壓鑄培訓教材

1、Die casting training material壓鑄培訓教材什么叫壓鑄？n壓力鑄造（簡稱壓鑄）的實質是在高壓作用下，使液態(tài)或半液態(tài)金屬以較高的速度充填壓鑄型型腔，并在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。壓鑄過程循環(huán)圖 壓力鑄造工程圖 壓鑄特點n高壓和高速充填壓鑄型是壓鑄的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達2105kPa。充填速度約在1050ms，有些時候甚至可達100ms以上。充填時間很短，一般在0.010.2s范圍內。 壓鑄的優(yōu)點與其它鑄造方法相比，壓鑄有以下三方面優(yōu)點： 1. 產品質量好 鑄件尺寸精度高，一般相當于67級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當于

2、58級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高2530，但延伸率降低約70；尺寸穩(wěn)定，互換性好；可壓鑄薄壁復雜的鑄件。例如，當前鋅合金壓鑄件最小壁厚可達0.3mm；鋁合金鑄件可達0.5mm；最小鑄出孔徑為0.7mm；最小螺距為0.75mm。 2.生產效率高 機器生產率高，例如國產J3型臥式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄30007000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鐘合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現(xiàn)機械化和自動化。 3.經濟效果優(yōu)良 由于壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優(yōu)點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率

3、，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以采用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節(jié)省裝配工時又節(jié)省金屬。 壓鑄的缺點壓鑄雖然有許多優(yōu)點，但也有一些缺點，尚待解決如： 1). 壓鑄時由于液態(tài)金屬充填型腔速度高，流態(tài)不穩(wěn)定，故采用一般壓鑄法，鑄件易產生氣孔，不能進行熱處理； 2). 對內凹復雜的鑄件，壓鑄較為困難； 3). 高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低； 4). 不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄型制造成本高，壓鑄機生產效率高，小批量生產不經濟。1、 壓鑄機（1） 壓鑄機的分類 壓鑄機按壓室的受熱條件可分為熱壓室與冷壓室兩大類。而按壓室和模具安放位置的不同，冷室壓鑄機又可分為

4、立式、臥式和全立式三種形式的壓鑄機。 2)壓鑄機的選擇 實際生產中并不是每臺壓鑄機都能滿足壓鑄各種產品的需要，而必須根據(jù)具體情況進行選用，一般應從下述兩方面進行考慮： 1）按不同品種及批量選擇 在組織多品種，小批量生產時，一般要選用液壓系統(tǒng)簡單，適應性強，能快速進行調整的壓鑄機，在組織少品種大量生產時，要選用配備各種機械化和自動化控制機構的高效率壓鑄機；對單一品種大量生產的鑄件可選用專用壓鑄機。 2）按鑄件結構及工藝參數(shù)選擇 鑄件外形寸尺，重量、壁厚等參數(shù)對選用壓鑄機有重要影響。 鑄件重量（包括澆注系統(tǒng)和溢流槽）不應超過壓鑄機壓定的額定容量，但也不能過小，以免造成壓鑄機功串的浪費。一般壓鑄機的

5、額定容量可查說明書。 壓鑄機都有一定的最大和最小型距離，所以壓型厚度和鑄件高度要有一定限度，如果壓鑄型厚度或鑄件高度太大就可能取不出鑄件。3)壓鑄填充過程原理 熱式壓鑄機臥式冷室壓鑄機立式冷式壓鑄機全立式冷室壓鑄機 2.壓鑄原材料品種和特性-壓鑄鋅合金化學成分和力學性能（GB/TI3818-92)壓鑄鋅合金的物理性能壓鑄鋅合金的主要性能與用途鋅合金壓鑄件成分表SourceASTM B86ASTM B86ASTM B86ASTM B86ASTM B79ASTM B79ASTM B79EIement2357ZA-8ZA-12ZA-27AI 鋁3.5-4.33.5-4.33.5-4.33.5-4.3

6、8.0-8.810.5-11.525.0-28.0Mg 鎂0.02-0.050.02-0.050.03-0.080.005-0.0200.015-0.0300.015-0.0300.010-0.020Cu 銅2.5-3.00.25max0.75-1.250.25max0.8-1.30.5-1.22-2.5Fe 鐵(max)0.10.10.10.0750.0750.0750.075Pb 鉛(max)0.0050.0050.0050.0030.0060.0060.006Cd 鎘(max)0.0040.0040.0040.0020.0060.0060.006Snq 錫(max)0.0030.0030

7、.0030.0010.0030.0030.003Ni 鎳0.005-0.020Zn 鋅Balance (余量) Balance (余量) Balance (余量) Balance (余量) Balance (余量) Balance (余量) Balance (余量)備注C3692用其余產品用EATON系列(C12)產品用NOTE(備注):Zinc alloy die casting may contain nickle,chromium silicon, Manganese, for amount of 0.2 0.2 0.35 and 0.05% respectively,No harmfu

8、l effects have ever been noted because of these elements in these concentrations 壓鑄用鋅合金可以含鎳、鉻、硅、錳， 但含量分別應不超過0.2%、0.2%、0.035%、0.05%。因為這些元素在此種含量下， 未曾有產生不良效應的記錄。壓鑄產品材質檢驗以ASTM B86第3級為標準鋅合金壓鑄件成分表Composition of Zinc Pressure DieCasting AlloysCasting Limits,% by weightAlloy Designation (合金名稱）壓鑄鋁合金化學成分和力學性能

9、（GB/TI5115-94)壓鑄鋁合金的物理性能壓鑄鋁合金工藝性能及其它特性壓鑄工模制作原理 壓鑄模是壓鑄生產三大要素之一，結構正確合理的模具是壓鑄生產能否順利進行的先決條件，并在保證鑄件質量方面（下機合格率）起著重要的作用。 由于壓鑄工藝壓鑄工藝的特點，正確選用各工藝參數(shù)是獲得優(yōu)質鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調整各工藝參數(shù)的前提，模具設計實質上就模具設計實質上就是對壓鑄生產中可能出現(xiàn)的各種因素預計的綜合反映。如若是對壓鑄生產中可能出現(xiàn)的各種因素預計的綜合反映。如若模具設計合理，則在實際生產中遇到的問題少，鑄件下機合模具設計合理，則在實際生產中遇到的問題少，鑄件下機合格率高。反之，

10、模具設計不合理，例一鑄件設計時動定模的格率高。反之，模具設計不合理，例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統(tǒng)大多在定模，且放在壓射后沖包裹力基本相同，而澆注系統(tǒng)大多在定模，且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產，無法正常生產，鑄件一直頭不能送料的灌南壓鑄機上生產，無法正常生產，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設計時，必須全面分仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設計時，必須全面分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，要了解壓鑄機及工析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，要

11、了解壓鑄機及工藝參數(shù)得以調整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，藝參數(shù)得以調整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后，才能設計出并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后，才能設計出切合實際、滿足生產要求的模具。切合實際、滿足生產要求的模具。 1、 澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng) 例（1）對于冷室臥式壓鑄機上模具直澆道的要求： 壓室內徑尺寸應根據(jù)所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小于壓射沖頭的送出引程，以便涂料

12、從壓室中脫出。 壓室與澆口套的內孔，在熱處理后應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙Ra0.2m。 分流器與形成涂料的凹腔，其凹入深度等于橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有5斜度。當采用涂導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。 （2）對于模具橫澆道的要求 冷臥式模具橫澆道的入口處一般應位于壓室上部內徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。 橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小，為出現(xiàn)截面擴大，則金屬液流經時會出現(xiàn)負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。 橫澆道應

13、有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩(wěn)流和導向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產率又增加回爐料用量。 橫澆道的截面積應大于內澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大于各分支橫澆道的截面積。 橫澆道的底部兩側應做成圓角，以免出現(xiàn)早期裂紋，二側面可做出5左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度Ra0.4m。 （3）內澆口 金屬液入型后不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。 選擇內澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。采用多股內澆口時，要防止入型后幾股金屬液匯合、相

14、互沖擊，從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。 薄壁件的內澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內澆口的設置應便于切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。 (4)溢流槽 溢流槽要便于從鑄件上去除，并盡量不損傷鑄件本體。 溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。 壓鑄生產中常遇模具存在的問題注意點-1壓鑄生產中常遇模具存在的問題注意點-22、 鑄造圓角（包括轉角） 鑄件圖上往往注明未注圓角R2等要求，我們在開制模具時切忌忽視這些未

15、注明圓角的作用，決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢，使腔內氣體順序排出，并可減少應力集中，延長模具使用壽命。（鑄件也不易在該處出現(xiàn)裂紋或因填充不順而出現(xiàn)各種缺陷）。例標準油盤模上清角處較多，相對來說，目前兄弟油盤模開的最好，重機油盤的也較多。 3、 脫模斜度 在脫模方向嚴禁有人為造成的側凹（往往是試模時鑄件粘在模內，用不正確的方法處理時，例鉆、硬鑿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、澆注系統(tǒng)均應按要求認真打光，應順著脫模方向打光。由于金屬液由壓室進入澆注系統(tǒng)并填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。為了減少金屬液流動的阻力，盡可能使壓力損失少，都需要流過表面

16、的光潔度高。同時，澆注系統(tǒng)部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。 5、 模具成型部位的硬度 鋁合金：HRC46左右 銅：HRC38左右 加工時，模具應盡量留有修復的余量，做尺寸的上限，避免焊接。 壓鑄模具組裝的技術要求： n1、 模具分型面與模板平面平行度的要求。 n2、 導柱、導套與模板垂直度的要求。 n3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。 n4、推板、復位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據(jù)用戶要求。 n5、模具上所有活動部位活動可靠，無呆滯現(xiàn)象pin無串動。n 6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模后配合部

17、位2/3以上。 n7、澆道粗糙度光滑，無縫。 n8、合模時鑲塊分型面局部間隙0.05mm。 n9、冷卻水道暢通，進出口標志。 n10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷。4.壓鑄工藝1）壓射過程的階段劃分 壓射過程按金屬流動狀態(tài)來分，可分為三個階段，即：金屬堆聚階段、金屬填充階段和金屬凝固階段，見下表 壓射過程的階段及其運動方式和作用2）壓鑄工藝參數(shù)的選擇壓力和速度的選擇壓力和速度的選擇壓射比壓的選擇，應根據(jù)不同合金和鑄件結構特性確定，表1是經驗數(shù)據(jù)。表1 常用壓鑄合金的比壓 (kPa)合 金 鑄件壁厚3mm 結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜鋅合金 30000 40000 50000

18、60000鋁合金 30000 35000 45000 60000鋁鎂合金 30000 40000 50000 65000鎂合金 30000 40000 50000 60000銅合金 50000 70000 80000 90000對充填速度的選擇，一般對于厚壁或內部質量要求較高的鑄件，應選擇較低的充填速度和高的增壓壓力；對于薄壁或表面質量要求高的鑄件以及復雜的鑄件，應選擇較高的比歷和高的充填速度。澆注溫度澆注溫度是指從壓定進入型腔時液態(tài)金屬的平均溫度，由于對壓室內的液態(tài)金屬溫度測量不方便，一般用保溫爐內的溫度表示。澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產生裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型；澆注源度過低，易

19、產生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應與壓力、壓鑄型溫度及充填速度同時考慮。壓鑄型的溫度鑄壓型在使用前要預熱到一定溫度，一般多用煤氣、噴燈、電器或感應加熱。在連續(xù)生產中，壓鑄型溫度往往升高，尤其是壓鑄高熔點合金，升高很快。溫度過高除使液態(tài)金屬產生粘型外，鑄件冷卻緩慢，使晶粒粗大。因此在壓鑄型溫度過高時，應采期冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或化學介質進行冷卻。充填、持壓和開型時間1）充填時間自液態(tài)金屬開始進入型腔起到充滿型腔止，所需的時間稱為充填時間。充填時間長短取決于鑄件的體積的大小和復雜程度。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長些，對復雜和薄壁鑄件充填時間要短些。充填時間與內澆口的截面

20、積大小或內澆口的寬度和厚度有密切關系，必須正確確定。2）持壓和開型時間從液態(tài)金屬充填型腔到內澆口完全凝固時，繼續(xù)在壓射沖頭作用下的持續(xù)時間，稱為持壓時間。持壓時間的長短取決于鑄件的材質和壁厚。持壓后應開型取出鑄件。從壓射終了到壓鑄打開的時間，稱為開型時間，開型時間應控制準確。開型時間過短，由于合金強度尚低，可能在鑄件頂出和自壓鑄型落下時引起變形；但開型時間太長，則鑄件溫度過低，收縮大，對抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鐘計算，然后經試任調整。 3）壓鑄工藝中所用的涂料（一）涂料的作用 a)預防粘模（對鋁合金而言）。 b)減少壓鑄模的導縶，改善金屬液的成形性。 c)避

21、免金屬液對壓鑄模的直接沖刷，改善壓鑄模的填充條件。 d)對壓鑄模的活動部位起潤滑作用。（二）對涂料的要求 a)在高溫時保持良好的潤滑性。 b)對壓鑄模和壓鑄件的材料沒有腐蝕性。 c)揮發(fā)點低，在 100150時稀釋劑能很快的揮發(fā)。 d)在高溫時不析出，也不分解出有害氣體，同時也不殘留污物。 e)性質穩(wěn)定，在空氣中不使稀釋劑很快揮發(fā)變濃。4)鑄件清理鑄件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是壓鑄工作量的1015倍。因此隨壓鑄機生產率的提高，產量的增加，鑄件清理工作實現(xiàn)機械化和自動化是非常重要的。1）切除澆口及飛邊切除澆口和飛邊所用的設備主要是沖床，液壓機和摩擦壓力機，在大量生產件下，可根據(jù)鑄件結構

22、和形狀設計專用模具，在沖床上一次完成清理任務。2）表面清理及拋光表面清理多采用普通多角滾筒和震動埋入式清理裝置。對批量不大的簡單小件，可用多角清理滾筒，對表面要求高的裝飾品，可用布制或皮革的拋光輪拋光。對大量生產的鑄件可采用螺殼式震動清理機。清理后的鑄件按照使用要求，還可進行表面處理和浸漬，以增加光澤，防止腐蝕，提高氣密性。5.壓鑄常見制作.品質問題及其預防措施 1）壓鑄件發(fā)生的缺陷，主要有下列幾種：1. 尺寸上的缺陷：尺寸誤差、變形、鑄模錯位、形狀及尺寸錯誤。2. 外觀上的缺陷：流紋、縮陷、縮裂、隔層(水紋)、刮痕(模傷)、變色、氣泡、條紋、雜質、表面過熱等。3. 材料上的缺陷：硬點、材料不

23、良(雜質)、氣化物等。4.內部的缺陷：斷裂、收縮孔、氣孔、內孔隙等。 2）Hunter對表面噴涂的品質要求 5.0 HUNTER PRODUCT - PAINTED FINISH REQUIREMENTS5.1 Except as noted in paragraph 5.2, when viewed at a distance of 30”, A= and B= surfaces must be uniform in appearance and free from imperfections including but not limited to:1. Orange Peel5. Fis

24、h eyes 9. Contamination2. Runs6. Blisters10. Out-gassing Bubbles3. Smears7. Edge Build-Up11. Black Specs4. Scratches8. Discoloration12. Hanger Marks 5.2 Acceptable imperfections:5.2.1For A= surfaces, any dirt, particles, blisters, etc., must be 1mm max and no more than one per view.5.2.2For B= surfa

25、ces, any dirt, particles, blisters, etc., must be 1mm max and no more than two per view, or up to 2mm max, no more than one per view.5.2.3For C= surfaces, any dirt, particles, blisters, etc., must be 3mm max and no more than 3 per view.5.3 D= surfaces should receive an overspray of paint, as a minim

26、um, to protect against rust and corrosion. Hanger Ashadows are acceptable on D= surfaces only. 5.4 Inspection should be conducted under normal lighting conditions (60 to 70 foot candles at the work surface). Fluorescent lighting should not be used for color matching.5.5 Color must match the provided

27、 HFC/Casa color masters.5.6 Paint hardness and adhesion must be tested per Hunter Procedures QA-PHT and QA-PAT.3）Hunter 對表面電鍍的品質要求 QA-AR -AESTHETIC REQUIREMENTS4.0HUNTER PRODUCT - PLATED FINISH REQUIREMENTS4.1Most important is that the buffing & polishing prior to plating is good. The desired ef

28、fect is of a deep luster. Except as noted in paragraph 4.2, when viewed at a distance of 30, A= and B= surfaces must be uniform in appearance, smooth and free from imperfections including but not limited to: 1. Dents 6. Hanger Marks (Shadow) 11. Shock Lines 2. Rust 7. Cyanide Bleeding12. Waviness 3.

29、 Porosity 8. Excess Plating Build-up13. Out-gassing Bubbles 4. Scratches 9. Foreign Material14. Blisters 5. Burrs 10. Polishing Marks15. PitsThe edges must not have burning or excessive plating build-up. The top coat must be smooth and uniform in appearance, and must match the appropriate color stan

30、dard.4.2HUNTER PRODUCT - Some small imperfections are unavoidable. 4.2.1Any scratches or polishing marks must not be obvious at 30”.4.2.2For A= surfaces, any dirt, particles, blisters, etc., must be 1mm max and no more than one per view.4.2.3For B= surfaces, any dirt, particles, blisters, etc., must

31、 be 1mm max and no more than two per view, or up to 2mm max, no more than one per view.4.2.4For C= surfaces, any dirt, particles, blisters, etc., must be 3mm max and no more than 4 per view.4.2.5For C= surfaces, buffing and polishing are not as critical as for A and B surfaces.4.3D= surfaces should

32、show good workmanship and be free from foreign material such as plating chemical residue or buffing compound, rust and corrosion.4.4Plating top coat hardness and adhesion must be tested per Hunter Procedures QA-PHT and QA-PAT4）壓鑄品常見的缺陷及其解決辦法 -氣孔 制品肉厚部積壓空氣，由制品外觀上看不出的現(xiàn)象；一般此現(xiàn)象都發(fā)生在肉厚較厚的部位，其原因為熔料的供給量不足，而

33、使得肉厚內部產生孔洞。預防的對策為：降低鑄造溫度、增加鑄造壓力、變更澆口與澆道的設計、調整離型劑的噴灑量、變更模具的排氣孔以及增加部分的冷卻。 缺料 造成不足的原因為：澆口過早凝固，以至熔料被堵住，不能繼續(xù)流入鑄件內，又澆道口與鑄件的充填距離太長或射出速度太慢，也會發(fā)生充填不足的現(xiàn)象。預防的對策為：增加射出的速度與壓力、加大澆口與澆道的面積、檢討流道的設計來改變澆口的位置。表面流紋 表面流紋是不同的固化區(qū)之間的細接合線，壓鑄品表面形成難看的皺紋，這種缺陷的形成，主要是模溫或料溫太低，射出速度太慢或壓力太低而使得充填的時間過長，離型劑使用過量；流紋一旦形成則使鑄品的機械強度減弱，對壓鑄品的鍍層或

34、著漆均不利，使得表面涂層失去保護作用，在澆口處也會產生內應力。其防止的方法：a. 提高模溫b. 提高料溫。c. 增設溢流槽。d. 增加射出速度。e. 注意離型劑的使用。必要時變更流道系統(tǒng)。隔層或冷界（流紋） 熔料由于射出速度太慢，射出壓力不足或模溫過低，其前端在模腔內形成氣化膜，使熔料不能完全溶合，所產生的殘留交界。其預防方法為：a. 增加射出速度及射出壓力。b. 提高料溫與模溫。c. 增加橫澆道與澆口的斷面積。d. 改變澆口的位置。增加溢流槽的設置。 表面粗糙（模傷） 模具之制品充填腔（模具Cavity）的表面損傷或有熔料附著，以及模具Cavity的表面粗糙等就會發(fā)生表面粗糙的現(xiàn)象，其預防的

35、對策，除了將附著物除去，模具Cavity面磨光，時常檢查模面之外別無他法?？s陷 模腔局部過熱，使得該處冷卻凝固緩慢，壓鑄品較厚處及肉厚極度不平均的地方，也經常發(fā)生表面凹陷的現(xiàn)象，其預防的方法為： a. 注意模具的設計與鑄品形狀的設計，肉厚應均勻。 b. 增加射出壓力與延長射出保壓時間。 c. 注意澆口的位置形狀與大小。 適當噴涂離型劑。 縮裂縮裂的發(fā)生是由于鑄品的內應力，脫模斜度過小或頂出不良所影響；防止的方法為加大鑄品的脫模斜度，檢討頂出方式及鑄品的形狀和射出條件。 砂孔（多氣孔） 此現(xiàn)象通常都發(fā)生在制品的轉角部、合模線處、入料口處，由于模具的角部過熱，排渣斷面太大、模具設計不良所產生，其對

36、策為：在模具局部過熱處，加強冷卻，縮小合模線的排洩斷面積。 氣泡氣泡是鑄品表面的殘存空氣囊，當開模時，若鑄品的強度無法防止在射出壓力狀態(tài)下的空氣膨脹，就會出現(xiàn)氣泡，尤其厚度小于1mm的薄鑄品更易發(fā)生。此時可降低模溫，增加射出壓力，來防止氣泡的產生。熱缺點（表面過熱橙皮狀表面） 此種缺陷是由于模穴的熱流與金屬溶液的相互作用所產生的，應降低模溫與料溫及注意冷卻效果變形（翹曲）鑄品發(fā)生變形（翹曲）的原因有：a. 冷卻水道的設置不當，造成冷卻收縮不平均。b. 熔料未完全凝固即頂出。c. 鑄品脫模時頂出不平均。預防的方法：a. 注意模溫的平衡以水道的配置。b. 延遲開模的時間。c. 變出制品的頂出位置。

37、變更澆道、澆口的位置。 雜質（硬點） 由于熔料混入物質或化合物，或模溫過高，鑄件需要加工，易使刀具損壞。 其預防方法為： a. 保持合金的清潔，注意合金的不純物。 b. 調節(jié)模溫。 注意合金溶液的熔化溫度及熔化方法。流 痕及花紋1)特征及檢查方法特征及檢查方法:鑄件 表 面 上 有 與 金 屬 液流動方向一致的條紋，有明顯 可 見 的 與 金 屬 基 體不一 樣，無 方 向 的 紋 路,無發(fā)展趨勢 2)產生原因產生原因:流痕：a)首 先 進 入 型 腔 的 金 屬 液 形成一 個 極 薄 而 又 不 完 全 的 金屬層后，被隨后而來的金屬液所彌補而產生的接痕b) 模溫過低c)內 澆 道 截 面

38、 積 過 小 及 位 置不當而產生噴濺 d)作 用 于 金 屬 液 上 的 壓 力 不足花紋：涂料用量過多3)防止方法防止方法 a)提高模溫b)調 整 內 澆 道 截 面 積 及位置c)調 整 內 澆 道 速 度 及 壓力d)適 當 的 選 用 涂 料 及 調用量網(wǎng)狀,毛翅1)特征及檢查方法 外觀檢查： 壓鑄 件 表 面 上 有 網(wǎng) 狀 發(fā)絲一 樣 凸 起 或 凹 陷 的 痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴大和延伸2)產生原因:a)模具型腔表面產生龜裂b)模 具 材 料 不 當 或 熱 處 理工藝不正確c)模具溫度冷熱變化太大d)澆注溫度過高e)模具預熱不足f)型腔表面粗糙g)模具鑲塊強度低或有尖角

39、3)防止方法 a)正 確 選 用 模 具 材 料 及熱處理工藝b)澆注溫度不這且過高，尤其是高熔點合金c)模具預熱要充分d) 模 具 要 定 期 或 生 產 一定 次 數(shù) 后 進 退 火 處 理。打磨成形部位的表面冷隔1)特征及檢查方法特征及檢查方法 外觀檢查： 壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷的線性形紋路（ 有 穿 透 與 不 穿 透 兩種）形 狀 細 小 而 狹 長，有的效接邊緣光滑，有斷開的可能2) 產生原因產生原因: a)兩股金屬流相互對接，但末完全熔合而無夾雜存在其間，兩股金屬的結合力很薄弱 b)澆注溫度或模具溫度偏低 c)選擇合金不當，流動性差 d)澆道位置不對或流路過長 e)填

40、充速度低 f)壓射比壓低 3)防止方法防止方法 a)適當提高澆注溫度b)提高壓射比壓，縮短填充時間 c) 提 高 壓 射 速 度 的同 時加大內澆道截面積 d)改善排氣條件e)正確選用合金，提高合金的流動性 縮 陷（凹陷） 1)特征及檢查方法特征及檢查方法外觀檢查：在鑄件厚大部分的 表 面 上 有 平 滑 的 凹陷（狀如盤碟）2) 產生原因產生原因: -由收縮引起a)壓 鑄 件 結 構 設 計 不 當壁厚差太大 b)合金縮大c)澆道位置不當 d)壓射比壓低e)模具局部溫度過高 -由于模具損壞引起a)模具損傷 b)模具龜裂 -由憋氣引起填充 型 腔 時，局 部 氣 體 未 排出，被壓縮在型腔表面

41、與金屬液界面之間3)防止方法防止方法a)壁厚應均勻 b)厚薄過渡要緩和 c)選用收縮性小的合金d)正 確 選 擇 合 金 液 導 入位置 及 增 加 內 澆 道 截 面積e)增加壓射壓力 f)適 當 降 低 澆 注 溫 度 及模具的溫度g)對 局 部 高 溫 處 要 進 行冷卻 h)檢 修 模 具 消 除 凸 起 部分i)改善排溢條件 j)減少涂料用量印痕1)特征及檢查方法特征及檢查方法外觀檢查：a)鑄 件 表 面 與 模 具 型 腔表面接觸所留下的痕跡 b)鑄 件 表 面 上 出 現(xiàn) 階 梯痕跡2) 產生原因產生原因:- 由頂出元件引起a)頂桿端面被磨損 b)頂桿調整不齊c)模具型腔拼接部分

42、和其他活動部分配合不好-由拼接活動部分引起 a)鑲接部分松動 b)活動部分松動或磨損c)鑄件的側壁表面，由動、定?；ハ啻┎宓蔫偧纬?)防止方法防止方法a)工作前要檢查、修好模具 b)頂 桿 長 短 要 調 整 到 適當位置c)緊 固 鑲 塊 和 其 他 活 動部分d)設計時消除尖角，配合間隙應調整合適e)改 善 鑄 件 結 構 使 模 具消除穿插的鑲嵌形式，改進模具結構 鐵 豆（冷豆） 1)特征及檢查方法特征及檢查方法 外觀檢查：鑄件表面嵌有冷豆，未與鑄件 完 全 融 合 的 金 屬 顆粒（通常在欠鑄處）2) 產生原因產生原因:a)澆注系統(tǒng)設置不當; b)填充速度快c)金屬液過早地流入型腔

43、 3)防止方法防止方法a)改 進 澆 道 系 統(tǒng) 避 免 金屬液直沖型芯、型壁b)增大內澆 道 截面積c)改進操作，調整機器粘附物痕跡1)特征及檢查方法特征及檢查方法 外觀檢查：小片 狀 的 金 屬 或 非 金 屬物與 金 屬 的 基 體 部 分 熔接，在外力的作用下小片狀物剝落后，鑄件表面的發(fā)亮，有的為暗灰色2) 產生原因產生原因:a)在 模 具 型 腔 表 面 上 有 金 屬或非金屬殘留物b)澆 注 時 帶 進 雜 質 附 著 在 型腔表面上3)防止方法防止方法a)在壓鑄前要對型腔、壓室及澆注系統(tǒng)清理干凈，去除型腔表面粘附物b)對 澆 注 的 合 金 液 要 清理干凈c)選擇合適的涂料，噴

44、涂要均勻分 層（ 夾 皮錄 剝落）1)特征及檢查方法特征及檢查方法外觀檢查或破壞檢查鑄件局 部 有 明 顯 的 金 屬分層2) 產生原因產生原因:a)模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產生抖動b)壓射沖頭與壓室配合不好，在壓 射 中 沖 頭 前 進 時 速 度 不平穩(wěn)c)澆道系統(tǒng)設計不當3)防止方法防止方法a)加強模具剛性，緊固模具部件，使之穩(wěn)定b)調 整 壓 射 沖 頭 與 壓 室的配合間隙c)合理設計澆道系統(tǒng)摩擦燒蝕1)特征及檢查方法特征及檢查方法外觀檢查：鑄件 在 某 些 部 位 上 產 生粗糙面2) 產生原因產生原因:a)由模具產生的：內澆道的位置方向設計不當b)由 鑄 造 條 件

45、 引 的 內 澆 道 處金屬 液 沖 刷 劇 烈 部 位 的 冷 卻不夠3)防止方法防止方法a)改 善 內 澆 道 的 位 置 和方向的不當之處b)改善冷卻條件，特別是改善 金 屬 液 沖 刷 劇 烈 的部位c)對燒蝕部位增加涂料d)調整合金液的流速，使其不產生氣穴e)清 除 模 具 上 的 合 金 粘附物沖蝕 1)特征及檢查方法特征及檢查方法外觀檢查：壓鑄 件 局 部 位 置 有麻 點凸紋2) 產生原因產生原因a)澆道位置設置不當b)冷卻條件不好3)防止方法防止方法a)內澆道的厚度要恰當b)修 改 內 澆 道 的 位 置 和方向c)對 被 沖 蝕 部 位 要 加 強冷卻機械拉傷 1)特征及檢查方法特征及檢查方法 外觀檢查：鑄件 表 面 順 著 出 模 方 向留有擦傷的痕跡 2) 產生原因產生原因a)模具設計和制造不正確，如型芯 的 成 型 部 分 無 斜 度或 負斜度 b)型 芯 或 型 壁 上 壓 傷 影 響 出模c)鑄件頂出時有偏斜3)防止方法防止方法a)拉 傷 部 位 固 定 時 檢 查模具，修 正 斜 度