生產系統(tǒng)仿真實驗報告

1、一、 實驗課程名稱：生 產 系 統(tǒng) 仿 真 實 驗二、 實驗項目名稱：實驗一、和生產管理相關的各部門業(yè)務處理實驗二、生產管理流程模擬實驗三、裝配流水作業(yè)流水線仿真模擬實驗三、 實驗目的和要求 該綜合實驗的目的和任務是使學生在學習生產計劃與控制后對課程所涉及的主要內容如生產系統(tǒng)的規(guī)劃和設計、生產計劃的編制、生產過程控制、MRP系統(tǒng)的原理和設計等）進行一次系統(tǒng)性較強的綜合運用，以便更全面深入地領會與應用生產與運作管理的方法和技術。四、 實驗內容和原理實驗一 和生產管理相關的各部門業(yè)務處理利用企業(yè)管理教學模擬實習軟件處理2002年12月，2003年8月1日-8月15日所發(fā)生的業(yè)務。實驗二 生產管理流

2、程模擬實驗內容：2003年8月1日，營銷部接到一個顧客訂單（武漢金田摩托車有限公司要求購買WH125T的五羊腳踏板摩托車2200輛，要求2003年8月30日交貨），請將該訂單在企業(yè)完成，將產品在8月30日交付給客戶，并且財務部收到貨款為止。實驗三 裝配流水作業(yè)流水線仿真模擬實驗有如下一個流水加工生產線，不考慮其流程間的工件運輸，對其各道工序流程進行建模。Q_in¸Q_m1Q_m2M2M1Q_out1Q_out2 L_aL_bL_a2L_b2¢Massm該加工系統(tǒng)的流程與相關參數如下：1 兩種工件L_a、L_b，分別以正態(tài)分布(10,2)和均勻分布(20，10)min的時間間

3、隔進入系統(tǒng)，首先進入隊列Q_in2 兩種工件均由同一操作工人進行檢驗，每件檢驗用時2min。不合格的廢棄，離開系統(tǒng)，合格的送往后續(xù)加工工序，合格率為95%；3 L_a送往機器M1加工，如需等待，則在Q_m1隊列中等待；L_b送往機器M2加工，如需等待，則在Q_m2隊列中等待；4 L_a在機器M1上加工時間為均勻分布(5,1)min，加工后的工件為L_a2；L_b在機器M2上的加工時間為正態(tài)分布(8,1)min，加工后的工件叫做L_b2；5 一個L_a2和一個L_b2在機器Massm上裝配成L_product，需時為正態(tài)分布(5,1)min，然后離開系統(tǒng)。6 如裝配機器忙，則L_a2在隊列Q_o

4、ut1中等待；L_b2在隊列Q_out2中等待；建立上述流水作業(yè)線仿真模型。連續(xù)仿真一個月的系統(tǒng)運行情況。五、 主要儀器設備：福思特企業(yè)管理教學模擬實習軟件、flexsim仿真軟件六、 操作方法與實驗步驟實驗一：和生產管理相關的各部門業(yè)務處理對客戶機進行配置后，進入福思特企業(yè)管理系統(tǒng)。按照五羊本田實習指導書來進行操作。處理2002年12月，2003年8月1日-8月15日所發(fā)生的業(yè)務。模擬了營銷部、生產部、采購部、品質部、倉庫、技術部、財務部、人力資源部、設備動力等部門的業(yè)務流程和各部門之間的聯系。實驗二：生產管理流程模擬我們小組由5人組成，我是負責生產部。其中1人為系統(tǒng)管理員，兼市場部、財務部

5、；1人負責采購部；1人負責倉庫；1人負責品質部及其他部門。1. 進入系統(tǒng)生產部模塊，點擊主生產計劃，編制MPS。在查看例外報告后，更新MPS。2.點擊粗能力分析，查看負荷3.確認完工作中心負荷小于工作中心能力后，點擊主生產計劃確認。4.主生產計劃確認后，進入物料需求計劃，編制計劃，采用重排法，查看例外報告后發(fā)出計劃。點擊細能力分析，查看所有工作中心各時段的能力負荷情況。5.進入車間作業(yè)計劃，點擊自動安排生產部門按鈕，安排各物料的加工部門，確認氣缸體生產計劃。6點擊計劃領料單，點擊添加，在部門編號處點擊右鍵，選擇鑄造科。點擊子表錄入，選擇生產任務單號，選擇物料，確定，保存。7.在倉庫出料后，添加

6、工序任務單，確認生產。之后點擊“工序流轉卡”進行工序流轉卡錄入，選擇部門后填寫合格數量，完工日期，操作人和質檢人。7.在氣缸體完工后，點擊半成品送檢，選擇生產部門，填寫制單人后保存。8.氣缸體入庫后，進入車間作業(yè)計劃，確認發(fā)動機生產計劃。重復上述步驟。發(fā)動機完工送檢入庫后，開始五羊腳踏板摩托車的生產，最后將成品送檢。實驗三：模型中所需參數： check 檢驗工位 檢驗時間= 2.0 min M1 加工工位 處理時間=均勻分布(5,1)min M2 加工工位 處理時間=正態(tài)分布(8,1)min Massm 裝配工位 處理時間=正態(tài)分布(5,1)min Q_in 原材料暫存區(qū) 最大容量=10 Q_

7、m 檢驗合格品暫存區(qū) 最大容量=10 Q_m1 合格品L_a暫存區(qū) 最大容量=10 Q_m2 合格品L_b暫存區(qū) 最大容量=10 Q_out1 L_a加工后暫存區(qū) 最大容量=10 Q_out1 L_b加工后暫存區(qū) 最大容量=10狀態(tài)：空閑 - 實體是空的。設置 - 實體處于建模人員定義的預置時間內。處理 - 處于建模人員定義的處理時間內。阻塞 - 實體已釋放臨時實體，但是下游實體沒有準備好接收。收集 -合成器已經從輸入端口1接收到了第一個臨時實體，正在收集余下的臨時實體。建立上述流水作業(yè)線仿真模型。連續(xù)仿真一個月的系統(tǒng)運行情況運行：仿真運行時間：2596768.80 s 仿真運行次數：4仿真開

8、始時間：0.00s結束時間：2596768.80 s運行結果： 圖1 運行效果圖(修改前)數據(修改前)： 各個工位設備運行情況（利用率）：工位（設備）名稱空閑（idel）%處理（processing）%堵塞（blocking）%收集（collecting）check66.7033.300.000.00M10.5019.2080.300.00M249.2050.800.000.00Massm0.0031.900.0068.00各個工位物流量：工位（設備）名稱輸入量（input）輸出量（output）平均處理時間（stats_staytimeavg）check720372032M12762276

9、115.601093M2275127517.992417Massm550255017.863567各個工位前隊列情況：對列名稱最長隊長stats_contentmax最短隊長stats_contentmin平均隊長stats_contentavg平均等待時間stats_staytimeavgQ_in100.0263240.158143Q_m13490651.9146253402.109538Q_m11009.896066154.729521Q_m2100.0000710.001118Q_out11009.967585156.473171Q_out2100.0000097.863567對模型進行

10、：修改將發(fā)生器1的到達時間間隔，改為正態(tài)分布（16，1）分鐘，發(fā)生器2的到達時間間隔，改為均勻分布（12，20）分鐘模型中所需參數： check 檢驗工位 檢驗時間=2.0min M1 加工工位 處理時間=均勻分布(8,11) min M2 加工工位 處理時間=正態(tài)分布(12,2) min Massm 裝配工位 處理時間=正態(tài)分布(5,1) min Q_in 原材料暫存區(qū) 最大容量=10 Q_m 檢驗合格品暫存區(qū) 最大容量=10 Q_m1 合格品L_a暫存區(qū) 最大容量=10000 Q_m2 合格品L_b暫存區(qū) 最大容量=10 Q_out L_a和L_b加工后暫存區(qū) 最大容量=10運行：仿真運行

11、時間：26094396 s 仿真運行次數：2仿真開始時間：0.00s結束時間：26094396 s運行結果：圖2 運行效果圖(修改后)調整后的數據： 各個工位設備運行情況（利用率）：工位（設備）名稱空閑（idel）%處理（processing）%堵塞（blocking）%收集（collecting）check66.7033.300.000.00M10.6019.1080.300.00M249.4050.600.000.00Massm0.0031.700.0068.30各個工位物流量：工位（設備）名稱輸入量（input）輸出量（output）平均處理時間（stats_staytimeavg）ch

12、eck724072402M12766276515.625733M2275527547.993369Massm550955087.89186各個工位前隊列情況：對列名稱最長隊長stats_contentmax最短隊長stats_contentmin平均隊長stats_contentavg平均等待時間stats_staytimeavgQ_in100.026840.161212Q_m13440664.5919243515.530128Q_m11009.889146155.235967Q_m2100.000090.001413Q_out11009.961277156.994295Q_out21000七

13、、 實驗結果與分析：一）通過兩天的時間對企業(yè)管理教學模擬實習軟件的操作，模擬生產系統(tǒng)，我對生產系統(tǒng)有了基本的了解，也了解了各部門的職能。1. 1).營銷部：客戶資料錄入及查詢、進行客戶評估，編制企業(yè)報價單、存貨查詢，接客戶訂單、訂單評審及錄入銷售合同、生成定制單，有足夠存貨或完成生產后錄入交運單，完成交貨后錄入已收款。2).財務部：應收和應付賬款。3).人力資源：人事檔案錄入、查詢及管理、員工獎懲。4).生產部：編制主生產計劃，通過粗能力分析判斷是否可行，確認主生產計劃，編制物料需求計劃，通過細能力分析，選擇車間作業(yè)計劃，領料后編制工序任務單和工序流轉卡，完成生產后將成品或半成品送檢。5).技

14、術部：成品設計與改進，圖紙管理等。6).設備動力：水電費錄入、設備故障及維修管理，固定資產登記表管理等。7).品質部：將采購或產生的物料、成品以及半成品進行質檢并填寫質檢記錄表。8).倉庫：將檢驗合格的物料。半成品、成品入庫，滿足生產部的物料需求。2.企業(yè)的物流有：采購部-品質部-倉庫-生產部-品質部-倉庫。包括各個部門之間都有雙向的信息流。3.生產管理的工作內容：根據預測定制單和定制單，參考年度生產規(guī)劃與月度生產計劃編制主生產計劃；進行粗能力分析，生產能力不夠時調整主生產計劃，并確定主生產計劃可行；根據主生產計劃、庫存信息和物料清單編制物料需求計劃，包括了外購計劃、外協加工計劃及車間作業(yè)計劃

15、；按照車間作業(yè)計劃編制工序任務單，領取物料，投料生產，記錄各道工序完成人員；生產過程制造的半成品、產品填寫質檢單送到質檢部檢驗入庫。4. 業(yè)務流程： 營銷部和客戶初步確定訂單后訂立合同。 將客戶訂單復印件發(fā)財務部、生產部備案。 會同相關部門對生產部制作的產前樣進行評審， 通知生產部安排批量生產。 生產部根據訂單制定生產計劃，給采購部，采購部根據外購計劃和外協加工計劃，做好向供應商購買原材料的工作，倉庫和質檢部做好原材料的質量檢驗以及入庫工作，原材料到位后生產部和倉庫做好原材料的出庫錄入。提取原材料后生產部開始生產生，生產出的半成品和成

16、品需要品質部做好質檢工作，然后倉庫做好入庫工作。根據合同交期與客戶溝通安排出貨日期，并通知生產部。 交貨后，及時了解客戶對產品的裝配使用情況，并將客戶需要改善的問 題反饋給相關部門，完善以后產品。 協助財務部對出貨產品貨款進行及時回收。  5. 管理方法及策略：     標準化，就是將企業(yè)里有各種各樣的規(guī)范，如：規(guī)程、規(guī)定、規(guī)則、標準、要領等等，這些規(guī)范形成文字化的東西統(tǒng)稱為標準（或稱標準書）。制定標準，而后依標準付諸行動則稱之為標準化。那些認為編制或改定了標準即認為已完成標準化的觀點

17、是錯誤的，只有經過指導、訓練才能算是實施了標準化。   創(chuàng)新改善與標準化是企業(yè)提升管理水平的2大輪子。改善創(chuàng)新是使企業(yè)管理水平不斷提升的驅動力，而標準化則是防止企業(yè)管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業(yè)不可能維持在較高的管理水平。 生產管理策略：低成本生產戰(zhàn)略，產品創(chuàng)新和新產品引進戰(zhàn)略，優(yōu)勢集中戰(zhàn)略。 6.主生產計劃：根據訂單制定主生產計劃，根據重排法獲取需要的生產資料，然后自動獲取供應商，講外購計劃和外協加工計劃發(fā)給采購部。 粗能力平衡和細能力平衡：根據生產部和能夠使用的生產力以及倉庫采購部采購的原材料來做到粗能力和細能力平衡。&#

18、160;物料需求計劃：根據訂單數量制定出原材料的需求數量，然后根據倉庫庫存，制定出采購計劃。二）1.在實驗三中工件B 的速度相對于工件A慢了很多，使得設備Q_m2、 M2、Q_out2的閑置時間太多，不能有效利用，M2的使用率遠遠不及M1。且暫存區(qū)Q_in 、Q_m1、Q_out1容量相對不足，Lb的發(fā)生器產生的工件B的數量比A少了很多,導致在后面的合成時,A的暫存數量很多，所以，需要對系統(tǒng)的參數進行調整。2.Lb的發(fā)生器產生的工件B的數量比A少了很多,導致在后面的合成時,A的暫存數量很多。導致B的加工設備閑置。還有就是暫存區(qū)容量。3.(1)將發(fā)生器1的到達時間間隔，改為正態(tài)分布（16，1