機床鑄件技術(shù)要求及驗收

1、機床鑄件技術(shù)要求及驗收適用范圍：本要求用于金屬切削機床的床身（底座）、立柱、工作臺、主軸箱、工件架、滑座、橫梁、支架等灰鑄鐵鑄件的驗收和不合格品的處理規(guī)定。參考標準及文獻：機械工程學會鑄造分會鑄造手冊機械工業(yè)出版社2002GB/T9439-1988灰鑄鐵牌號和力學性能GB/T6414-1999鑄件尺寸公差等級及加工余量GB/T6060.1-1997鑄造表面粗糙度JB/T3997-94金屬切削機床灰鑄鐵件技術(shù)條件JB/T7134.1-93金屬切削機床灰鑄鐵件疏松級別評定JB/T7134.2-93金屬切削機床灰鑄鐵件疏松級別比較樣塊JB/GQ1082-86機床灰鑄鐵件缺陷修補技術(shù)條件機械性能3.1

2、要求3.1.2鑄件的抗拉度強應合國符家標準GB/9439-8規(guī)定3.1.2機床鑄件須檢驗導軌面硬度JB/T3997-1994對機床灰鑄鐵件滑動導軌的工作面的硬度做了規(guī)定，可作為機床鑄件導軌面硬度驗收依據(jù)，如附表1附表1機床導軌硬度的規(guī)定導軌長度或者鑄件重量導軌硬度HBS硬度差HBS2500mmnJ；3t5tISO24135175241-10t165241附表2鑄件本體的硬度（參照日本標準）睥號導軌或章要加T而硬度HBS最小最大一般件重要件25-10153170220HT20011-20145167切21-4013615222041-8012514322081-150113137220HT25O

3、4-1016719224111-2015917924121-4014916724141-8013915924181-150126143241HT30010-2017419726221-4016718726241-150149167262注：1,當導軌厚度大于60mm寸，附表1中的下限值允許降低5HBS2,要求表面淬火的導軌，附表1中的下限值應當提高5HBS當表面硬度達不到表中要求時，須在設(shè)計的許可下，由供需雙方協(xié)商依據(jù)金相組織進行鑄件驗收。3.1.3表面貼塑（或其他耐磨材料）或者不屬于滑動摩擦的導軌面，其表面硬度值可依照附表2中的重要件作為參考。3.2.1抗拉強度采用

4、30單鑄試棒加工成試樣測定。試樣的制作和試驗方法應符合GB/9439-88規(guī)定。3.2.2硬度的測定直接在鑄件導軌面上進行。導軌長度小于2500時測定應不少于三點，大于2500鑄件重量大于5噸時應不少于四點。3.3檢驗規(guī)則3.3.1批量劃分：根據(jù)JB/T3997-94規(guī)定，每包鐵水澆注的鑄件為一個批量，每批量鑄件須提供一組試棒；如同一牌號鐵水熔化量大，每包鐵水均嚴格采用一定形式的工藝控制（光譜分析、熱分析、及三角試樣檢驗）時，可每爐次同牌號鐵水澆一組試棒。每組試棒共四根（抗拉強度試驗一根，金相組織化學成分分析一根，兩根備用）。3.3.2試驗有效性抗拉強度試驗有下列情況使得試驗結(jié)果不符合要求時，

5、則該試驗無效,應重新試驗A.試樣在試驗機上安裝不當或試驗機操作不當。B.試樣有鑄造缺陷或試樣切削加工不當。C.試樣斷口在平行段外。D.試樣拉斷后斷口上有鑄造缺陷。硬度試驗有下列情況使得測試結(jié)果不符合要求時，該次測試無效，應重新測試。A.硬度計操作不當。B.鑄件測定處有缺陷。3.4檢驗結(jié)果的評定和復檢3.4.1抗拉強度檢驗時，JB/T3997-94規(guī)定：先用一根試樣進行試驗，如果滿足GB/T9439-1988中的要求，則該批鑄件合格。若試驗結(jié)果達不到要求，且又不屬于3.3.2中的原因時。可從同一批試樣中另取兩根進行復檢。若結(jié)果都達到要求，則該批鑄件判定合格。3. 4.2硬度試驗時先在測試一組硬度

6、值，如果滿足JB/T3997-94中對硬度的要求，則該鑄件合格，若不符合要求，且不是由于3.3.2中原因引起時，可在不合格測試點附近再測兩點硬度，若都符合要求，則鑄件合格。如有一點仍不符合要求，則該鑄件不合格。4.金相組織4. 1要求4. 1.1在設(shè)計圖樣、技術(shù)文件或技術(shù)協(xié)議中規(guī)定須檢驗鑄件金相組織的，必須檢驗金相組織，檢驗結(jié)果應當符合圖樣、技術(shù)文件或技術(shù)協(xié)議的要求。4. 1.2如果導軌面須淬火，其金相組織應滿足相關(guān)標準的要求。4. 1.1JB/T3997-94規(guī)定：機床鑄件導軌表面的金相組織不作為判定鑄件是否合格的依據(jù)，但一般應該控制在如附表3的范圍：附表3項目掙件費量t二3A3石星分布形狀

7、以A型為主，放大100倍,長度為5-30即“（6級）分布形狀以人型為主，放大倍，長戌為10-（3-5颯）珠光體數(shù)量第將以上,放大m倍片間距3皿以下,數(shù)量90后以上，放大100倩片間距金曲以下.磷共招數(shù)量2%以卜，小塊狀分散分布.游離碳叱物數(shù)量2%映下。5.形狀尺寸5. 1驗收要求5.1.1機床鑄件的形狀尺寸應符合設(shè)計圖紙和國家標準(GB/T6414-1999)的要求。除設(shè)計圖紙?zhí)厥庖?guī)定的公差外，外觀主要尺寸的公差按照GB/T6414-1999中規(guī)定的不低于CT9級驗收；內(nèi)腔尺寸按CT1013驗收或者另行規(guī)定；其他未涉及的有特殊要求的尺寸由鑄造生產(chǎn)部門與設(shè)計部門協(xié)商規(guī)定。5.1.2壁厚尺寸：需要

8、對鑄件壁厚檢驗時可參照如下原則：(1),不受力內(nèi)腔壁厚和肋厚，須滿足CT10-12級標準。(2),鑄件外圍壁厚，普通機床鑄件的外壁壁厚應滿足CT10-12級標準；對強度和剛性有較高要求的鑄件，須滿足CT9-11級標準，但小于設(shè)計壁厚的部分不得超過總數(shù)的三分之一。(3),對用于零件安裝、強支撐等受力處鑄件壁厚應不小于設(shè)計壁厚。(4),當鑄件壁厚大于設(shè)計壁厚時不得影響零件的其他性能。5.1.3加工余量：a,圖樣、工藝文件或技術(shù)協(xié)議對機械加工余量有要求的，應該按照圖樣、工藝文件或技術(shù)協(xié)議的要求執(zhí)行；b,參照國家標準GB/T6414-1999的規(guī)定，鑄件毛坯不粗加工面的加工余量在沒有特殊規(guī)定時應滿足等

9、級H,經(jīng)過粗加工后表面留有余量應為36;c,在鑄造工藝不易控制或者加工時有特殊要求的地方，加工余量由加工車間(工藝)和鑄造廠商定，但原則上不應大于155.1.4鑄件錯型：鑄件錯型量應當控制在公差范圍內(nèi)，外露非加工面產(chǎn)生錯型后，應修磨成不大于10的斜坡面。5.2檢驗方式方法5.2.1鑄件尺寸檢驗采用劃線檢測方法，由于設(shè)備及操作手段等原因無法劃線檢測的尺寸，可采用手工測量，但測量的量具和方法必須符合要求，測量結(jié)果作為參考，重要尺寸須經(jīng)加工、裝配檢驗。檢測依據(jù)是鑄件圖（鑄造工藝圖）。5.2.2全尺寸檢驗：新產(chǎn)品首件鑄件和必須全尺寸檢驗；模型大修后上場生產(chǎn)的首件鑄件須全尺寸檢驗；批量生產(chǎn)超過50件后再

10、生產(chǎn)的鑄件須全尺寸檢驗；5.2.3重要尺寸、控制尺寸檢驗：鑄件每批次投料首件（5.2.2規(guī)定除外）須檢驗；設(shè)計對局部進行設(shè)計更改與鑄件毛坯有關(guān)的尺寸更改后生產(chǎn)的鑄件應檢測；工藝技術(shù)部門和質(zhì)量管理部門特別要求須檢驗的。5.2.4用于加工用的劃線檢測：鑄造生產(chǎn)廠要對鑄件進行粗加工的鑄件，必須劃線劃出鑄件粗加工部分的尺寸線；和客戶有技術(shù)合同要求的，須劃出加工尺寸線。5.2.5分析性檢測：加工和安裝時反饋有問題的尺寸應進行分析檢測；技術(shù)部門出于分析控制質(zhì)量提出的尺寸分析檢測。5.3尺寸檢測結(jié)果評定5.3.1尺寸檢測結(jié)果全部符合工藝圖紙要求，公差滿足標準規(guī)定，則可判定鑄件合格。5 .3.2檢測結(jié)果部分尺

11、寸不符合工藝圖紙要求，須由技術(shù)人員進行判定，判定時必須與設(shè)計溝通，確認需判定尺寸的性質(zhì)（屬非重要尺寸、重要尺寸還是關(guān)鍵尺寸）。A.非重要尺寸不符合工藝圖紙要求，公差不滿足標準要求時，在不影響鑄件使用性能的情況下鑄件可以使用。但鑄造生產(chǎn)廠應拿出整改措施進行改進。B.重要尺寸不符合工藝圖紙要求，公差不滿足標準要求時，鑄件應判定為不合格。鑄造技術(shù)部門或質(zhì)量管理部門應同設(shè)計協(xié)商，通報尺寸超差情況，判定該鑄件是否報廢、返修或回用。如可以返修，須共同商定返修措施。鑄造廠必須拿出整改措施進行改進。C.關(guān)鍵尺寸不符合工藝圖紙要求，公差不滿足標準要求時，原則上鑄件應判定為報廢。如普通機床鑄件確需要返修或回用，應

12、會同產(chǎn)品設(shè)計、鑄造技術(shù)質(zhì)量主管領(lǐng)導、加工車間共同商定鑄件挽救措施。鑄造廠必須拿出整改措施進行改進。6 .鑄件表面質(zhì)量6.1要求6.1.1鑄件上的殘砂、粘結(jié)物和芯骨應清理干凈。澆冒口、披縫、毛刺應清除。多肉等應當打磨。6.1.2鑄件的油池、油箱及油道部位不得留有粘砂和阻塞油路的披縫、毛刺等。6.1.3交驗鑄件在非加工面上的澆冒口和披縫、毛刺允許突出不大于2。加工面允許留有少量殘根。鑄件內(nèi)腔披縫允許殘留突出不大于5。如鑄件無法清理到的地方允許有少量披縫殘留（5.1.2中的情況除21外），但是不得影響零件的裝配、穿線、起吊等使用性6.1.4鑄件的表面粗造度：JB/T3997-94規(guī)定機床鑄件表面粗造

13、度應符合附表4的規(guī)定：附表4鑄件表面粗造度鑄件重量kgW1而粗造度Ra最大允許值um2550100注：鑄件內(nèi)腔非主要表面和加工表面的粗造度允許放寬一級驗收。6. 1.5粘砂：鑄件外表面、油池、油箱、油道的粘砂必須清除干凈，活動部件的內(nèi)腔也不得有殘留粘砂。非活動部件內(nèi)腔如確實無法清理，在確定粘砂不會脫落的情況下，允許不做清理，鑄件作回用處理。7. 1.6油漆：鑄件不加工表面，應在除銹和內(nèi)外清理干凈后涂防銹底漆，底漆應噴涂均勻，不應有起皺、堆積、流掛、露底、脫落等現(xiàn)象。8. 2檢驗方法9. 1.1鑄件表面質(zhì)量檢驗通常采用目視檢驗，如內(nèi)腔無法觀察，可用內(nèi)窺鏡檢查。6.1

14、.2鑄件表面粗造度的檢查，如需要可參照GB/T6060.1-1997規(guī)定，采用比較樣塊對比評定鑄件的表面7,鑄造缺陷7.1要求7. 1.1加工表面7. 1.1.1機床鑄件的加工表面不允許存在空洞類、夾雜類和殘缺類缺陷。其它類型的缺陷根據(jù)鑄件的使用性能另規(guī)定。導軌、工作臺面、滑動軸承孔等重要面還不能有裂紋、組織異常等缺陷。疏松等級符合7.1.1.2要求。7. 1.1.2機床鑄件加工面疏松等級要求按照JB/T7134.1-93評定。如附表5,疏松級別比較樣塊的對照評定參照JB/T7134.2-93執(zhí)行附表5鑄件疏松級別的允許范圍加T面部位加T而厚例或長度琉磴級刈的允許范圍厚度1K度主要工作而其他加

15、工而導軌而這60300()W4級這5攝180W5級工作臺而裝滾動拍承的土軸孔W601W1000W3級近4強16flW301000近1000150-500200500套筒的最小壁厚套筒的最小壁厚1015套筒與孔的的配合應符合H7/n6或H7/p6的要求。8. 3.3不得在同一孔內(nèi)鑲嵌兩個套筒；主軸孔、油缸孔、液壓件孔、軸承瓦蓋孔等重要部位不得鑲套。8. 4焊補8. 4.1焊補是一種重要的常用鑄件修補措施，焊補通常分為熱焊合冷焊。8. 4.2允許焊補的范圍8. 4.2.1普通機床鑄件導軌上不與其他重要零件滑（滾）動結(jié)合的表面及端部產(chǎn)生的氣孔、縮孔、砂眼、渣孔等缺肉缺陷，其數(shù)量和大小不超過附表7規(guī)定

16、者，可用焊補方法修補。附表7可修補缺陷的數(shù)量和大小尋軌長度皿充力理補戰(zhàn)陷數(shù)量過處就笛的最大面積映際潦厘勺導軌印度比Wiono不大于1處不大于1000二分之一1UOO25GCi不大于2處不大于】009250051XK)r不大于3處不大爭12005000r不大于4處不大于25008. 4.2.2處于導軌端部無相對運動、受力較小部位的裂紋類缺陷,在焊補技術(shù)能達到規(guī)定的質(zhì)量要求時允許焊補。8. 4.2.3固定結(jié)合面和外露加工面上的孔洞類缺陷，其總面積不大于所在表面面積的5%每處缺陷的面積最大不超過3000mm寸，允許焊補。8. 4.2.4其他加工面的孔洞類缺陷，如缺陷總面積不大于所在表面面積的10%時

17、，允許焊補。8. 4.2.5非加工面的孔洞、機械損傷及缺肉等缺陷，在不影響機床強度與剛度的前提下，允許焊補，但缺陷總面積不得超過其所在表面面積的15%;非加工面上的裂紋類缺陷，如果缺陷長度不超過所在表面相應方向長度的四分之一時，允許焊補。上的缺陷，其允許焊補的長度可受此限制。裂紋類缺陷焊補時應采取措施防止裂紋擴展或產(chǎn)生新的裂紋8. 4.2.6一般加工面或者非加工面，缺陷面積(體積)較大，但不超過1000mm時，可用焊補件嵌入焊補，但不得降低鑄件的剛度和強度。8. 4.2.7重型機床和超重型機床鑄件允許焊補的缺陷數(shù)量和大小，應在驗收技術(shù)條件中規(guī)定或者由供需雙方協(xié)商確定。8. 4.3不允許焊補的范

18、圍8. 4.3.1驗收技術(shù)圖樣文件或合同明確規(guī)定不允許焊補的缺陷及部位或缺陷數(shù)量及大小時，不允許焊補。8. 4.3.2導軌上與其他重要零件滑(滾)動結(jié)合的表面或部位上的缺陷，原則上不允許焊補；導軌上的橫斷裂紋不得焊補。8. 4.3.3高精度機床導軌各部位的缺陷不得焊補。8. 4.3.4受沖擊載荷較大和承受較大彎矩扭矩的鑄件上的裂紋類缺陷，不得用冷焊方法焊補。8. 4.3.5各類缺陷較大，焊補后無法進行去應力處理可能導致變形的，或技術(shù)條件無法使焊補質(zhì)量達到23要求的時候，不允許焊補。11. 4.4焊補質(zhì)量要求8.4.4.1導軌上允許焊補的缺陷，焊補后質(zhì)量應符合下述規(guī)定：(1)焊縫金屬應與目材熔合

19、良好，焊縫平整，無氣孔、夾渣和裂紋。(2)加工后焊縫的色澤應與目材相同或相近。(3)焊接區(qū)(包括焊縫、熔合區(qū)及熱影響區(qū))的硬度應接近目材，與目材的硬度差不超過20HB并不得高于255HB8.4.4.2外露加工面上允許焊補的缺陷，焊補后質(zhì)量應符合下述規(guī)定:(1)焊縫金屬應與目材熔合良好，焊縫平整，無氣孔、夾渣和裂紋。(2)加工后焊縫的色澤應與目材相同或相近。(3)焊接區(qū)并不得高于255HB不得影響切削加工性能。8.4.4.3固定結(jié)合面及其他非外露加工面上允許焊補的缺陷，焊補后質(zhì)量應符合下述規(guī)定：(1)焊縫金屬應與目材熔合良好，焊縫平整，無氣孔、夾渣和裂紋。(2)焊接區(qū)并不得高于255HB不得影響

20、切削加工性能。8. 4.4.4非加工表面的缺陷，焊補后質(zhì)量應符合下述規(guī)定：(1)焊縫金屬應與目材熔合良好，焊縫平整，無氣孔、夾渣和裂紋。(2)水箱(油池)等盛油(水)的部位焊接后質(zhì)量還應符合8.5.2中的規(guī)定。8.4.5去應力處理8.4.5.1結(jié)構(gòu)比較復雜、精度和穩(wěn)定性要求較高的鑄件，及有較大裂紋孔洞類缺陷的鑄件，經(jīng)焊補后可能導致鑄件變形、影響機床精度的，焊補后應按照相關(guān)工藝進行去應力處理。8.4.5.2各類鑄件上缺陷比較小、焊接應力不大、對精度影響比較小的，焊補后可以不進行退火處理。8.4.6焊補質(zhì)量的檢驗8.4.6.1鑄件缺陷經(jīng)焊補后，應逐個檢驗各焊接區(qū)的質(zhì)量。8.4.6.2凡受沖擊載荷和承受較大彎矩、扭矩的鑄件上的裂紋類缺陷，焊補后應采用其他有效的方法檢8.5防滲漏處理8. 5.1床身、立柱、主軸箱、底座等鑄件的盛油（水）部位產(chǎn)生局部滲漏時，允許使用冷焊、釬焊或其他可靠的措施