量的完成合同所涉及到的工程內容3.1施工組織結構設置項目經理項目副經理/項目總工技術裝 焊 作 業(yè) 組下

7、 料 加 工 組3.2擬投入本工程的主要管理人員序號姓名職務備注1葉朝清項目經理兼任2肖貴輝項目常務副經理3曾偉項目總工4吳運宏質量技術員5李國遠質量主管兼任6熊文全安全主管兼任7唐菱生產安全員8馬梅財務主管兼任3.3擬投入的勞動力配置計劃表擬投入的勞動力配置計劃表序號項目數量（人）配置總數板單元制造橋位安裝備注1放樣、切割10102裝配工2010103氣刨工3124焊工3818205涂裝工2010106電工2117起重工3128輔助工2010109小計1166155注：人員根據實際生產進度進行動態(tài)調整4. 擬投入本工程的設備及儀器擬投入本合同項目的主要機械設備及儀器清單序號機械設備名稱規(guī)格型

8、號數量（臺/套）備注1數控火焰切割機12半自動火焰切割機103手把切割104C02保護焊機205埋弧焊機1-46直流電焊機5-107汽車吊25-75 噸2-4租賃8龍門吊4-40 噸/19M1自制9角向磨光機若干F10噴砂機211空壓機412無氣噴涂機213沖擊試樣缺口拉床114手拉葫蘆1015水準儀1施工單位配合16全站儀1施工單位配合17長度檢測工具若干F18測厚儀119202122235. 施工總體策劃5.1鋼箱梁制作安裝總體思路根據現場施工環(huán)境及鋼箱結構形式，本鋼箱梁擬采取“車間板單元+現場節(jié)段組拼和安裝”的方式進行鋼箱梁制造。（1）車間板單元制作本階段主要完成頂板單元、橫隔板單元、底

9、板單元、腹板單元和翼緣板單元等的 焊接、單元件表面處理、電弧噴鋁和油漆噴涂等工作。（2）現場節(jié)段組拼和節(jié)段安裝（a）本階段主要完成鋼箱節(jié)段組裝、焊接及油漆噴涂等工作。（b）為配合鋼箱節(jié)段組裝、板單元卸貨和吊裝轉運，在單幅橋的兩側布置型鋼支架，支架上安裝架橋機導梁作為龍門吊軌道梁，并在導梁上布置兩臺2-40T的龍門吊；龍門吊覆蓋整個節(jié)段組拼區(qū)域和部分安裝區(qū)域。（c）在引橋位置采用型鋼焊接組拼胎架，并在抬架上組拼焊接鋼箱節(jié)段。單幅 橋鋼箱節(jié)段共分兩輪，每輪分別組裝兩個吊裝節(jié)段，現場基本布置如下圖。43'iW=> u<=1 V 2BWJ（d）鋼箱第一輪節(jié)段組拼完畢后，借用原未拆除

10、的舊橋墩作為鋼箱節(jié)段安裝支架，采用龍門吊依次安裝吊裝節(jié)段 2和吊裝節(jié)段1。然后在原胎架上進行第二輪節(jié)段組拼，組拼完畢后，將節(jié)段依次吊裝至現已安裝的鋼箱上進行短時間存放，并將 靠進呼和浩特組拼區(qū)域的架橋機梁拆除并安裝至吊裝節(jié)段 3 （第三吊）的位置，然 后進行吊裝節(jié)段3安裝；吊裝節(jié)段3安裝完畢后，拆除吊裝節(jié)段1 （第二吊）上方 的架橋機梁，并安裝至吊裝節(jié)段 4 （第4吊）位置，然后進行吊裝節(jié)段 4安裝。（e）A幅橋安裝完畢后，將起吊設備安裝至 B幅橋，拆除B幅橋，并按照A幅 橋的方法制作和安裝B幅橋。（f）全橋全部制作安裝完畢后，采用移動腳手架進行油漆補涂和面漆噴涂。（4）施工區(qū)間交通疏導基本方

11、案為保證施工區(qū)間行車安全及不對交通造成大的影響，擬進行以下的交通疏導。（a）將A幅橋車流引入B幅橋，然后拆除A幅橋,拆橋區(qū)間根據拆除位置分別對 下方高速公路進行圭寸閉和改道處理。（b）封閉開往集寧的高速公路，進行鋼箱梁起吊設備支架及起吊設備安裝及組 拼胎架制作。（c）待A幅橋A1、A2節(jié)段安裝完畢后,清除A1、A2下方的建筑垃圾,并將車流 引入開往集寧的車道,然后進行A3、A4節(jié)段安裝。（d）A幅橋全線貫通后，將車流引入 A幅橋，然后按照A幅橋的交通疏導方法 進行B幅橋施工交通疏導。5.2鋼箱梁施工流程現場節(jié)段組拼及妥裝工廠板單元制作5.3現場布置示意圖5.3.1 A幅橋施工現場布置示意圖SO

12、»DJMM2W5285 鶴<i=iI5P013500& ?泗曲.+MK- .兀曲0丄22aa&.便詭"J1Q5123K,即 OSX亠 上-A '(in' XnH |-fMfeU=1LJ=MU=_|-TBIsi靜曾口315JBD°2&&H亍 MEE5 沁呪噸 500口F135OW L-.y現場平面及立面布置示意圖安裝位置橫向示意圖節(jié)段組裝位置橫向示意圖532 B幅橋施工現場布置示意圖現場平面及立面布置示意圖I n咒二工亙H匚爛m廠.岡'訂、1/TxL-F0&店口丄帀士nwn蘭1900019000安

13、裝位置橫向示意圖節(jié)段組裝位置橫向示意圖6. 鋼箱梁施工工藝方案6.1鋼箱梁施工前準備施工技術文件準備根據本工程施工特點及施工需要進行施工圖紙、焊接工藝評定方案等技術資料 的準備。鋼箱梁制造技術資料主要包括：（1）鋼箱梁節(jié)段劃分圖：按照規(guī)范及設計的要求進行節(jié)段劃分，然后報監(jiān)理及 設計進行審核。（2）施工圖：按照審核批準后的分段方案進行生產圖紙轉化，將其轉化成滿足 生產需要的節(jié)段總圖、部件圖、零件圖、排料圖等。（3）焊接工藝評定方案：按照 TB10212-2009及產品接頭形式擬定工藝評定方 案，并報監(jiān)理審批。（4）鋼箱梁施工組織設計（5）鋼箱梁板單元制作工藝（6）鋼箱梁橋位組裝工藝（7）鋼箱梁橋

14、位滿堂支架設計及計算工藝評定試驗（1）按照TB/T10212-2009附錄C的要求制定“焊接工藝評定方案”,并報監(jiān)理 工程師進行審批。（2） 按照審批后的“工藝評定方案”制作工藝試板.并進行相關項目的檢驗和 試驗。（3） 所有試驗均在監(jiān)理工程師的旁站監(jiān)督下完成，工藝評定試驗通過后，按照 工藝評定結果制定焊接、施工工藝規(guī)程。焊接工藝評定試驗程序見下圖。焊接工藝評定流程圖主要材料采購及驗收(1)鋼板進場驗收(a)鋼板復驗程序流程圖(b) 根據圖紙要求，本次工程主體所采用的鋼材為Q345D其材料的化學成分和力學性能應符合低合金高強度結構鋼(GB/T1591-2008)的規(guī)定。(c) 根據設計圖紙材料

15、要求及工程量，編制材料統(tǒng)計清單，統(tǒng)計時充分考慮材 料的套裁、搭配、消耗率，同時要做到規(guī)格盡量要少。(d) 材料到場后，積極組織人員進行材料進場驗收工作。(e) 按照低合金高強度結構鋼(GB/T1591-2008)標準規(guī)定的試驗方法：化 學成份按GB223鋼鐵及合金化學成份分析方法進行，機械性能按照GB228金屬 拉伸試驗方法及GB639金屬拉伸試驗試樣、GB23金屬彎曲試驗方法、GB229金屬夏比(V型缺口)沖擊試驗方法進行檢測，嚴格按橋梁用結構鋼(GB/T714-2008)標準進行驗收。(f) 檢查鋼材表面銹蝕等級是否符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(GB8923-88 的規(guī)定。(g)

16、檢查鋼材的外觀尺寸偏差是否是允許范圍之內。(h) 對檢驗不合格的材料，立即在不合格的材料上做出標識，防止不合格材料 進入制作環(huán)節(jié)。(i )制定嚴格的材料管理制度，做到分類堆放、標識明確、專料專用、隨用 隨取。(2) 焊接材料進場驗收(1) 根據焊接工藝評定試驗結果確定焊接材料，焊接材料的型號應與焊件材質 相匹配。(2) 焊接材料除進廠時檢查生產廠家的出廠質量證明外，還按有關標準進行復 驗，并做好復驗檢查記錄。(3) 選定焊接材料，必須符合下表所列標準的規(guī)定名稱使用鋼種標準標準號焊絲碳素鋼、合金鋼熔化焊用鋼絲GB/T 14957-1994焊絲低碳鋼、低合金鋼、合金鋼氣體保護焊用鋼絲GB/T 14

17、958-1994焊絲碳素鋼、低合金鋼氣體保護電弧焊用碳鋼、GB/T 8110-2008低合金鋼焊絲焊條碳素鋼碳鋼焊條GB/T 5117-1995焊條低合金鋼低合金鋼焊條GB/T 5118-1995焊絲、焊劑碳素鋼埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T 5293-1999焊劑低合金鋼低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T 12470-1990（3）防腐材料進場驗收（a）根據施工圖設計文件要求選定涂裝材料，編制采購清單。向大型正歸的廠家購買。（b）涂裝材料進廠后，檢查出廠的材料質量保證書，并按文件要求進行油漆檢查。（c）驗收完畢后，按油漆說明書進行油漆的保管，確保油漆質量。6.2鋼箱梁制作分段621鋼箱縱向分段根據

18、道路運輸要求及結構本身的特點，在不改變原設計結構的基礎上，對分段 位置進行了調整，加長了節(jié)段長度，將部分節(jié)段進行了合并，全橋左右兩幅縱橋向 分別分成4個吊裝節(jié)段，如下圖。WH1HM3*tM4” 946(12125a197501946Q79?20節(jié)段劃分示意圖（僅示一幅橋）622鋼箱橫向分段綜合道路運輸規(guī)定、鋼板供料、及標準化要求，鋼箱梁每個制作節(jié)段在橫向分 別分成頂板單元、橫隔板單元、底板單元、腹板單元和懸臂板等組成，如下圖。6.3鋼箱梁板單元制作放樣、下料基本要求1 放樣及號料(1) 放樣和號料應嚴格按圖紙和工藝要求進行。樣板、樣桿、樣條制作的允許 偏差應符合下表的規(guī)定。樣板、樣桿、樣條制作

19、允許偏差序號項目允許偏差(mm)1兩相鄰孔中心線距離± 0.52對角線、兩極邊孔中心距離± 1.03孔中心與孔群中心線的橫向距離0.54寬度、長度+0.5，-1.05曲線樣板上任意點偏離1.0（2）對于形狀復雜的零、部件，在圖中不易確定的尺寸，通過放樣校對后確定（3）放樣和號料嚴格按工藝要求進行，預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。（4）號料前檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質量，當發(fā)現鋼料不平直、有蝕銹、油漆 等污物影響號料質量時，對鋼材進行矯正、清理后再號料；號料外形尺寸允許偏差 為土 1mm（5）號料時注意鋼材軋制方向與拱、梁受力方向一致。（6）鋼板的起

20、吊、搬移、堆放過程中，保持其平整度。（7）放樣流程見圖4.3-1TH流程圖說明：工藝性分析：包括單元件劃分和焊接坡口設計等補償量確定依據：焊接工藝性試驗、所承制的其它橋梁實測數據、零件加工要求。成組分析內容：零件下料方式、零件加工方式、單元件對零件的需求、梁段對 單元件的需求等材料利用率分析：數控下料零件由數控編程軟件自行分析、 非數控下料零件以 電腦放樣面積比例為判斷依據，對不符合條件的套料報項目總工批準后實施。2下料(1) 鋼箱梁的主要零部件原則上采用氣割切割，并優(yōu)先采用精密切割、數控自 動切割。手工切割只用于次要零件或手工切割后還須再行加工的零件。(2) 氣割切割零部件邊緣允許偏差規(guī)定值

21、為：精密氣割邊緣：土 1.0mm自動或半自動氣割邊緣：土 1.5mm手工氣割邊緣：土 2.0mm(3) 精密切割邊緣表面質量應符合下表之規(guī)定。精密切割邊緣表面質量要求等級項目、用于主要零部件用于次要零部件附注表面粗糙度Ra25卩m50卩mGB/T1031-1995 用樣板檢測崩坑不允許1m長度內，容許有一處 1mm超限應修補，按焊接有關規(guī)疋塌角圓角半徑w 0.5mm切割面垂直度< 0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度。熔渣塊狀的熔渣雖有散布附著現象，但不殘留，易清除(4)對于工藝要求再行機加工的氣割零部件，其尺寸偏差可按工藝技術文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行?；蛘卟捎勉娕俟钔?0.5

22、mm3 零件矯正、彎曲(1) 零件采用冷矯正或熱矯正；其中冷矯正表面不出現層狀撕裂裂紋。(2) 主要受力零件冷作彎曲時，內側彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者 必須熱煨。冷作彎曲后零件邊緣不得產生裂紋。(3) 零件矯正后的偏差滿足下表的規(guī)定。零件矯正允許偏差零件名稱簡圖說明允許偏差(mm)板材平面度1-f r-1每米范圍f < 14 nnnIUUU直線度全長范圍L< 8000f < 2AIf7L>8000f < 31L|四角不平度< 0.3(4)冷矯正后的鋼料表面不應有明顯的凹痕和其他損傷，否則仍需進行整形。 采用熱矯時，熱矯溫度應控制在 600-800

23、C,矯正后零件溫度應緩慢冷卻，降至室 溫以前，不得錘擊零件鋼材或用水急冷。底板單元制作底板單元主要由底板和U肋組成，如下圖底板單元結構示意圖底板單元制作基本流程如下：（1）下料及成型 U肋下料及成型：采用半自動火焰切割機劃線下料，下料時直接將坡口切割成 型。零件下料完畢后，采用折彎機成型。成型時需注意坡口方向均朝外。底板下料：在荒料上劃出縱橫基準線（在端部打上樣沖眼），然后以縱基線為基準，劃出底板寬度方向位置線，以橫基線為基準，劃出底板長度方向的位置線， 并采用半自動火焰切割機劃線下料及開坡口，長度方向僅切割一端，另外一端待組 焊完畢后二次號割和開坡口。如下圖1t* 1-_ =_("

24、'll 11+II/也7屮-r1T.+ >0 .1需要注意的是，由于底板橋位橫向對接是采用陶瓷襯墊進行單面焊雙面成型， 因 此，底板在寬度方向需減去陶瓷襯墊間隙尺寸 4*n（n為對接接頭數量），且底板的坡 口方向均朝上，如下圖。（2）按涂裝體系要求對底板頂面 U肋覆蓋區(qū)域噴涂/刷無機富鋅底漆。（3）將U肋進行噴砂處理，然后對其內外表面進行防腐處理。（4）底板單元組裝以縱橫基線為基準，劃線組裝 U肋。注意：U肋組裝時需從一端往另外一端進行點焊固定。組裝完畢，將其轉至反變形胎架上進行焊接，寬度為1.83米的反變形胎架弦高控制在2060mn之間，如下圖。組裝完畢結構示意圖反變形胎架示意

25、圖為保證U肋80%熔透，底板單元焊接時，需將反變形胎架傾斜 20度，使其變成 船形焊位置。（5）底板單元焊接焊接方法：采用實芯焊絲二氧化碳氣體保護焊焊接。焊接順序：先焊中間U形肋的焊縫，然后對稱焊接兩側U肋的焊縫，焊接時, 需從焊縫中間往兩側對稱施焊，如下圖。焊接順序示意圖（6）二次號割：焊接完畢，經矯正處理后，以橫基線為基準，劃線切割底板另 一端至要求尺寸（L-4*n），并按圖紙要求切割焊接坡口。（7）防腐處理：板單元尺寸和焊縫質量均檢查合格后，轉至噴砂涂裝工序，按 涂裝體系要求進行表面處理、電弧噴鋁及完成除末道面漆外的其他所有油漆噴涂。注意：焊接部位兩側需各預留至少 50mm不噴涂油漆，并

26、將坡口進行保護。633頂板單元制作（1）頂板單元結構與底板單元類似，均由頂板和 U肋（或加勁肋）組成，如下圖頂板單元結構圖1頂板單元結構圖2（2）制作基本流程：下料及成型-頂板內表面及 U肋內表面處理-U肋覆蓋區(qū) 域噴涂/刷無機富鋅底漆-頂板單元組裝-焊接-校正-二次號割-防腐處理（3）注意事項：帶加勁肋頂板單元可直接進行組裝焊接，待組焊完畢后整體進行噴砂防腐處頂板段內及段間連接坡口均開成單邊 V形25度，且均朝箱體上方。下料及二次號割時注意減去因采用陶瓷襯墊工藝而預留的間隙尺寸(L-4*n)(4) 各工序制作要求請參見“ 底板單元制作”相關內容，此處不在重述。634腹板單元制作(1) 腹板單

27、元由腹板和加勁肋組成，如下圖，結構與靠近懸臂位置的頂板單元 相類似，如下圖。(2) 制作流程：下料f組裝f焊接f校正f二次號割及開坡口f噴砂f腹板外 露面電弧噴鋁一涂裝(3) 注意事項：腹板坡口均在板單元制作完畢后開。腹板與頂面連接坡口為單邊 V形30度坡口，方向朝箱體外；腹板與底板連接 坡口為單邊V形30度坡口，方向朝箱體內；腹板段間對接坡口開成單邊 V形25度，采用單面焊，反面清根工藝。坡口朝 向箱體內。(4) 各工序制作要求請參見“ 底板單元制作”相關內容，此處不在重述。橫隔板單元制作(1) 橫隔板單元主要由橫隔板、人孔圈、水平加勁肋和豎向加勁肋組成，如下T橫隔板結構示意圖(2) 制作基

28、本流程：(a) 下料及成型：采用數控火焰切割機編程下料，U肋開口尺寸需單側大于設計尺寸 2mm采用半自動火焰切割機劃線切割加勁肋和人孔加強圈采用折彎機進行人孔加強圈成型，人空加強圈從中間一分為二分別進行成 型。(b) 橫隔板組裝將橫隔板放在平臺上，然后以橫隔板中心為基準，戈懺組裝水平和豎向加勁 肋。組裝時，從中間位置依次向兩端點焊固定。組裝人孔加強圈。(c) 焊接焊接方法：采用實芯焊絲二氧化碳氣體保護焊焊接。焊接順序：先焊人孔加強圈與橫隔板的貼角焊縫， 再焊人孔加強圈對接焊縫, 然后焊豎向加勁肋貼角焊縫，再焊豎向肋與水平肋的貼角焊縫，最后焊接水平加勁 肋與橫隔板貼腳焊縫。焊接時注意對稱施焊，長

29、焊縫需從中間往兩側對稱施焊。焊 接順序如下圖。橫隔板焊接順序示意圖（d）焊接完畢，檢查外形尺寸及焊縫外觀質量，經檢查合格后，轉入涂裝工序, 按涂裝體系要求進行油漆噴涂。636焊接質量檢查1鋼箱梁焊接外觀質量檢查（1）焊縫焊接完畢后，應及時進行焊縫外觀檢測，并填寫檢測記錄。所有焊縫均不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及焊漏等缺陷。檢測項目及標準見下序 號耳貞產標橋1橫向對接焊纏不允許|縱向對接焊縫、主要直栓小于0,蒔米不參于3個，閭距不小于 20其他燼縫直檢小于1.5*每米不挙于3個.閭距衣小于 202咬邊受拉桿件橫間對按焊 縫.橋面板與強桿角焊 縫、橫聲接頭板與號桿 角焊錢.橋面板與U 瞻

30、肋角強縫（橋囪板 髓）徑向加効肋角那 縫（罷板側受扯區(qū)）不允許受壓桿杵播向對接焊 葩及晏加勁肋角焊縫 （腹扳制受壓區(qū)S3縱向對接焊軌、主耍其他焊罐<1.03尺寸主蔓痢焊縫其他角禪躍.如于手工焊紳霾全悅的10%允許:一序再碘目類*嬋標 質41一縫 焊5余r :建116哥薜的面 余鏟辰表2鋼箱梁焊接內在質量檢查(1) 焊縫探傷應在焊接24小時后進行，探傷人員須持證上崗，且探傷設備在檢 定周期內。(2) 焊縫無損檢驗的質量分級、檢驗方法、檢驗部位及執(zhí)行標準應符合下表相 關規(guī)定.轍tm1M3/1:S10%"68/JM5i4 *fl/Iit嘅|翳fl/1637鋼箱梁板單元涂裝及檢驗要求1

31、內外面涂裝體系讎酣樹咖11301202旳350*5012涂裝要求及注意事項(1) 按圖紙規(guī)定涂層配套進行噴涂，涂裝材料、工藝及性能要求等亦應符合圖紙 要求。(2) 涂裝前仔細確認涂料的種類、名稱、質量及施工位置，并對批量油漆的主要 性能指標和粘度、附著力、干燥時間等進行檢驗。(3) 對雙組份涂料要明確混合比例，并攪拌均勻、熟化后使用?；旌虾笕绯^使 用期，則不得使用。(4) 涂料按涂裝方法(噴涂或刷涂)、工作溫度、濕度，用規(guī)定的稀釋劑。如變 動稀釋劑的品種和用量，必須經甲方代表的批準，否則不得使用。(5) 注意留出焊縫處不涂油漆，節(jié)段分段邊緣(即接頭50mm寬)不噴漆，以免影響焊接質量。(6)

32、 根據涂料性能選擇正確的噴涂設備，在使用前應仔細檢查儲料罐、輸料管道 及噴槍是否干凈、適用；檢查高壓空氣壓力、管道噴嘴是否符合工藝要求，高壓空 氣中是否有其他油物和水。(7) 在運輸和安裝過程中，對損壞的油漆及需現場補涂的應進行補涂，對大面積 損傷的，必須重新打砂按層修補。局部小面積損傷者用手工打磨，進行修補。3 涂層質量要求和檢測(1) 漆膜的外觀要求漆膜要求平整、均勻，漆膜無氣泡、裂紋，無嚴重流掛、脫落、漏涂等缺陷，面 漆顏色與比色卡相一致。(2) 漆膜厚度的要求與檢測(a)用電子涂層厚度儀和磁性測厚儀、橫桿式測厚儀等測量漆膜厚度。(b)每涂完一層后，檢查干膜厚度，出廠前檢查總厚度。(3)

33、 漆膜附著力的檢驗漆膜附著力測試采用劃格法按 色漆和清漆、漆膜的劃格試驗(GB/T9286-1988) 進行劃格評級，并應達到1級以上。鋼箱梁板單元存放和運輸(1) 檢驗合格的單元件轉入專用存放場地存放，單元件轉運時加專用托架，存 放場地基礎具有足夠的強度，滿足存放承載要求。(2) 不同的單元件單獨存放，底板單元件最多疊放 4層，橫隔板單元件最多 疊放5層，腹板單元件最多疊放 3層。層間墊放200X 280X 3000墊木，墊木沿單 元件長度方向間距不大于5m且應擺放整齊平穩(wěn)，防止堆放變形。(3) 根據板單元的實際長度，制定運輸方案，必要時對整個運輸路線進行現場 察看。(4) 運輸過程中采取捆

34、綁、加墊木等方式對構件進行固定，防止構件扭曲和邊 緣損傷。6.4.鋼箱梁橋位組拼及安裝鋼箱梁吊裝設備立柱設計(1) 根據施工需要，在橋的中間隔離帶和側邊需要布置2*6=12個立柱，用于 安裝起吊設備軌道梁。(2) 立柱全部采用鋼管和工字鋼焊接而成；根據不同的安裝位置，高度由5.8米-13.5米不等，基本結構如下圖(3) 由于橋中間隔離帶僅1米寬，因此，隔離帶位置中間處于橋位的3個支墩 采用變截面結構形式，如下圖。(4) 立柱支架受力分析詳見“呼市東互通L匝道橋起吊設備立柱支架受力分析計算書”鋼箱梁節(jié)段組裝及安裝準備(1)立柱預埋件安裝和基礎混凝土澆筑：在圖紙要求挖出基坑，并進行夯實處理，必須保

35、證其地基容許承載力特征值180kpa/mA2;當地基容許承載力達不到要求時,必須進行換土回填夯實處理；立柱平面布置如下圖。I120H!2SO3%-. Jfflj如gO-1J JH注意：當立柱安裝在傾斜坡面時，在立柱安裝完畢后，需采用粘土將其回填覆蓋 確保獨立基礎底面的承載力.（2）立柱制作和安裝：先在地面按照圖紙進行立柱預制， 然后采用汽車吊協(xié)助 安裝立柱。（3）起重設備相關部件安裝和調試：采用汽車吊進行軌道大梁安裝和龍門吊安 裝。（4）制作鋼箱梁組拼胎架：采用型鋼在引橋位置制作組拼胎架，胎架頂部設置調整馬板，確保鋼箱底面線型。（5）臨邊防護：在起重設備軌道下方采用防護網（阻燃型）和彩鋼板進行

36、防護, 確保施工中不對下方的交通造成影響。643鋼箱梁節(jié)段組拼（1）鋼箱梁板單元運輸至現場后，采用 5T電動葫蘆將其轉吊至組裝胎架上， 然后采用“正裝法”，以胎架為外胎，按照底板一橫隔板一腹板單元一懸臂橫隔板一 頂板單元的順序進行組裝和焊接?；窘M裝流程如下圖。組裝定位底板單元：以橋中心線為基準，組裝中間定位底板單元，組裝時， 需保證底板單元縱基線與橋中心線重合，如下圖。2x900橋中心線底板單元縱基線r a rp組裝其余底板單元：以橋中心線為基準，采用全站儀放出其余底板單元的中心線，然后按照組裝定位底板單元的方法從中間依次進行組裝，如下圖。組裝橫隔板單元：采用全站儀按照理論位置劃出橫隔板的安

37、裝位置。并采用 螺旋口將橫隔板調整至垂直狀態(tài)。組裝腹板單元：采用全站儀對腹板進行腹板定位。組裝懸臂橫隔板：按照橫隔板的位置組裝懸臂板組裝頂板：采用全站儀放出橋位頂板中心線， 然后按照組裝底板的方式從中間組裝頂板單元，如下圖(3) 為保證組裝精度，減少橫隔板槽口修切量，底板單元、頂板單元、橫隔板 單元均采用全站儀進行單獨定位，即頂、底板單元縱基線與橋位所設置的縱向位置 線必須保持重合。(4) 為確保施工進度，現場散拼時采取從中間段往兩端依次進行節(jié)段組拼的順 序進行組裝和焊接。(5) 特別說明：按照上述流程組裝腹板時，加勁肋是從外側直接插入橫隔板，若施工過程中，操作不方便時，可將上述工序調整為：底

38、板一腹板一橫隔板一懸臂 橫隔板f頂板f邊緣懸臂板和裝飾板。但需注意的是，如按后一種方法進行組裝， 腹板加勁肋在橫隔板位置需進行開缺處理，在板單元制作時就需預留300組裝，待現場節(jié)段組拼完畢時，采用嵌補鋼板進行對接。644鋼箱梁節(jié)段焊接及檢查(1) 焊接方法：采用實芯、藥芯焊絲二氧化碳氣體保護焊進行焊接(2) 焊接順序：先焊接橫隔板與加勁肋的貼腳焊縫，再焊接橫隔板與頂、底、 腹板的貼腳焊縫，然后焊接底板對接焊縫，再焊接腹板與頂、底板的連接焊縫，最 后焊接頂板對接焊縫，焊接長焊縫時注意對工位對稱施焊。(3) 焊接檢查：按照規(guī)范及設計要求進行焊縫外觀質量和內在質量檢查，并按 要求填寫相關檢查記錄，對

39、不合格的地方按照返修的相關規(guī)定進行焊縫返修。鋼箱梁節(jié)段安裝(1) 安裝前準備工作(a) 解除鋼箱節(jié)段底面與胎架的臨時約束，并全面對鋼箱節(jié)段進行質量檢查，并對發(fā)現的問題進行處理，盡量減少橋位安裝后的處理工作量。(b) 焊接安裝吊耳：在鋼箱節(jié)段兩端靠近橫隔板和腹板交叉位置安裝吊裝吊耳, 吊耳與頂板必須與頂板熔透焊，焊接完畢后需采用超聲波探傷，焊縫內部質量等級 達到B級探傷，1級合格要求。吊耳結構示意圖(c) 按照起重規(guī)范要求選擇起吊繩及吊環(huán)。(d) 采用全站儀進行放點，并對安裝位置的支點標高進行復測，待滿足要求后 方可進行鋼箱節(jié)段吊裝。(2) 鋼箱節(jié)段安裝全橋施工按照先A后B的順序進行單幅橋各節(jié)段

40、吊裝，基本流程如下：(a) A幅橋安裝節(jié)段吊裝基本順序： A-2A-1 A-3 A-4 A-2節(jié)段安裝時不在橋下搭建臨時支撐，借用需要拆除的橋墩和中間橋墩進 行支撐。當A-2安裝完畢后，在A-2與A-1的接口位置的下端口焊接45a工字鋼，作 為A-1定位和臨時固結用。待對接環(huán)口焊接完畢且檢查合格后方可進行下一節(jié)段安 裝。需要注意的是在環(huán)口未焊接完畢前，上部起吊設備不能松鉤。按照安裝A-1、A-2的方法進行A-3、A-4節(jié)段安裝。(b) B幅橋安裝節(jié)段吊裝基本順序：B-2B-1 B-3 B-4安裝方法與A幅橋類似。(3) 鋼箱梁段間焊縫焊接及檢查(a) 焊接方法：采用二氧氣體保護焊焊接。(b)

41、焊接順序：先焊接加勁肋對接焊縫，再焊接底板對接焊縫，然后焊接腹板 對接焊縫，最后焊接頂板對接焊縫及其它未焊的焊縫。(c) 焊接檢查：按照規(guī)范要求進行焊縫外觀質量檢查和內部質量檢查；對檢查 不合格的地方按照規(guī)范要求進行返修處理。646鋼箱梁橋位涂裝在焊縫外觀、焊縫內在質量和外形尺寸檢測合格后，用鋼絲刷或磨光機對其局 部生銹表面進行清理，清理干凈后按涂裝要求進行焊縫部位電弧噴鋁、油漆補涂和 面漆噴涂。647支架拆除(1) 全橋鋼箱梁制作完畢，經自檢合格后，報監(jiān)理驗收。(2) 全橋驗收合格后，采用汽車吊協(xié)助拆除起吊設備及相關支架。7施工進度計劃及工期保證措施7.1計劃工期序號工序名稱合同簽訂（周）1

42、2345678910111213141516171819201生產準備（技術/ 資源）2材料米購3下料4板單元組焊5板單兀涂裝6B幅橋拆除及蓋 梁制作、龍門吊基 礎（甲方施工）7胎架及龍門吊支 墩制作8龍門吊支墩、軌道 梁安裝9龍門吊安裝調試一10B幅節(jié)段制作安裝及驗收11A幅橋拆除及蓋 梁制作、龍門吊基 礎施工12龍門吊支墩、軌道 梁安裝13龍門吊安裝調試14A幅節(jié)段制作安 裝及驗收15A/B舊橋墩拆除說明：本施工計劃依據合同工期及其相關條件制定，有關與甲方現場銜接應充分保證；實際施工情況扌 調整。據實7.2施工進度保證措施721保證工期的優(yōu)勢條件(1) 我公司具有精良的機械設備和雄厚的技術

43、實力，并且有豐富的大型工程和 群體建筑工程的施工經驗，為確保該工程工期提供了可靠的軟、硬件保障。(2) 在工程施工中嚴格按IS09000程序文件合理組織實施、科學管理、精 心施工、熱情服務業(yè)主，為確保工程質量，加快工程進度提供可靠的技術保障。(3) 我公司具有多個大型工程及群體工程施工的管理經驗，為確保工程質量和 工期，提供了可靠的技術管理優(yōu)勢。組織保證措施(1 )組織我公司較強干的項目經理部，作為項目施工的組織保證，從組織上落 實進度責任制，建立工期協(xié)調制度，各職能部門根據工程需要及時做好人、財、物 的調配工作。(2 )根據工程特點，選派精干的各專業(yè)工種的技術人員，分期分批進場組織施 工。(

44、3 )編制施工進度實施細則，建立多級網絡計劃和施工作業(yè)周日計劃體系，強化事前、事中和事后進度協(xié)調控制施工人員保證措施我公司不僅選派優(yōu)秀精干的項目管理人員和各專業(yè)工種的技術人員參加該工程 的建設施工任務，而且還從焊工、鉚工、起重工等勞動力配置上作了相應的準備工 作,為保證工期提供可靠的人力資源。機具保證措施工程所需的各類機械設備、配套工具和輔助機械等，我公司可以完全保證供應使 用。環(huán)境改善保證措施現場施工環(huán)境較差，可作業(yè)時間短，我公司將采用焊接位局部“移動式操作間” 隔離保護，保證施焊環(huán)境正常（按規(guī)定低于5C不得進行焊接操作）?，F場交叉作業(yè)保證措施現場施工時，土建工程也處于施工狀態(tài)，交叉施工、統(tǒng)

45、一協(xié)調、互助協(xié)作是工程 順利完成前提，在業(yè)主和監(jiān)理的指揮調度下，杜絕冒險蠻干，做到令行禁止，不僅 最大限度的保證和提前安裝工期，同時也協(xié)作保證工程總工期的要求。輔助工作保證措施為了保證有旺盛的工作精力和熱情的工作態(tài)度，我公司還充分保障了員工良好的膳食、住宿、冷暖等人性化管理，從而為工程按期順利完成提供了強有力的支持。8質量保證體系及措施8.1質量方針及目標(1) 質量方針：加強內部管理，精心組織施工，確保工程質量，滿足用戶要求(2) 質量目標：竣工工程一次交驗合格率 100%達到合同要求。8.2質量保證體系及措施按照ISO 9 0 0 0程序文件規(guī)定和要求， 建立完善的質量管理體系，采用質量

46、層層責任制，保證落實質量檢驗員“一票否決”制。項目經理1項目總工項目質量管 L 質檢一票否決¥r1! 1JT技術部制造部質量部實驗室采購咅E質量保證體系框圖821技術管理保證措施(1) 強化管理、配備強有力的項目班子，落實項目責任制。(2) 倒排施工計劃，嚴格按計劃控制施工進度。(3) 本工程在人力、物力、財力和技術上充分保證，各職能部門積極配合，全 力服務。(4) 根據工程形象進度，按計劃供應材料到現場。(5) 作好雨雪天施工準備，保證連續(xù)作業(yè)。(6) 現場施工期間米取兩班作業(yè)，安裝工程宜米用早凌晨1時至5時作業(yè)，確 保本工程按期完成。(7) 根據設計要求及工程特點，編制各分項工程

47、的施工方案，積極采用先進的 施工工藝，科學地按施工進度合理調配勞動力。(8) 嚴格規(guī)章制度作業(yè)，確保工程質量，杜絕質量事故發(fā)生，避免不合格品出 現，縮短施工周期。(9) 健全各項安全生產規(guī)章制度，杜絕違章指揮和作業(yè)，杜絕重大事故發(fā)生， 確保施工作業(yè)有序地正常進行。資源保證措施(1) 以計劃為龍頭，零部件加工、現場安裝等都必須認真做好配合協(xié)調工作， 提前作好每道工序的人、財、物的各項準備工作。(2) 公司為確保工期，將在人員、物質、周材、機械設備等方面全力按照項目 的需求，及時協(xié)調保證供應。(3) 公司將選派精干的項目管理人員和各專業(yè)工種的技術人員參加該工程的建 設施工任務，為保證工期提供可靠的人力資源。(4) 有計劃性的開展工作，做到事事有準備，時時有儲備，為保證工程連續(xù)施 工提供可靠的資源保障。823材料采購及領用質量控制(1) 技術人員根據圖紙要求和技術規(guī)范，對其材料進行分類分析、歸納整理、 套配統(tǒng)計，將工程所用的材料提出采購計劃。(2) 采購人員根據采購計劃實施采購(包括輔材和耗材)，要求采購人員到場, 和質量檢驗人員一起對所采購的各類材料進行三證查驗和外觀檢定，對有疑問的材 料提出復驗，對復驗不合格的材料拒購。(3) 甲供材料的驗收和入庫，質檢人員嚴格按照I