沖擊鉆灌注樁施工作業(yè)指導書1

1、百度文庫沖擊鉆灌注樁施工作業(yè)指導書一、目的明確鉆孔樁施工的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范鉆孔樁施工。二、編制依據鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準鐵路橋涵工程施工技術指南,施工圖設計文件三、適用范圍適用于大官莊貨車左聯絡線大橋、大官莊貨車左聯絡線特大橋、老門洞貨車左聯絡線特大、路美邑貨車左聯絡線1#、2#特大橋以及3#橋、趙家凹貨車左聯絡線特大橋鉆孔樁施工。四、作業(yè)準備1內業(yè)技術準備施工前技術人員應認真學習實施性施工組織設計，閱讀、審核施工圖 紙，熟悉規(guī)范和技術標準。制定施工安全質量保證措施和應急預案。對施 工人員進行技術交底，對參加人員進行崗前技術培訓，考核合格后持證上 崗。2

2、外業(yè)技術準備/鉆機就位前，對主要機具及配套設備進行檢查、維修。收集施工地點 外部地理環(huán)境和鉆孔作業(yè)層中所涉及的各種技術數據。五、技術要求a施工前按設計提拱的配合比進行試驗，確定施工配合比。b混凝土的拌和在6#攪拌站集中拌和，混凝土罐車運輸至現場。c鋼筋籠按設計圖紙要求，分節(jié)施工，報請監(jiān)理單位驗收。d鉆孔和混凝土灌注過程中，現場技術人員應做好鉆孔和灌注記錄。e技術人員現場值班。六、施工工藝鉆孔樁施工工藝流程見圖:圖鉆孔樁施工工藝流程圖七、施工要求施工準備7.1.1平整場地在旱地上應清除雜物，換填軟土，平整壓實，場地位于陡坡處，用枕 木搭設施工平臺，滿足鉆機就位。施工前場地完成三通一平。地上、地下

3、的電纜、管線、舊建筑物、設 備基礎等障礙物必須排除處理完畢。各項臨時設施，如照明、動力、通風、 安全設施準備就緒。在樁孔周圍設置好排水系統(tǒng)。挖好泥漿池、沉淀池。保證泥漿不污染 到周圍的田地、河流。7.1.2測量放線/、施測平臺十字線，定出樁位準確位置，設置護樁隨時進行檢查校核。平臺及護筒埋設7.2.1淺灘地和陸地鉆孔樁鋼護筒 對河灘內樁位施工前應筑島，島的高度應高出施工地面不小于0.5m。鋼護筒采用厚度為412mm的A3鋼板卷制，內徑比樁徑應大于40cm。護筒埋置深度符合下列規(guī)定：黏性土不小于1m,砂類土不小于2m。 當表層土松軟時將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設護筒，在

4、護筒四周回填黏土并分層夯實；護筒頂面中心與設計樁位偏差不 大于5cm，傾斜度不大于1%。水中筑島，護筒宜埋入河床面以下 1m。 7.2.2護筒埋置旱地上埋設護筒時清除雜物，換除軟土，平整壓實，場地出現陡坡時， 采用枕木搭設施工平臺。護筒埋設時采用人工挖土埋設，具四周夯填粘土， 并分層夯實，護筒埋設時護筒頂面宜高出施工水位或地下水位 200cm,并高 出施工地面50cm以上（在岸灘上護筒埋置深度為：黏性土、粉土不小于 100cm ,砂類土不小于200cm ,當表層土松軟時，將護筒埋置在較堅硬密 實的土層中不小于50cm,）,埋設時，護筒頂面中心與設計樁位允許偏差不 大于5cm，傾斜度不大于1%。

5、'/泥漿制備及循環(huán)系統(tǒng)開挖泥漿池，選擇和備足良好的造漿粘土或膨潤土，造漿量為2倍樁的混凝土體積，泥漿比重可根據鉆進不同地層及時進行調整。泥漿性能指 標如下：鉆孔泥漿使用不分散、低固相、高粘度的聚丙烯酰胺即PHP泥漿，經試驗室配比試驗合格后用于現場施工。在正常鉆進和清孔等過程中，均要 嚴格控制泥漿的比重、粘度、含砂率、PH值和泥皮厚度等指標（泥漿性能指標：比重：黏土、粉土；大漂石、卵石層；巖石。黏度：入孔泥漿黏度， 一般地層為1622s,松軟已塌地層為1928s。含砂率：新制泥漿不大 于4%。膠體率：不小于95%, PH值：大于.），降低孔底沉渣厚度，使樁 身質量符合規(guī)范要求。泥漿原料選

6、用優(yōu)質黏土，為提高泥漿黏度和膠體率。在泥漿中參入燒 堿，其參量經過試驗確定。造漿后試驗全部性能指標，鉆進過程中隨時檢 驗泥漿比重和含砂率，按照規(guī)定填寫泥漿試驗記錄。泥漿池四周用。50 mm鋼管圍擋，并用密網封閉。每兩組樁基礎共用一個造漿池。泥漿循環(huán)系 統(tǒng)平面布置見圖所示。圖1泥漿循環(huán)系統(tǒng)平面布置圖當鑰tJ呼喊酬.3#范減貞蟲1#廿寇九 乙雕之聯命匚口比L旭饃瓦鉆孔 7.4.1安裝鉆機我項目管段樁基多在旱地上，少數在沼澤中。旱地上的樁基礎，清除 表面軟土，并平整壓實后生成鉆機作業(yè)平臺，場地坡度較大不利于安裝鉆 機時用枕木等搭設工作平臺；沼澤內的鉆孔樁作業(yè)平臺，采用先清除上層 淤泥，在填土筑島產生

7、作業(yè)平臺。在埋好護筒和備足造漿黏土后，安裝鉆機時要求底部應墊平，保持穩(wěn) 定，不得產生位移和沉陷，頂端用纜風繩對稱拉緊，鉆頭在護筒中心偏差 不得大于，100mm 。做好上述準備工作后方能開鉆施工。確實無法錯開時， 則要等到相鄰鉆孔樁硅凝固24h或硅抗壓強度達到后方可開鉆，避免影響 相鄰已施工好的鉆孔樁硅質量。7.4.2鉆進開始鉆進時，進尺應適當控制，在護筒刃腳處，應短沖程鉆進，使刃 腳處有堅固的泥皮護壁。待鉆進深度超過鉆頭全高加正常沖程后可按土質 以正常速度鉆進。如護筒外側土質松軟發(fā)現漏漿時，可提起鉆錐，向孔中 到入黏土，再放下鉆錐沖擊，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿孔隙，穩(wěn)住泥漿繼 續(xù)鉆進。在砂類土或

8、軟土層鉆進時，易坍孔。選用平底鉆錐、控制進尺、 低沖程、稠泥漿鉆進。泥漿補充與凈化：開鉆前應調制足夠數量的泥漿，鉆進過程中，如泥 漿有損耗、漏失，應及時補充。并應按泥漿檢查規(guī)定，按時檢查泥漿指標， 遇土層變化應增加檢查次數，并適當調整泥漿指標。每鉆進2m或地層變化處，應在泥漿梢中撈取鉆渣樣品一查明土類并 記錄，及時排除鉆渣并置換泥漿，使鉆錐經常鉆進新鮮地層。同時注意土 層的變化，在巖、土層變化處均應撈取渣樣，判明土層并記入記錄表中以 便與地質剖面圖核對。以泥漿正循環(huán)開始鉆孔時，將泥漿橡膠管放入孔中， 開動泥漿泵進行泥漿循環(huán)，利用泥漿懸浮出硝。如護筒底土質松軟發(fā)現漏 漿時，可提起鉆頭，向孔內投放

9、黏土，保持孔內水頭高度和泥漿比重及黏 土。再放下鉆頭，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿空隙，待不再漏漿時，繼續(xù)鉆 進。鉆進過程中，必須保證鉆孔的垂直，護筒底腳以下 24m范圍內或地 質較差的地段，孔內應多放些黏土用低沖程沖砸。一般細粒土層可采用濃 泥漿、小沖程、高頻率反復沖砸，使孔壁堅實不坍不漏。鉆機正常鉆進時，應做到以下幾點：/a.沖程應根據土層情況分別規(guī)定：一般在通過堅硬密實卵石層或基巖漂 石之類的土層中宜采用高沖程 35m，在任何情況下，最大沖程不宜超過 6m。在通過黏土、松散砂、礫類土或卵石夾土層中時宜采用中、 低沖程1 2m。在通過高液限黏土時，宜采用中沖程。在流砂和淤泥層，應及時投入 黏土和

10、小片石，開始鉆孔時應用小沖程沖進，待鉆進深度超過鉆頭全高加 正常沖程后方可進行正常沖擊鉆孔。b.如通過軟硬不均或巖石面傾斜較大的巖層時，需想孔內投入堅硬片 石，低錘快打，造成一個平臺后，方可采取較高沖程。避免偏孔、卡鉆事 故的發(fā)生。c.吊鉆頭的鋼絲繩必須選用同向捻制、柔軟優(yōu)質、無死彎和無斷絲者。 鋼絲繩與鉆頭間須設轉向裝置并連結牢固，鉆孔過程中應經常檢查其狀態(tài) 及轉動是否正常、靈活。主繩與鉆頭的鋼絲繩搭接時，兩根繩直徑應相同， 捻扭方向必須一致。要注意均勻地松放鋼絲繩的長度。一般在松軟土層每 次可松繩35cm。應注意防止松繩過少，形成“打空錘”，使鉆機、鉆架 及鋼絲繩受到過大的意外荷載，遭受損

11、壞。松繩過多，將會減少沖程，降 低鉆進速度，嚴重時使鋼絲繩糾纏發(fā)生事故。鉆孔應連續(xù)進行，當遇到特殊情況需停鉆時，提出鉆頭，補足孔內泥 漿，始終保持孔內規(guī)定的水位和泥漿的相對密度、黏度。在砂土層中鉆進時，要及時開啟泥漿分離器，降低含砂率，保證鉆進速度和孔壁的穩(wěn)定。d.沖孔過程中，要求現場施工作業(yè)人員做到以下幾點： 要求鉆機施工 人員對交底地質資料示意圖中，每一層面的上層面和下層面處均要撈取渣 樣保存在渣樣盒內，并寫明標高、時間；及時填寫現場鉆孔記錄表； 對沖孔施工中出現的漏漿、錘位偏移、偏孔、拋填片石等事件，鉆機操作 手必須在鉆孔記錄表上詳細著明并及時上報技術組；在施工中要求隨時 用護樁復核樁的

12、偏位，及時糾正；針對遇到溶洞或通過巖石面傾斜較大 的巖層出現錘位偏移時，采取向孔內投入堅硬片石，錘低沖程快打，造成 一個平臺后，方可采取較高沖程。避免偏孔、卡鉆事件發(fā)生；要求現場、 人員隨時檢測泥漿指標以做相應調配，保持孔內水位，避免塌孔。鉆孔時的注意事項：a.護筒的埋設深度，應確保穿透淤泥質軟土層，并做好護筒底部的密封；b.現場鉆孔操作人員，要仔細檢測泥漿比重及黏度，尤其是含砂率的檢 測，不同地層必須按要求進行相應調整；c.各工序之間銜接緊密，每道工序結束后，盡快進入下道工序，盡量縮 短工序銜接時間；d.當出現災害性天氣無法施工時，需將鉆頭提出孔外，調整泥漿比重， 孔內灌滿泥漿；e.應常備兩

13、個鉆頭輪換使用，經常檢查鉆頭的磨耗，磨耗超過/ 15mm 時要及時用耐磨焊條補焊。更換新鉆頭前，應先檢孔到孔底，確認鉆孔正 常后方可放入新鉆頭。為防止卡鉆，一次補焊不宜過多，且補焊后在原孔 使用時，宜先用低沖程鉆進一段時間，方可用較高的沖程鉆進。檢孔鉆孔樁終孔后，用檢孔器進行檢孔。檢驗孔徑、孔垂直度、孔深合格后，再拆卸鉆機進行清孔工作，否則重新進行掃孔。鉆孔樁成孔允許偏差 見表。表/鉆孔樁成孔允許偏差序號/項目允許偏差（mm ）1/孔徑不小于設計孔徑2, /孔深不小于設計孔深，并進入設計地層3樁位中心偏心J 504傾斜度<1% 5灌注碎前樁底沉渣厚度柱樁<50清孔當鉆孔深度達到設計

14、要求時，對孔深、孔徑和孔形等進行檢查，經檢 符合要求后進行清孔。孔深采用帶刻度的測繩及測錘進行檢測；孔徑和孔形采用檢孔器進行 檢測。清孔采用抽渣法，清孔后應符合下列標準：孔內抽出的泥漿手模無2 3mm的顆粒；泥漿比重不大于；含砂率小于 2%;粘度為1720s;澆筑 水下混凝土前允許沉渣厚度符合設計要求。清孔時注意事項：清孔排渣時，保持孔內水頭高度，防止坍孔；檢查 孔口、孔中和孔底提取的泥漿比重的平均值，符合質量標準要求后，可停 止清孔；灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于設計規(guī)定值，并采取一 切措施縮短清孔后至灌注水下混凝土的時間。不得用加深孔深來代替清孔。 鋼筋籠制作、安裝7.7.1鋼筋籠加

15、工鋼筋籠基本節(jié)長912m，用現場加工的炮車運至工地。對于小于16m的鋼筋籠在地面上水平焊接，對于長度超過16m的鋼筋籠現場接長，用25t吊車輔助人工，在鉆孔上豎向焊接，焊接采用502型電焊條。鋼筋應儲存距地面0.3m以上，采用平臺、墊木支承，并采取覆蓋保護 措施。不同級別、不同批次、不同型號的鋼筋要分別儲存，并設以標志， 以便于檢查和使用。安裝時，鋼筋必須保證無灰塵、有害的銹蝕、松散銹 皮、油漆、油脂、油或其他雜質。鋼筋必須無有害的缺陷，例如裂紋及剝 離層。鋼筋在加工彎制前應調直，表面潔凈無污染和銹蝕；當利用冷拉的方法矯直鋼筋時，鋼筋的伸長率為：I級鋼筋不得大于 2%, II級鋼筋不得大 于1

16、%。鋼筋彎制和末端彎鉤應符合設計要求，具加工允許偏差見表- 1所 示。表-1鋼筋籠制作允許偏差序號項目允許偏差（mm ）1鋼筋骨架在承臺底以下長度±1002鋼筋骨架直徑±10 3主鋼筋間距±4 加強筋間距±205箍筋間距或螺旋筋間距±206鋼筋骨架垂直度骨架長度1%為保證現場施工正常、有序進行，在 HDK6+100、HDK19+500、 HDK23+200 處分別設置鋼筋加工場地，供附近結構物鋼筋加工制造。鋼 筋在加工棚內加工，用現場加工的炮車運至工地。鋼筋籠加工采用長線法施工，在專用胎具上加工成型。鋼筋籠鋼筋采 用雙面焊接或單面焊接。按設計圖

17、紙尺寸放樣制作主筋、加強筋和箍筋， 并標出主筋在加強筋圈上的位置，焊接時使加強筋上主筋的標記對準主筋中部的加勁筋標記，扶正加強筋，校正加強筋與主筋的垂直度，然后點焊， 主筋上焊好全部加強筋后，將骨架擱于支架上，按設計位置布置螺旋筋， 梅花形點焊或綁扎于主筋上。鋼筋籠分節(jié)制作時，先根據材料的長度制作，基本節(jié)長為 912m , 最后根據孔深、樁長制作調節(jié)段，預留搭接長度，接頭錯開 1米，在骨架 外側設置與樁身硅同標號硅墊塊，其間距豎向為 2米，橫向四周設4處， 骨架頂端設置吊環(huán)，必要時在加強筋內設十字形內撐。鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。配置在同一截 面”內受力鋼筋接頭的截面面積，

18、占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符 合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規(guī)定：a、焊（連）接接頭在受彎構彳的受拉區(qū)不得大于 50%,軸心受拉構件 不得大于25%。b、綁扎接頭在構件的受拉區(qū)，不得大于25% ,在受壓區(qū)不得大于50% c、鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的 10倍。d、在同一根鋼筋上應少設接頭?！巴唤孛妗眱?，同一根鋼筋上不得 超過一個接頭。注：兩焊（連）接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500mm以內、 兩綁扎接頭在倍搭接長度范圍且不小于 500mm以內，均視為“同一截面" 7.7.2鋼筋焊接/鋼筋采用雙面搭接焊或單面搭接焊，螺旋筋采用

19、梅花形點焊或綁扎，鋼筋籠接長采用單面雙幫條焊。每批鋼筋焊接前，應先選定焊接工藝和參數，按實際條件進行試焊， 并檢驗接頭外觀及規(guī)定的力學性能。在試焊質量合格和焊接工藝確定后，方可成批焊接。每個焊工均應在每班工作開始時，先按實際條件試焊2個對焊接頭試件，并作冷彎試驗，待其結果合格后，方可正式施焊。焊接外觀質量和物理性能試驗必須符合以下驗標要求。采用單面電弧焊時，焊縫長度I級鋼不小于8d, II級鋼不小于10d （鋼筋直徑），鋼筋接頭相互錯開，錯開距離控制在 0.5m以上。7.7.3鋼筋籠安裝''每根樁的鋼筋籠應按設計長度分節(jié)并順次編號，保證相鄰節(jié)段在胎架上對應配對連接。支撐型鋼處在

20、主筋上焊接4個彎鉤并鉤住加強箍筋，、以保證下放鋼筋籠時不發(fā)生墜落。為了確保鋼筋籠有足夠的剛度以保證在運輸及吊裝過程中不發(fā)生變形，每隔 2m設置1道十字形鋼筋內撐架，安裝 鋼筋籠時再拆除內撐架。箍筋與主筋的相交處梅花形點焊加強鋼筋籠的強 度，減小鋼筋籠吊裝時的整體變形，在接頭范圍內的箍筋先預留足夠長度 待現場主筋連接后再纏繞搭接加焊，箍筋相互搭接單面焊縫長度應不小于 10d、焊縫厚度不小于。根據設計要求需設置聲測管處聲測管也必須同時對 應配置，相鄰節(jié)對應接頭須作好標識。鋼筋籠運輸時配備專用托架，自制炮車運至現場。鋼筋籠在孔口利用 25t汽車吊起吊。下放時，檢查鋼筋籠的垂直度，確保上、下節(jié)鋼筋籠對

21、接 時中心線保持一致。鋼筋籠上下節(jié)焊接采用單面雙幫條焊。為了保證骨架起吊時不變形，宜用兩點吊。第一吊點設在骨架的下部， 第二點設在骨架長度的中點到頂部三分點之間。起吊前應在第二點同時起 吊，待骨架離開地面后，第一點停止起吊，繼續(xù)提升第二吊點，檢查骨架 是否順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下放， 嚴禁擺動碰撞孔壁。當骨架下放到第二吊點附近的加強箍接近孔口時，可 用型鋼穿過加勁箍的下方，將骨架臨時支承于孔口，將吊鉤移至骨架上端, 取出臨時支承，繼續(xù)下放到骨架最后一個加強箍處，按上述辦法暫時支承 并取出十字形鋼筋內撐架。此時可按編號順序依次吊裝第二節(jié)骨架，使上 下兩節(jié)骨架位于同

22、一豎直線上。接頭焊接完成后，將接頭范圍內的箍筋纏 繞并相互搭接后，稍提骨架，抽去臨時支托，將骨架徐徐下放，如此循環(huán), 使全部骨架下放至設計標高為止。/鋼筋籠外側應對稱設置控制鋼筋保護層厚度用的硅墊快。鋼筋籠安裝 到位，經檢查無誤后，及時將鋼筋籠加長的四根主筋與鋼護筒頂部焊接固 定，防止硅灌注過程中鋼筋籠上浮。鋼筋籠制作和吊放允許偏差見下表。鋼筋籠制作和吊放允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差檢驗方法二1鋼筋骨架頂端高程±20mm尺量檢查2鋼筋骨架底面圖程±50mm3鋼筋骨架外徑±10mm4主鋼筋間距±10mm尺量檢查不少于5處5箍筋間距或螺旋筋間距

23、7;20mm、6鋼筋骨架保護層厚度±20mm7鋼筋骨架中心平囿位置20mm8鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查水下混凝土澆筑灌注水下硅前必須做好充分的準備工作，配置足夠備用應急設備和材 料。導管技術要求灌注水下硅采用鋼導管灌注。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用壓氣試壓。進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注硅時最大內壓力 p的倍,p=rchc-rwHw式中：p為導管可能受到的最大內壓力（kPa）;rc為硅拌和物的重度（24kN/m3 ）;hc為導管內硅柱最大高度（m）,以導管全長或預計的最大高度計；rw為井孔內水或泥漿的重度（kN/m

24、3 ）;Hw為井孔內水或泥漿的深度（m）。7.8.1 安裝導管''/導管采用0 30cm鋼管，每節(jié)23m,配12節(jié)11.5m的短管，漏 斗下采用若干節(jié)1m長導管。鋼導管內壁光滑、圓順，內徑一致，接口嚴 密，偏差不大于士 2mm。使用前進行試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗， 按自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的 并不大于10cm ,試壓力為孔底靜水壓力的倍。導管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口，大于一節(jié) 中間導管長度。導管接頭法蘭盤加錐形活套，底節(jié)導管下端不得有法蘭盤。 采用螺旋絲扣型接頭，設防松裝置。導管安裝后，其底部距孔底有300400

25、mm 的空間，以確保首盤硅澆注質量。7.8.2 二次清孔澆筑水下硅前應檢查沉渣厚度，沉渣厚度應滿足設計要求。如沉渣厚 度超出設計要求，則利用導管進行二次清孔。7.8.3 首批封底硅/采用砍球法灌注水下混凝土，計算和控制首批封底硅數量，下落時有 一定的沖擊能量，把泥漿從導管中排出，確保導管下口埋入硅中不小于1m 深。將樁底沉渣盡可能地沖開，減少工后沉降。首批灌注硅的數量公式（例 樁徑 D=1.5m ）:VA Q2/4(H1+H2)+ 兀d2/4h1 ; h1=Hwrw/rC ;導管底口與孔底的距離為3040cm , H1表示硅樁底到導管底口的高度，H2表示首批灌注於 的最小深度(導管底口到硅面的

26、高度)為 m, hl表示泥漿底部到硅面的 高度，保證導管埋入硅中的深度不小于 1m。h1= Hwrw/rC=11X68/24=31.17m=X2)2 x (H1+1 ) + x (2) 2Xh1 = X2)2 x+1)+ X2)2 x =4.5m3/ 二次清孔完畢后應立即澆注首批硅。打開漏斗閥門，放下封底硅，首 批硅灌入孔底后，立即探測孔內硅面高度，計算出導管在硅內的埋置深度， 如符合要求，即可正常灌注。7.8.4 水下硅澆灌、水下硅的配制強度為倍設計強度，在混凝土中摻入粉煤灰摻合料，并與適當的外加劑相結合，水下硅坍落度控制在180mm220mm 。混凝土在攪拌站集中攪拌，采用8m3硅輸送車攪

27、拌運輸。硅運輸到灌注現場后試 驗人員需再次檢測混凝土坍落度。水下硅灌注開始后，應緊湊連續(xù)地進行，嚴禁中途停工，單根樁硅澆注時間應在8h內完成。在灌注過程中，應防止 硅拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥漿而變稠 凝結，致使測探不準確；施工人員應注意觀察導管內硅下降和孔內水位升 降情況，及時測量孔內硅面高度，正確指揮導管的提升和拆除；導管的埋 置深度應控制在26m。/導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛 鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。灌注過程中經常量測孔內硅面的上升高度，并適時緩慢平穩(wěn)提升，逐級快 速拆卸導管。必須在探測一次管

28、內硅面高度后，才能提升或拆卸導管。拔導管時注意提拔及反插，保證樁芯硅密實度。時間一般不宜超過15min 。 要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈， 堆放整齊。循環(huán)使用導管48次后應重新進行水密性試驗。在灌注過程中，當導管內硅不滿，含有空氣時，后續(xù)硅要徐徐灌入， 不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的 橡皮墊，而使導管漏水。當硅面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被硅頂托上升，可采取以 下措施：盡量縮短硅總的灌注時間，防止頂層硅進入鋼筋骨架時硅的流 動性過小。當硅面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠 底口 3m以下和1m以上處，并慢慢

29、灌注硅，以減小硅從導管底口出來后 向上的沖擊力；當孔內硅進入鋼筋骨架 4m5m以后，適當提升導管，; 減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加硅對 鋼筋骨架的握裹力。硅灌注到接近設計標高時，要計算還需要的硅數量（計算時應將導管 內的硅數量估計在內），通知拌和站按需要數拌制，以免造成浪費。在灌注將近結束時，由于導管內硅柱高減小，超壓力降低，而導管外的泥 漿及所含渣土稠度增加，相對密度增大.如在這種情況下出現硅頂升困難時, 可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔 出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下 形成泥心。因為耐久性硅粉

30、煤灰摻量較大，粉煤灰可能上浮堆積在樁頭，加灌高 度應考慮此因素。為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上應加灌100cm以 上，以便灌注結束后將此段硅清除。多余部分在承臺施工前鑿除，確保樁 頭無松散層。在灌注硅時，每根樁應至少留取三組試件，對于樁長較長、樁徑較大、澆筑時間很長時，根據規(guī)范要求增加。如換工作時，每工作班都應制取試 件。試件應采取標準養(yǎng)護，強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時， 應及時提出報告，采取補救措施。有關硅灌注情況，在灌注前應進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測； 在各灌注時間、硅面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異?，F象等， 應指定專人進行記錄。7.8.5 灌注硅測深方法

31、灌注水下硅時，應經常探測孔內硅面至孔口的深度，以控制導管埋深。 如探測不準確，將造成埋深過淺導管提出硅面，埋管過深拔不出或斷樁事 故。采用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小于10cm ,重量不小于 5kg。用測繩系錘吊入孔內，使之通過泥漿沉淀層而停留在硅表面（或表面 下10 - 20厘米）根據測繩所示錘的沉入深度作為硅灌注深度。 本方法完全 憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而 判別。測錘既不能太輕，又不能太重，否則，探測者手感會不明顯，在測 深樁，硅澆注接近樁頂面時，由于沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發(fā) 生誤測。探測時必須要仔細，并以灌注硅的數量校對以防誤測

32、。7.8.6 泥漿清理鉆孔樁施工中，產生大量廢棄的泥漿，為了保護當地的環(huán)境，這些廢 棄的泥漿，經泥漿池沉淀處理后，運到指定的棄土場堆放，并做妥善處理。 八、勞務組織根據工程內容按“架子隊”模式組建。工作任務分部由第一橋梁架子 隊和第二橋梁架子隊承擔。工點實行三班作業(yè)制。施工人員應結合工前確定的施工方案、機械、人員組合、工期要求進行合理配置。為滿足生產需要，經理部配備了有技術，有管理能力的人員到生產線。每臺鉆機施工人員配備情況見表：表每臺鉆機施工人員配備表崗位人數1技術貝12 /專兼職安全員13工WK14鉆機操作兼施工記錄人員25質檢、測量及試驗人員36機械工、普工46九、材料要求護筒要求內部無

33、突出物，不漏水；(1)泥漿原料盡可能使用膨潤土，使用粘土時應符合下列要求：a.自然風干后，用手不易掰開捏碎；b.干土破碎時，斷面有堅硬的尖銳棱角；c.用刀切開時，切面光滑、顏色較深。/e.水浸濕后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm/的細長泥條,用手指揉捻，感覺砂粒不多，浸水后能大量膨脹；f.膠體率不低于95%;、/g.含砂率不大于4%;/h.制漿能力不低于2.5L/h。(2)鋼筋品種、級別、力學性能、規(guī)格和數量必須符合設計要求。(3)施工用水的水質應符合工程用水標準。(4)水泥、砂、碎石、外加劑的選用均應滿足設計和標準要求。十、機械設備配備混凝土攪拌機、配料機、混凝土運輸車、沖擊鉆、鋼護

34、筒、水泵、泥 漿泵、導管、料斗、電焊機、切割機、彎曲機、安全帽、安全帶等。本工藝采用沖擊鉆施工，預計根據各橋先后開工順序陸續(xù)配備 20臺沖 擊鉆，每臺鉆機配備4名作業(yè)人員。主要機具設備表見表 10 1表10-1主要機具設備表序號設備名稱單位數量備注1沖擊鉆臺202吊車臺23發(fā)電機臺84泥漿泵臺266清水泵臺137修理設備套1十一、質量控制及檢驗質量控制沖擊鉆灌注樁施工要點主要為以下十個方面：(1)護筒內徑、傾斜度、埋置深度以及與原地面或水位線高差控制;(2)泥漿原料選?。?(3)泥漿的性能指標控制；/(4)鉆頭、鉆桿、護筒中心、樁中心在一條鉛垂線上；(5)孔深、孔徑、傾斜度的檢查。/(6)鋼筋

35、尺寸、焊接情況及混凝土施工配合比；(7)混凝土澆灌前，孔底沉渣厚度檢查；(8)首批封底混凝土數量；(9)導管埋入混凝土深度；(10)每批澆筑硅數量、水灰比。，八質量檢驗鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進 情況及下一班應注意事項。應經常對鉆孔泥漿及鉆機對位進行檢測，不符 合要求時，應及時改正。應經常注意地層變化，在地層變化處應撈取樣渣 保存。工班在作業(yè)時，按照下列標準進行質量控制；每道工序完成后，技 術人員按照下列要求進行檢驗。鉆孔樁檢驗標準及方法見表-1。表-1鉆孔樁檢驗標準序 號質量控制 項目質量標準和要求施工單位檢驗方 法監(jiān)理檢驗方法1測量放樣樁位放樣誤差w 5m

36、m全站儀測量檢查測量資料2放護樁引出十字護樁并保護好，要求中心偏差 w5mm掛線、吊垂線、尺 量尺量1 3護筒埋設護筒嚴密不漏水，回填密實，埋深滿足 施，要求，頂囿位置w 50mm ；傾斜度 1% ;孔內水位宜高于護筒底腳0.5m以上。觀察、掛線、吊垂 球、尺量觀察4鉆機就位有防止鉆機下沉和位移的措施，對中誤 差w 10mm ；鉆頭直徑滿足成孔孔徑要 求觀察、水準儀抄 平、尺量尺量5開鉆、鉆進泥漿指標根據鉆孔機具和地質條件確 定。針對卵石層情況，新制泥漿比重指 標控制在為宜，鉆孔過程中做好鉆孔 記錄，進入巖層或卵石層技術干部現場 核實泥漿指標測試、抽 渣取樣，尺量巡查6終孔檢查孔深設計孔深、孔徑設計樁徑、傾斜度v 1%檢查鉆孔記錄、測 繩量測與外鉆桿 總長相校核、用等 樁徑檢孔器全深/檢查全部見證7鋼筋籠加工單面焊10d ；雙面焊5d ；焊縫厚度， 并不得小于4mm ;焊縫寬度并不得 小于8mm ;焊渣敲凈。主筋間距：土； 箍筋間距：± 20mm/觀察和尺量，受力 鋼筋尺量兩端、中 間各1處；箍筋 間距尺量連續(xù)3 處尺量觀察和尺量