不銹鋼制壓力容器制造工藝守則

1、*文件編號：SN-SZH02版本：1修改狀態(tài)：0受控狀態(tài)奧氏體不銹鋼制壓力容器制造工藝守則編制:*日期:*年*月*日審核:*日期:*年*月*日批準(zhǔn):*日期:*年*月*日年*月*日實施日期：*4*月*日同受控非受控發(fā)布日期：*分發(fā)號持有人*作業(yè)指導(dǎo)書文件編號*版本：1奧氏體不銹鋼制壓力容器制造工藝守則修改狀態(tài)：0文件審批編制：審核：批準(zhǔn)：修改記錄序號修改頁碼修改狀態(tài)修改批準(zhǔn)生效日期1材料1.1 材料的驗收1.1.1 用于制造容器的不銹鋼板（包括不銹鋼復(fù)合鋼板）、鋼管、圓鋼、鋼絲等原材料和焊條、焊絲、焊劑等焊接材料應(yīng)符合相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。入廠時，須經(jīng)檢驗部門根據(jù)材料生產(chǎn)單位提供的質(zhì)量

2、證明書（原件或復(fù)印件）按照標(biāo)準(zhǔn)，原材料入廠驗收規(guī)則驗收后，方準(zhǔn)入庫。嚴禁使用標(biāo)志（記）不明，未經(jīng)檢驗科驗收的各種材料。1.1.2 原材料和焊接材料的驗收要求：原材料和焊接材料必須符合下列標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)定。不銹鋼材料使用溫度及許用應(yīng)力符合GB150中第二章及附錄A15的規(guī)定。1.1.2.1 熱軋和熱鍛不銹鋼棒應(yīng)符合：GB1220不銹鋼棒。1.1.2.2 不銹鋼管應(yīng)符合GB/T14976流體輸送用不銹鋼無縫鋼管。1.1.2.3 不銹鋼板應(yīng)符合GB3280不銹鋼冷軋鋼板、GB4237不銹鋼熱軋鋼板、GB8165不銹鋼復(fù)合鋼板。1.1.2.4 不銹鋼焊接材料，焊絲應(yīng)符合GB4242焊接用不銹鋼絲、焊條應(yīng)符合

3、GB983不銹鋼焊條、焊劑按“焊接材料產(chǎn)品樣本”規(guī)定（1997年第一機械工業(yè)部編）。1.1.2.5 壓力容器用不銹鋼鍛件應(yīng)符合JB4728壓力容器用不銹鋼鍛件的要求。1.1.2.6 原材料的入廠驗收按寫上公司文件編號原材料入廠驗收制度的規(guī)定進行，用于制造第三類壓力容器主要受壓元件的材料必須復(fù)驗，同批同牌號、同規(guī)格的材料抽驗1件，復(fù)驗內(nèi)容：力學(xué)性能和彎曲性能，每個爐號的化學(xué)成份抽驗1件。1.1.2.7 壓力容器用不銹鋼鍛件的驗收按JB4728壓力容器用不銹鋼鍛件、圖樣或合同及寫上公司文件編號外協(xié)件質(zhì)量管理制度進行。1.1.2.8 進口的不銹鋼原材料和焊接材料，應(yīng)是國外壓力容器規(guī)范允許使用的材料，

4、其使用范圍應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)范的規(guī)定，并有該材料的質(zhì)量證明書。一般可按出口國的規(guī)范檢驗。1.1.2.9 進口的不銹鋼原材料首次使用前，應(yīng)進行試驗和驗證，滿足技術(shù)要求后才能投料。1.2 材料的管理材料的保管按寫上公司文件編號材料采購、保管管理制度的規(guī)定執(zhí)行。1.2.1 原材料按品種、鋼號、規(guī)格、爐號、熱處理狀態(tài)分類放置，并作出明確標(biāo)志，以防止混放。1.2.2 原材料應(yīng)存放在干燥、清潔的倉庫內(nèi)，嚴格控制灰塵。不允許與黑色金屬和水泥地、砂石直接接觸。1.2.3 原材料的擱置要穩(wěn)妥，堆放要整齊，要防止損壞（劃痕、撞傷、壓痕）和彎曲，散裝的光亮板應(yīng)放在15°斜度的貨架上。1.2.4 焊接材料的存放按

5、寫上公司文件編號焊接材料一級庫管理制度的規(guī)定。1.2.5 焊接材料的焙烘、保溫、發(fā)放按寫上公司文件編號焊接材料二級庫管理制度的規(guī)定。1.2.6 鋼板吊運時，要防止鋼板變形。鋼絲繩要加護套，以防損傷材料表面。2成型加工2.1 場地2.1.1 應(yīng)有專用車間或?qū)Ｓ脠龅?，?jīng)常保持清潔、干燥、嚴格控制灰塵，并應(yīng)鋪設(shè)木質(zhì)或橡膠墊板。2.1.2 不得與黑色金屬制品或其他產(chǎn)品混雜生產(chǎn)。2.1.3 禁止直接踩踏不銹鋼表面。進入工作場所；應(yīng)穿無釘鞋。2.2 劃線2.2.1 指生產(chǎn)必須按樣板劃線，樣板可用鍍鋅鐵皮制成。2.2.2 劃線應(yīng)在清潔的木板上或光潔的平臺上進行，不允許用鋼針劃輔助線以及非切割線上敲洋沖印。標(biāo)

6、記移植采用色筆，不準(zhǔn)打鋼印，做好記錄。2.2.3 劃線時要注意焊縫布置，焊縫布置要符合圖紙或工藝規(guī)定。一般要注意下列問題：2.2.3.1 盡量避免在焊縫上開孔，如必須開孔，則以開孔中心為園心，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊縫，需采用圖樣規(guī)定的探傷方法，進行百分之百射線或超聲波探傷檢查。2.2.3.2 組裝時，避免十字焊縫，相鄰圓筒A類焊縫的距離或封頭A類焊縫的端點與相鄰圓筒A類焊縫的距離應(yīng)大于名義厚度S的三倍，且小于100mm,筒節(jié)長度應(yīng)不小于300mm。2.2.3.3 封頭各種不相交拼接焊縫之間的最小距離應(yīng)不小于封頭名義厚度S的三倍，且不小于100mm。封頭由瓣片和頂圓板拼接制成時，

7、焊縫方向只允許是徑向和環(huán)向的（見圖1）。2.3 下料2.3.1 剪床應(yīng)保持清潔、刃口保持銳利潤滑應(yīng)良好。為防止板材表面劃傷；壓腳上應(yīng)包橡膠等軟質(zhì)材料。刃口間隙可按下表選用：11/<0.3Di板材厚度（mm刃口間隙<4(0.020.03)S>4(0.040.06)S2.3.2 剪切不銹鋼板的剪床應(yīng)盡量做到專用，當(dāng)不能專用時，應(yīng)在剪切不銹鋼板前，把刃口臺面揩擦干凈。2.3.3 板材的剪口和邊緣，不應(yīng)有裂縫、壓痕、撕裂等現(xiàn)象，剪口下塌81和傾斜82應(yīng)小于板厚的10%（圖2）022.3.4 剪床下料尺寸公差可參見下表:下料尺寸mm尺寸公差（mmS=12mmS=34mmS=58mm30

8、0以下±0.5±0.5士13001000±0.6±0.8±1.51000以上±0.6士1.0±22.3.5 剪好的材料整齊地堆放在底架上，以便連同底架吊運，板間要墊橡膠木板，毯子等軟質(zhì)材料，以防損傷表面。2.3.6 圓鋼和管子可用車床、鋸床或砂輪切割機等方法下料，如還需焊接，則要除去割口處砂輪殘屑及毛刺。2.3.7 厚板的下料或開孔，可用等離子切割或電弧切割進行。板的周邊或坡口用刨邊機加工到圖樣、工藝文件要求。孔邊緣用砂輪機或鋰刀除去割口的氧化物至顯露金屬光澤。2.3.8 施焊前將坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質(zhì)清

9、除干凈，清除的范圍（以離坡口邊緣的距離計）不得小于20mm。2.3.9 等離子切割的切口寬度和下料余量（尚需切削加工）參見下表：板材厚度（mm切口寬度mm下料余量mm（單邊）機械手工機械手工v16<6<7451825<8<9552640<10V12674050<12V146.582.3.10 進行鉆、鋼、車削等機械加工時，冷卻液一般采用水基乳化液。2.4 成型2.4.1 成型一般在冷態(tài)下進行，成型設(shè)備以及工裝模具的工作表面，應(yīng)干凈清潔、無鐵銹，碳鋼屑及油污等臟物，表面粗糙度應(yīng)符合圖樣及工藝文件要求。2.4.2 須使用不銹鋼錘、木錘和銅錘，避免使用鋼錘。2.4

10、.3 筒體冷卷2.4.3.1 卷板機上下輻要清除油污及毛刺，必要時用紙覆蓋軋輻，防止不銹鋼板受損傷及污染。2.4.3.2不銹鋼筒節(jié)和殼體A、B類焊縫的對口錯邊量b按下表規(guī)定：對口處名義厚度Smm對口錯邊量bmmA類焊縫B類焊縫01201/4S01/4S12<S<20<301/4S20<S<40<3<540VS<50<301/8S>50A類：&1/16S且不大于10B類：w1/8S且不大于20復(fù)合鋼板對口錯邊量b不大于鋼板復(fù)層厚度的50%,且不大于2mm。2.5 焊接2.5.1 焊前清除坡口及其兩側(cè)25mm范圍內(nèi)的油污等污物。在

11、不銹鋼坡口兩側(cè)100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂白堊粉，防止沾附飛濺。2.5.2 選用盡可能小的線能量，特別是進行雙層或多層焊時，除蓋面層允許輕微擺動外，其余各層焊縫要求窄一些，焊條橫向擺動范圍按照焊條說明書要求，一般不超過焊條直徑的2.5倍，要進行快速短弧焊，焊接結(jié)束或中斷時，收弧要慢，弧坑要填滿。多道焊時，要嚴格控制層間溫度不大于100C。2.5.3 與介質(zhì)接觸的焊縫一側(cè)，盡可能最后進行焊接，以防重復(fù)加熱。2.5.4 每焊完一層焊縫可以澆冷水，使其快冷。如條件允許，可以在焊縫背面澆冷水，或邊焊邊澆，但必須注意焊接熔池內(nèi)不能有水。亦可采用銅墊通水強制冷卻。2.5.5 工藝上允許碳弧氣刨清根時，刨槽應(yīng)打磨直

12、至露出金屬光澤。2.5.6 因焊接在環(huán)向形成的棱角巳用弦長等于1/6設(shè)計內(nèi)直徑Di,且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查（見圖），其E值不得大于（0.1S+2）mm且不大于5mm（見圖3）。因焊接在軸向形成的棱角E,用長度不小于300mm勺檢查尺檢查，其E值不得大于（0.1S+2）mm且大于5mm2.5.7 不銹鋼容器的表面如有局部傷痕，刻槽等影響耐腐蝕性能的缺陷應(yīng)予修磨，修磨深度不應(yīng)超過鋼板厚度（復(fù)合鋼板指復(fù)層厚度）的負偏差Ci。2.5.7.1 筒體與封頭對接時，筒體制造尺寸應(yīng)與封頭車削后的直段圍圓尺寸配作。2.6 冷熱沖壓2.6.1 用于冷沖壓的材料要求為固溶狀態(tài)交貨的不銹鋼板。2.6.

13、2 熱沖壓時，毛坯加熱不得滲碳和過燒，接觸毛坯的支承塊表面也應(yīng)是奧氏體不銹鋼。對于0Cr18Ni19Ti,熱沖壓加熱溫度為1130c1180C,終壓溫度為820c850C。2.6.3 沖壓所用的工具、壓模、工作臺面，須清理干凈，不允許有鐵屑、氧化皮等雜物存在。2.6.4 經(jīng)熱沖的不銹鋼零件，凡圖紙有抗晶間腐蝕傾向性試驗要求時，應(yīng)做固溶化處理。2.6.5 不銹鋼制封頭壓制時要做到：a）焊縫正面應(yīng)位于封頭外側(cè)，封頭外側(cè)過渡區(qū)至直邊部份的正反面焊縫在壓制前須磨至和母齊平，封頭內(nèi)側(cè)的焊縫在壓制前須全部磨平。b）除滿足形狀偏差外，封頭的直徑允差，最大最小直徑差，應(yīng)符合下表的規(guī)定。封頭公稱直徑直徑允差Dg

14、取大取小直徑差e<8000士2280001200士34>12001600±46>16002400士58>24003000士69>30004000士610c）橢圓形、碟形、球形及折邊錐形封頭的直邊部份上的縱向皺折深度應(yīng)不大于1.5mm）2.6.6 熱沖壓封頭（包括其他熱沖壓件）應(yīng)按圖樣要求附帶試板，以便根據(jù)圖紙要求進行力學(xué)性能試驗，試板與封頭同爐熱處理。2.6.7 熱沖壓不銹鋼封頭在固溶化處理時，要采取防變形措施，如采用十字撐加固等方法。2.6.8 冷沖壓的不銹鋼材料要求為固溶狀態(tài)交貨。2.6.9 沖壓速度不宜太大，以滿足零件順利成型。2.6.10 不銹鋼

15、封頭壓制后的彈性比碳鋼封頭大，若借用碳鋼封頭的壓模時須注意。2.6.11 封頭內(nèi)外表面應(yīng)光滑、過渡平滑、不允許有劃痕，裂紋等缺陷。外協(xié)件應(yīng)按外協(xié)件質(zhì)量管理制度規(guī)定交驗入庫后車間方可領(lǐng)用。2.6.12 沖壓成形后，其最小厚度不得小于名義厚度S減去鋼板厚度負偏差C2。2.6.13 用弦長不小于封頭3/4設(shè)計內(nèi)直徑Di的內(nèi)樣板檢查封頭內(nèi)表面的形狀偏差，其最大間隙不得大于設(shè)計內(nèi)徑Di的1.25%,且存在偏差部位不應(yīng)是突變的（見圖4）。封頭“1樣板偏差與3/4DiDi土上.Di2.7彎管2.7.1 一般采用冷彎。如果用熱彎，則彎后需經(jīng)固溶化處理和酸洗鈍化處理。2.7.2 灌砂彎管時，要求砂粒干燥，彎后必

16、須將黃砂切底清洗干凈。2.7.3 彎管后，彎頭外側(cè)不得有裂紋及較深的劃痕，內(nèi)側(cè)不得有明顯的皺折。2.7.4 受壓管路彎管后，應(yīng)能通過直徑為85%管子內(nèi)徑的鋼球。2.7.5 成品的管品內(nèi)側(cè)應(yīng)將毛刺鋰干凈。2.7.6 U形管的彎制2.7.6.1 U形管不宜熱彎，否則須征得用戶同意。2.7.6.2 U形管彎管段的圓度偏差，應(yīng)不大于管子外徑的10%。2.7.6.3 當(dāng)有耐應(yīng)力腐蝕要求時，冷彎U形管的彎管段及至少包括150mm的直管段應(yīng)進行熱處理。2.7.6.4 奧氏體不銹鋼管可按供需雙方商定的方法進行熱處理。2.7.6.5 換熱管拼接時，須符合以下要求：a）同一根換熱管，其對接焊縫不得超過一條（直管）

17、或二條（U形管）；b）最短管長不得小于300mmC)包括至少50mm直管段的U形管彎管段范圍內(nèi)不得有拼接焊縫；d)對口錯邊量應(yīng)不超過管子壁厚的15%且不大于0.5mm；直線度偏差以不影響順利穿管為限;e)對接后，應(yīng)按下表選取鋼球直徑對焊接接頭進行通球檢查以鋼球通過為合格。換熱管外徑dd<2525vdw40d>40鋼球直徑0.75di0.8di0.85dif) 對接接頭應(yīng)進行射線探傷，抽查數(shù)量應(yīng)不少于接頭總數(shù)的10%年且不少于1條，符合JB4730-94壓力容器無損檢測的出級為合格，如有1條不合格，應(yīng)加倍抽查，再出現(xiàn)不合格時，應(yīng)100%檢查。g) 對接后的換熱管，應(yīng)逐根作液壓試驗，試

18、驗壓力為設(shè)計壓力的2倍。2.8 折邊2.8.1 與工件接觸的折邊模模腔應(yīng)光滑，無鐵銹、油污、模具接頭處應(yīng)平整。2.8.2 180。折邊時，板材的拋光紋路應(yīng)與折邊的折邊線方向垂直，以防裂開或折邊后拋光。2.9 鍛造不銹鋼鍛件，要編制鍛造工藝卡，并注意以下事項：2.9.1 為防止鍛件加熱的滲碳和過燒，不允許與碳素鋼及低合金鋼同爐加熱。加熱宜采用電爐或反射爐，并應(yīng)有自動時間-溫度記錄。2.9.2 為防止鍛造裂紋，應(yīng)嚴格控制始鍛溫度和終鍛溫度。具體可參見下表。2.9.3 凡圖樣有抗晶間腐蝕技術(shù)要求，則鍛件須經(jīng)固溶化處理。鋼材牌號始鍛溫度c終鍛溫度c0Cr18Ni19Ti11808501Cr17Ni13

19、Mo2Ti12008501Cr17Ni13Mo3Ti12008502.9.4 固溶化處理規(guī)范可參見下表鋼號加熱溫度c冷卻力式熱處理后硬度HBC0Cr18Ni1910101150水冷1450Cr17Ni14Mo2Ti10101150水冷1400Cr18Ni19Ti9201150水冷14500Cr19Ni1010101150水冷1351Cr17Ni18Mo2Ti1010-1150水冷14018000Cr17Ni14Mo21010-1150水冷133注：保溫時間按下面關(guān)系計算1、對于18-8類型的鋼種，保溫時間=12分鐘/毫米；2、對于18-12MO類型的鋼種，保溫時間1.52分鐘/毫米;（毫米-工

20、件厚度）3表面處理3.1 拋光3.1.1 拋光的磨料以采用氧化鋁或氧化銘為宜，嚴禁不同粒度的磨料混雜放置，嚴格規(guī)定一種拋輪只能粘結(jié)一種粒度的磨料。3.1.2 拋輪制備應(yīng)有專人管理，拋輪粘上磨料后，要在溫度為4060c的環(huán)境（如烘房）內(nèi)烘干，以骨膠為粘結(jié)劑時，烘干時間為24小時。以水玻璃為粘合劑時，烘干時間為48小時。3.1.3 拋光等級與磨料粒度及粘結(jié)劑的使用可參見下表。拋光等級磨料粒度（號）粘結(jié)劑拋光拋光12.5y6.3/磨平焊縫6080水玻璃（51度）拋光拋光3.21.6粗拋100120骨膠（8-12度）拋光拋光0.8/0.4/亮拋140160骨膠（8-12度）拋光鏡面拋弋7/>18

21、0（及拋光劑）骨膠（8-12度）3.1.4 拋光等級只能順序逐級升高，在拋光過程中，應(yīng)防止工件變形和過熱。拋光時要注意拋光紋路的一致性。3.1.5 拋光等級按GB1030表面粗糙度標(biāo)準(zhǔn)評定。3.1.6 板材拋光后要仔細清除表面的殘砂，板材堆放時，板間用軟質(zhì)材料（木條、橡膠等）隔開，并要注意防塵。4裝配4.1 裝配4.1.1 裝配時，嚴禁產(chǎn)品表面擦毛和劃傷，未經(jīng)有關(guān)部門許可，不允許用鋰刀、砂輪及砂紙等，以防破壞鈍化膜。4.1.2 零部件的堆放場地，要保持干燥、清潔，嚴格控制灰塵，并墊好木板或橡膠等，零部件之間應(yīng)墊有軟質(zhì)材料。4.1.3 吊裝零部件時，操作要穩(wěn)妥，鋼絲繩或鏈條須加護套?？傃b焊接后，

22、不允許打焊工鋼印，可用簡圖記載并列入質(zhì)量證明書。5酸洗鈍化另見奧氏體不銹鋼酸洗鈍化工藝守則6質(zhì)量檢驗6.1 檢驗6.1.1 根據(jù)工藝文件和圖樣技術(shù)要求對產(chǎn)品進行工藝過程質(zhì)量檢驗。6.1.2 對常壓設(shè)備的一般要求6.1.2.1 進行焊縫外觀檢查。要求無裂紋、表面氣孔和明顯咬邊等缺陷。6.1.2.2 檢驗產(chǎn)品表面質(zhì)量。6.1.2.3 對焊縫進行煤油滲漏或?qū)Ξa(chǎn)品進行盛水試驗。6.1.2.4 根據(jù)圖樣技術(shù)要求進行晶間腐蝕試驗，如未規(guī)定試驗方法時，按雙方商定辦法選定，并在技術(shù)協(xié)議中注明。6.1.3 對壓力容器的一般要求6.1.3.1 進行外觀檢查，焊縫與熱影響區(qū)不允許有裂紋存在，其焊縫表面不得有咬邊。6.1.3.2 根據(jù)圖紙要求對焊縫進行X射線檢查，射線探傷按JB4730承壓設(shè)備無損檢測6.1.3.3 滲透探傷按JB4730承壓設(shè)備無損檢測。6.1.4 產(chǎn)品焊接試板6.1.4.1 產(chǎn)品焊接試板焊接接頭的力學(xué)性能檢驗按JB4744鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學(xué)性能試驗的規(guī)定。試板焊縫應(yīng)進行外觀檢查和無損探傷檢驗，然后按規(guī)定在合格部位截取試樣。6.1.4.2 焊接接頭晶間腐蝕傾向試驗，按圖樣要求進行。6.1.5 耐壓試驗6.1.5.1