壓力容器制造通用工藝

1、一、下料通用工藝1范圍本通用工藝規(guī)定了下料的工藝規(guī)則，適用于本公司的產品材料的下料。2下料前的準備2.1看清下料單上的材質、規(guī)格、尺寸及數(shù)量等。2.2核對材質、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴格履行代用手續(xù)。2.3查看材料外觀質量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關質量規(guī)定。2.4將不同工件所用相同材質、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。2.5號料端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號料時必須將不規(guī)則部分讓出。鋼材表面上如有不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對有缺陷的鋼材進行矯正。號料時，應考慮下料方法，留出切口余量。有下料定尺擋板的設備，下料前要按尺寸要求調準

2、定尺擋板，并保證工作可靠，下料時材料靠實擋板。3下料3.1剪板下料，應優(yōu)先使用剪切下料。鋼板、扁鋼用龍門剪床剪切下料，角鋼用沖剪機剪切下料。用剪床下料時，剪刃必須鋒利，并應根據(jù)下料板厚調整好剪刃間隙，其值見下表剪切最后剩下的料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。鋼板厚度mm45678910剪刃間隙mm0.150.20.250.30.350.40.45鋼板厚度mm11121314151620剪刃間隙mm0.50.550.60.650.70.750.8下料時應先將不規(guī)則的端頭切掉。切口斷面不得有撕裂、裂紋、棱邊。龍門剪床上的剪切工藝首先清理工件并劃出剪切線，將鋼板放至剪床的工作臺面上，使鋼板的一端放在剪

3、床臺面上以提高它的穩(wěn)定性，然后調整鋼板，使剪切線的兩端對準下刀口，控制操作機構將剪床的壓緊機構先將鋼板壓牢，接著進行剪切。剪切狹料時，在壓料架不能壓住板料的情況下可加墊板和壓板，選擇厚度相同的板料作為墊板。剪切尺寸相同而數(shù)量又較多的鋼板、型材時，利用擋板（前擋、后擋板和角擋板）定位，免去劃線工序。利用擋板進行剪切時，必須先進行試剪，并檢驗被剪尺寸是否正確，然后才能成批剪切。3.2氣割下料氣割時，看清切割線條符號。，將工件分段墊平（不能用磚和石塊），將工件與地面留出一定的間隙利于氧化鐵渣吹出。將氧氣調節(jié)到所需的壓力。對于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常時，應檢查修理，否則禁止使用。預熱火

4、焰的長度應根據(jù)板材的厚度不同加以調整，火焰性質均應采用中性火焰，即打開切割氧時火焰不出現(xiàn)碳化焰。325氣割不同厚度的鋼板時，要調節(jié)切割氧的壓力，而同一把割炬的幾個不同號碼嘴頭應盡量不經常調換。氣割選擇見表：板材厚度（mm割炬2氣體壓力（kg/cm）型號割嘴號碼氧氣乙炔（煤氣）3.0以下G01-3012340.011.23.012G01-3012451230G01-3010024573050G01-10035570.011.2501005668100150G01-30078121502008101420025091014326切割速度應適當。速度適當時，熔渣和火花垂直向而去；速度太快時，產生較大

5、的后拖量，不易切透，火花向后面，造成鐵渣往上面，容易產生回火現(xiàn)象。327割嘴與工件的距離鋼板的氣割，割嘴與工件的距離大致等于焰芯長度加上2-4毫米左右。氣割4-25毫米厚的鋼板時，割嘴向后傾斜20°-30。角，即向切割前進的反方向。氣割4毫米以下的鋼板時，割嘴向后傾斜25°-45。角，即向切割前進的反方向。割嘴與工件表面的距離為1015毫米，切割速度應盡可能快。氣割順序氣割一般是從右向左方向進行，在正常工作停止時，應先關切割氧，再關乙炔（煤氣）和預熱氧閥門。切割臨近終點，嘴頭應向切割前進反方向傾斜一些，以利于鋼板的下部提前割透，使收尾的割縫整齊。3.2.9 坡口的氣割，然后

6、將割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同時坡口的氣割與分離切割相比，割嘴稍慢，預熱火焰能率應適當減少，而切割氧的壓力應稍大。切割坡口時，可采用角度靠具和角度可調的滾輪架上調節(jié)使用。法蘭及圓盤氣割用頂規(guī)將圓十字中心樣沖眼定頂。鋼板進行預熱，割嘴垂直于鋼板至鋼板達到切割溫度時（暗紅），將割嘴傾斜一些便于氧化鐵渣吹出，此時打開切割氧。開始切割時切割氧不要開太大，隨著往后拖害V炬和逐漸相反的方向飛出，這時將嘴頭與鋼板垂直。割法蘭一般先割外圓，后割內圓。氣割表面質量對重要件的氣割表面應修正、打磨。;仿形及半自動切割的切割面粗糙度Ra不大于（割紋深度）110-188um;手工切割面粗糙度Ra不大于4

7、00-500um。氣割下料允許的尺寸偏差見表3。工作厚度mm尺寸范圍(mm35-315>3151000>10002000>2000-4000>4000-6000仿形切割半自動切割3<S<12±1.0±1.5±2.0±3.012<S<50±0.5±1.0±1.5±2.050<3W100±1.0±2.0±2.5±3.0手工切割3<S<12±2.0±3.5±4.0±4.5

8、77;512<S<50±1.5±2.5±3.0±3.5±3.550<S100±2.5±3±3.5±4±4.53.3鋼材、型材在剪切、氣割下料后應消除應力，去割渣，并矯直。3.4鋸切下料，可將材料用夾具束成一起再起鋸。常用的型鋼可利用螺栓和壓板或專用夾具夾緊的方法。鋸割下料時，常用各種型材的鋸削下料工藝留量參見表。a圓鋼、方鋼、鋼管的鋸削下料工藝留量b型鋼的鋸削下料工藝留量直徑或邊距離d切口完度Bmm工件長度mm夾頭mm<50>50200>200500>5

9、001000>10005000>5000mm端面工藝留量變2a(mm)<30弓鋸322345615>30-80234568下料板限偏差<±a/4鋸割分遠鋸和近起鋸兩種。一般用遠起鋸較好，鋸齒不易卡住。鋸割速度不能過快或過慢，推據(jù)時壓力不能過大，否則容易折斷鋸條。高度x邊長HXbmm切口寬B(用圓錐片)mm工件長度mm<1000>1000-5000>5000端面工藝留量2a(mm)<100x687357100X68-630x19051015下料極限偏差<±a/4砂輪切割砂輪切割機用于切割圓鋼和異型鋼管、角鋼、扁鋼等各

10、種型鋼。切割各種型材宜單件切割，不能幾件或多件束在一起。砂輪下料時，常用各種型材的切割下料工藝留量參見表。直徑或對邊距離mm切口寬Bmm工件長度mm<1000>1000-5000>5000端面工藝留量2a（mm）v1004357>100-1506468下料極限偏差v±a/4切割時將型材裝在可轉夾鉗上，驅動電動機通過皮帶傳動砂輪卡進行切割，用操縱手柄控制切割速度。操作時要均勻平穩(wěn)，不能用力過猛，以免過載或砂輪崩裂。操作中人應要站在砂輪片側面,不準對面操作。二、冷作（鉚工）通用工藝1范圍本守則規(guī)定了冷作（鉚工）加工的工藝規(guī)劃，適用于本公司的冷作加工。2放樣結構件放

11、樣是冷作加工的第一道工序。通過對結構件進行放樣，確定各零部件的實際尺寸后才能進行下料，加工成形，組裝，焊接等工序。2.1準備工作結構件放樣原則上在放樣工作臺上進行，對大件放樣在墊平的鋼板上進行。對放樣臺要求光線充足，放樣前準備好剪刀、劃線、粉線、角尺、直尺、圓規(guī)、樣沖等工具。2.2放樣基準放樣前首先應仔細研究圖樣，找出放樣基準，確定哪些零件尺寸可按已知尺寸直接劃出，哪些尺寸要按相關連接條件確定劃出。放樣基準一般按下列三種類型選擇：A以兩個互相垂直的平面為基準B）以兩條中心線為基準C）以一個平面和一條中心線為基準2.3放樣程序放樣時首先劃基準線，再劃其他直線、弧線、相貫線。2.4樣板，樣桿的制作

12、結構件放樣后應制作樣板或樣桿，樣板一般用0.52mm鋼板制作，樣桿一般用扁鋼、角鋼、圓鋼制作。樣板按用途有三種：A）劃線（號料）樣板：用于零件號料，切口，開洞，展開等B）彎曲樣板：用于零件折彎，卷圓時的找正等C）檢驗樣板：用于零件成型后的檢查對于零件以中心線對稱的，劃線（號料）樣板應在中心線兩端剪出三角切口用于在工件上劃中心線；對在零件中要開孔，精度要求不高的在孔中心所在位置樣板上打上樣沖眼，對精度要求高的在孔中心所在位置和孔十字中心線與孔交線位置樣板上鉆上23mm孔用于在工件上打樣沖眼。為保證零件下料尺寸，在樣板，樣桿制作時應處理切（割）縫。對剪切下料的一般不放剪切余量，但對剪切下料后需銃、

13、刨邊要留34mm余量；對氣割下料，氣割會產生割縫，對沿線外氣割的不留氣割余量，對沿線中心氣割的應留氣割余量，氣割間隙見下表。此外，氣割下料后需銃、刨邊的還應留34m銃、刨余量。材料厚度(mm割炬氣割型號割嘴手工自動，半自動10以下G01-301-23212-30G01-302-44332-50G01-1003-55452-65G01-1003-55470-100G01-1005-665244折彎，卷圓，展開，相貫零件的樣板制作應按中心層進行皮厚處理。245樣板，樣桿制作時可根據(jù)結構件實際放樣對零件圖尺寸作修正。但必須滿足下列前提:A) 構件外形尺寸B) 零件幾何中心尺寸C) 零件頭部連接強度不

14、小于母材，樣桿尺寸時還應考慮焊接收縮量。一般橫向焊接收縮量為每條1.52mm縱向焊接收縮量不考慮。通過首件組裝焊接根據(jù)焊接實際收縮量再作調整。樣板，樣桿制作后用色漆寫明零件圖號、名稱、材質、規(guī)格。2.5放樣劃線的基本規(guī)則和常用符號。放樣劃線的基本規(guī)則。為保證的質量，放樣劃線必須遵循下列規(guī)則：A) 垂直線必須用作圖法劃，不能用量角器和直尺作，更不能目測作；B) 用圓規(guī)劃圓或圓弧，否則應先墊平或矯正。劃線常用符號根據(jù)樣板，樣桿在材料上按規(guī)定劃出切割，折彎號料線，劃線常用符號見下表:序號名稱和符號說明1切斷線1. 在斷線上找上樣沖2. 在斷線上劃上斜線2加工線在線上打上樣沖并標三角形或注刨邊二字3中

15、心線在線的兩端打上樣沖并作標記4對稱線表示零件與此線完全對稱5折彎線表示將工件彎成一定角度6軋圓線表示將工件軋成圓筒型7割除線1.中部割除2. 沿孔外面割除3. 沿孔里面割除3矯正矯正方法分冷矯正和熱矯正兩種。冷矯正是在常溫下進行矯正。適用于矯正塑性較好的鋼板。對彎形嚴重或脆性很大的鋼材，如合金鋼及長期放在露天生銹鋼板等，塑性差不用冷矯正。當鋼板彎曲較大，鋼板塑性差，在缺少足夠動力設備情況下用加熱至700900C左右的溫度進行矯正。3.2板料的矯正：薄板中間凸時，矯正時錘擊板的四周，從周圍開始逐漸向內錘擊。矯正薄鋼板先用手錘或木錘。3.3 扁鋼的矯正。扁鋼變形有彎曲和扭轉兩種。3.3.1 矯正

16、扭曲扁鋼辦法：在扁鋼的一端用虎鉗或其他工具夾住，用叉形板手夾持扁鋼的另一端進行反方向扭轉，待扭曲變形消除后再用錘擊將其矯正。3.3.2 角鋼矯正。角鋼的變形有外彎、內彎、扭曲、角變形等多種。矯正內、外彎曲錘擊或調直機矯正。矯正扭曲時，采用矯正扁鋼扭曲的方法；角變形若角度大于90°，矯正時將角鋼置于V形槽鐵內用大錘或機械打擊外傾部分來矯正使其夾角變小，角鋼角變形小于90°時，將角鋼仰放在平臺上，然后在角鋼的內側墊上型錘，再錘擊或機械壓型，使其角度擴大。3.3.3 槽鋼矯正。大尺寸的槽鋼的剛性較大，必須用機械矯正。槽鋼的彎形有直彎、旁彎和扭曲。矯正方法：立彎和旁彎采用調直機上矯

17、正，對于矯正略有扭曲的槽鋼，其方法與矯正扭曲的扁鋼一樣，可采用壓力機平臺上使扭曲翹起的部分伸出平臺外，將槽鋼壓緊，邊錘擊邊使槽鋼向平臺移動，然后再調頭一同樣同樣錘擊直至矯直為止。3.4 各零件下料后彎（扭）曲不符合要求時必須矯正，冷矯正時應緩慢加力，室溫不宜低于5°341熱矯正時加熱溫度應控制在750°900°,同一部位加熱次數(shù)不得超過二次，并應組成慢冷卻。4彎曲工藝卷板由預彎（壓頭）、對中和卷彎三個過程組成。4.2預彎（壓頭）在三棍卷板機或預彎壓力機上進行。當預彎板厚不超過20mm的情況下，可采用預彎也一塊鋼板作為彎模，其厚度不應大于板厚的兩倍，長度應比板略長，

18、將彎曲模放入輥筒中，將板料置于彎模上，壓下上輥并使彎模來回滾動使板料邊緣達到所要求的彎曲半徑。同時采用彎模預彎時，必須控制彎曲功率不超過設備能力60%，操作時應嚴格控制上輥的壓下量，以防過載損壞設備。在壓力機上用模具預彎適用于各種板厚，用長度比板料短的通用模具，預彎時必須分段進行，預彎兩端，預彎尺寸根據(jù)工件卷圓卷板機種類而定。如20*2000卷板機端面預彎尺寸是250300；8*2000卷板機端面預彎尺寸是150200。4.3 對中，將預彎的板料置于卷板機上滾彎時，為防止產生扭曲將板料對中，要使板料的縱向中心線與輥筒軸線保持平行。對中方法有幾種：（1）在三輥卷板機上利用擋板使板邊靠緊擋板；（2

19、）將板料抬起使板邊靠緊側輥，然后再放平；（3）把板料對準側下輥的直槽；（4）用目視觀察輥筒的中間位置，上輥的外形線與板邊是否平行調整對中。4.4 圓柱的卷彎，將板料位置對中后，一般采用多次進行滾彎，調節(jié)上輥，逐步壓下上輥并來回滾動，使板料的曲率半徑逐漸減小直至達到規(guī)定的要求，在卷彎過程中，應不斷地用樣板檢驗彎板兩端的曲率半徑。卷彎半圓（瓦片）時也應卸載后測驗量其曲率。4.5 矯圓工藝、圓筒卷彎焊接后會發(fā)生焊后變形，所以必須進行矯圓。矯圓分加載、滾圓和卸載三個步驟。先根據(jù)經驗或計算，將上輥筒調節(jié)到重要的最大矯正曲率的位置，使板料受彎。板料在卷板機輥筒的矯正曲率下來回滾卷1-2圈，著重在滾卷焊縫區(qū)

20、附近用卡樣板檢查，使整圈曲率均勻一致，然后在滾卷的同時，逐漸退回輥筒，使工件在逐漸減少矯正載荷下多次滾卷至要求，也可用手矯圓。圓錐面的卷彎過程與圓柱面制作工藝相似。4.6 卷板質量：卷板質量問題包括外形缺陷、表面壓傷和卷裂三個方面。4.7 外形缺陷，在操作中要注意以下現(xiàn)象：a卷彎圓柱形筒體時外形出現(xiàn)過彎、錐形、束腰、邊緣歪斜和棱角等現(xiàn)象是應及時處理，發(fā)現(xiàn)過彎時用大錘錘擊筒體的邊緣可使直徑擴展，過彎就可以消除，卷圓時在每次調節(jié)輥筒后用樣板檢查其彎曲度。4.8 表面壓傷：鋼板或輥筒表面的氧化皮及粘附的雜質會造成板料表面壓傷。為了防止壓傷的產生：A. 在卷板前，必須清除板料表面的氧化皮。B. 卷板設

21、備必須保持干凈，輥筒表面不得有銹、毛刺、棱角或其它硬性顆料。C. 在卷板時應不斷地吹掃內外側剝落的氧華皮。D矯圓時應盡量減少反轉次數(shù)等。4.9 卷裂：板料在卷板時，由于變形太大，材料的冷作硬化以及應力集中等因素都有使材料的塑性變壞而造成裂紋。為了防止卷裂的產生：A. 以采取限制變形率，鋼板進行正火處理；對缺口敏感性大的鋼材，最好將材料預熱到150-200C后卷制。C板料的纖維方向與彎曲線垂直，拼接焊縫需經修磨等措施。4.10 零件的彎曲成型鋼板型材在常溫下冷彎曲時，內側彎曲半徑應大于兩倍板厚，在冷作彎曲后使零件外側不得有裂紋。熱煨零件。鋼管、板材彎曲不得少于最小彎曲半徑。加熱熱溫度控制在900

22、-1000C范圍內,不得在藍脆區(qū)(200-400C)范圍內進行。彎曲成型部位用樣板檢查，與樣板之間的局部間隙不得大于2mm。5組裝工藝組裝前，首先應熟悉零部件圖樣，根據(jù)圖樣和技術要求弄清產品的特性用途，各零件之間的相對位置、尺寸和連接方法，明確組裝基準面和組裝工夾具，再定組裝方法。52組裝前將零件匯總并經檢驗合格。5.3 組裝場地的地面應平整、清潔、堆部件堆放要整齊不使損壞。5.4 對復雜的結構件組裝可以分部進行。5.5 組裝后定位點焊，作以下規(guī)定：5.5.1 定位點焊所用焊材應與正式焊接所用的焊材一致。點焊縫的厚度一般不超過設計焊縫厚度1/2，其長度30-40mm為宜。5.5.3 點焊縫如有

23、裂紋、夾渣等缺陷，在焊接前必須將其定位焊縫清除干凈。5.5.4 對承力的關鍵、重要焊縫焊前必須按圖紙和工藝要求檢查，其坡口尺寸及根部間隙，合格后方可焊接。5.5.5 定位點焊的數(shù)量應保證焊前起吊不散架。三、焊接通用工藝1 范圍本守則規(guī)定焊接加工的工藝規(guī)則，適用于本公司焊接加工。2 焊工焊工必須經過考試并取得合格證后，方可上崗。焊工考試按照JG/T5080.2進行。2.1 焊工必須嚴格遵守焊接工藝規(guī)程，嚴禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。3 焊前準備焊接前應檢查并確認焊接設備及輔助工具等處于良好狀態(tài)。3.1 焊接工作盡可能在室內進行，當工件表面潮濕或暴露于雨雪條件下，不得進行焊接作業(yè)。3.2 焊

24、條、焊劑和藥芯焊絲應按產品說明書的規(guī)定進行烘干。低氫焊條在施焊前必須進行烘干，烘干溫度為350400C，時間12h。一般在常溫下超過4h即重新烘干。酸性焊條一般可不烘干，但焊接重要結構時經150200C烘干12h。3.4焊材的選用342焊絲、焊劑的選配鋼材焊條備注Q235E4303E4315E4316重要構件Q295E4303E4315E4316重要構件Q345E5003E5015E5016重要構件鋼材埋弧焊用焊劑-焊絲CO2氣保焊用焊絲備注Q235Q295HJ401-H08HJ401-H08AER49-1H08僅用于構造焊縫Q345Q390HJ402-H08AHJ402-H08MnAHJ40

25、2-H10Mn2ER50-6ER50-7ER55H08僅用于構造焊縫3.5碳素鋼板厚大于50mm低合金鋼板厚度大于36mmfl寸，施焊前一般應進行預熱至100150C,預熱區(qū)應在焊縫兩側，每側寬度不應小于焊件厚度的兩倍且不小于100mm3.6焊接部位必須進行焊前清理、去除鐵銹、油污等雜質，重要部位還要求打磨光潔。4焊接4.1根據(jù)具體情況選用合理的焊接參數(shù)進行焊接，不允許超大電流焊接。4.2多層焊時，前一層焊道表面必須進行清理，檢查、修整，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質量的缺陷，必須修整清除后再焊。4.3焊后處理焊接結束，焊工應清理焊道表面的熔渣飛濺物，檢查焊縫外形尺寸及外觀質量。公司規(guī)定要敲鋼印的部位打上

26、焊工鋼印。焊縫缺陷超標允許返修，但返修次數(shù)不超過兩次。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應及時的報告技術人員，查清原因，訂出修補措施方可處理。對于一些封閉型結構，多焊縫、長焊縫的構件，焊后應進行錘擊、振動等方法消除殘余應力，產品技術條件中要求熱處理的，應采用熱處理消除應力。5各種焊接方法規(guī)范5.1手工電弧焊有焊接工藝的按焊接工藝規(guī)定操作。沒焊接工藝的按焊條說明書的規(guī)定并參照下表選取合適的電流。焊條直徑(mm1.62.02.53.24.05.0電流(A)25404060508090130160220200270焊條規(guī)格應要根據(jù)工件的厚度、坡口類型及焊接位置選取。(a) 平焊位置焊條大直徑為5.0

27、mm橫焊平角焊焊條最大直徑為5.0mm(c)立焊和仰焊位置焊條最大直徑宜為單層焊道坡口焊的最大厚度為6mm角焊縫焊腳最大寬度為8mm坡口底層焊道應采用3.2的焊條，底層根部焊道的最小尺寸不應太小，以防止產生裂紋。5.1.6 坡口多層焊道除打底層和蓋面層外，每層增加的厚度不超過4mm。立、仰、橫焊電流應比平焊小10%£右，工件預熱后焊接電流應比不預熱時減小5%-10%采用直流電源時可交流電源時減少10%左右。5.1.8 接頭要求全焊透的坡口焊，如不用墊板則反面施焊前應先清根露出無缺陷的金屬后再行施焊。5.1.9 平焊時焊條角度應依據(jù)具體情況正確選擇，焊接時熔池控制為始終如一的形狀和大小

28、。焊條直線速度不要過慢，以防熔渣過厚，看不清熔池，難于操作。，電弧指向熔池中心，同時焊接電流不要太大以便控制熔池溫度不至太高。采用短弧焊，可用半圓弧形的橫向擺動如挑弧(滅弧)的操作法。用堿性低氫型焊條時，為防止產生氣孔，應只將電弧拉長而不滅弧，焊第二層時，適當加大電流。仰焊應嚴格控制坡口兩側根部的很好熔合和焊波厚度不應太厚，以防止液體金屬過多而下墜坡口角度應略大于平焊，以保證操作方便。焊接帶坡口的仰焊焊縫的第一層時，焊條與焊接方向成70°-80°角，用最短弧做前后推動動作，熔池宜薄不宜厚并確保與母材熔合良好。熔池溫度過高時可以抬弧，使溫度稍微降低，焊接其余各層時，焊條橫擺并

29、在兩側做穩(wěn)弧動作。橫焊時上坡口處不作隱弧動作，并迅速帶至下坡口根部上作微小的橫拉穩(wěn)弧動作。坡口間隙大時，增大焊條傾角；間隙小時，可減速小傾角；如間隙太小時，可采用兩道焊法。手工電弧焊、氣焊及氣體保護焊焊縫超口的基本形式與尺寸應參照GB985選用。5.2二氧化碳氣體保護焊二氧化碳氣體保護焊所用的氣瓶應配有預熱器和流量計，氣體純度不得低于99.5%。當壓力低于1.0MPa時，應停止使用。氣體流量對焊絲直徑小于或等于2mm應控制在1025L/min。大于2mm應控制在3050L/min。二氧化碳氣體保護焊除根部和蓋面層時，超口焊縫每層厚度不應超過4mm當焊層的寬度超過16mm時，全部多道焊縫均應采用

30、錯層焊工藝。5.2.3 氣體保護焊在操作時，應在室內進行，禁止在排風扇下工作。5.2.4 所有立仰橫焊的施焊方法同手工電弧燭。5.2.5 對于不帶墊板且要求全熔透的坡口焊，背面施焊前應用風鏟，碳弧氣刨等清根。5.2.6 平對接二氧化碳氣體保護焊焊接參數(shù)可參照下表選用。板厚mm焊絲直徑mm接頭形式裝配間隙mm焊接層數(shù)電流A電壓V速度m/min焊絲外伸mm.氣體流里L/min備注61.21-1.5270270.5512-1410-151.61400-43036-3816-2215-201.20-12190-21019-300.251515-252.01.6-21-2280-30028-30V401

31、6-1881.21-1.52120-130130-14026-2728-3012-4020單面焊1.612350-380400-43035- 3736- 380.7016-2220-251.62-2.21450410.48V4016-18101.21-1.52280-30030-331520V型坡口300-32037-39X型坡口121.20-1.02310-33032-330.501520527角焊縫二氧化碳氣體保護焊焊接參數(shù)可參照下表選用0-1.52400-43036-380.716-2220-25161.231520V型坡口1.6245043034.50360.270.4520201.2

32、415無鈍邊201.21.2425-2733-3533-3533-371520單坡口20424-2631-3335-3735-371520X坡口251.60-24400-43036-3816-222720-24420-44030-3220-30225.3氣焊焊腳尺寸mm焊絲直徑mm焊接層次示意層數(shù)電流A電壓V速度m/min焊絲外伸mm氣體流里L/min備注6200-22026-2815-2020-258240-26028-32103280-32036-4025-30121.23141.23280-32035-4020-2520-30161.26在焊接低碳鋼、中碳鋼、低合金鋼時采用中性焰。焊薄板

33、工件適用左向焊，焊厚板工件適用右向焊。，具體可參照下表5.3工作厚度(mm1-22-33-55-1010-15大于15焊絲直徑(mm1-222-33-44-66-8.4根據(jù)工件厚度，火焰大小、工件加熱溫度和工件材質等確定。氣焊低碳鋼時，左向焊焊嘴傾角約30°50°,右向焊焊嘴約50°60°,剛開始焊接時，為了加熱快，焊嘴傾角要大，可80°90°。結束時，為了填滿焊坑，避免燒穿，焊嘴傾角要減小。5.4碳弧氣刨，使用碳弧氣刨應根據(jù)鋼材性能及厚度，選擇適當?shù)碾娫礃O性，碳棒直徑及電流。碳弧氣刨常用工藝參數(shù)參照下表。碳棒直徑mm電弧長度mm空氣

34、壓力MPa極性電流A速度m/min51-2直流250542為避免“夾碳”或“貼渣”，碳弧氣刨的碳棒應與工件成適當?shù)膬A角，其傾角大小視刨槽深度而定。具體可參照下表。刨槽深度mm<2.5<3.0<4.0<5.0<6.0>6.0傾角25°30°35°40°45°50°6幾種特殊形式焊縫的焊接6.1定位焊（點焊）定位焊所用焊材應與正式焊接時所用的焊材相一致。定位焊縫的厚度不應超過設計焊縫厚度的1/2，其長度應不小于是10-25mm為防止未焊透，焊時電流應比正式焊接時高10-15%左右。定位焊縫應布置于焊道內

35、，禁止點在無焊縫處。在焊縫交叉處和焊縫方向急劇變化處禁止進行定位焊，可離開50mm左右進行定位焊。，焊接時必須將定位焊縫清除。6.2塞焊和槽焊水平施焊，應沿根部四周環(huán)繞施焊，焊至孔中心，使接頭根部先敷一層，然后將電弧引向邊沿重復上述操作，分層敷焊直至焊滿全孔，達到規(guī)定的厚度。塞焊和槽焊應連續(xù)進行，表面熔渣在結束焊接前應始終處于熔液狀態(tài)。若熔渣冷卻，再重新焊時應徹底清除熔渣。四、金屬切削加工通用工藝：總則1范圍本守則規(guī)定了各種金屬切削加工應共同遵守的規(guī)則，適用于本公司的金屬切削加工。2加工前的準備2.1操作者接到加工任務后，應借領加工所需的產品圖樣。2.2根據(jù)產品圖樣及技術要求，有工藝規(guī)程的應看

36、清、看懂，無工藝規(guī)程的按通用工藝制定自己的加工工步。有疑問之處找有關技術人員問清后再進行加工。2.3按產品圖樣及工藝要求復核工件毛坯或半成品是否符合要求，有問題應找有關人員反映，待處理后方能進行加工。2.4根據(jù)圖樣中的尺寸以及工藝要求，準備好所需的工、卡、量具以及工藝裝備。對新工藝裝備要熟悉其使用要求，操作方法，且不可隨意拆卸或更換零件。2.5加工所需的一切工、卡、量具均放在規(guī)定的位置，不得隨意亂放，更不能放在機床導軌上。2.6使用設備均應有該類機床的操作合格證才能操作。3刀具與工件的裝夾3.1刀具的裝夾，一定要把刀柄、刀桿、導套等擦拭干凈。刀具裝夾后，應用對刀裝置或試切等方法檢查是否正確。3

37、.2工件的裝夾，要擦凈其定位基準面，并要找正其與刀具的相對位置。，且去毛刺。要按規(guī)定的定位其準裝夾工件，若工藝中未規(guī)定裝夾方法，可自行選擇定位基準和裝夾方法，選擇定位基準應按以下原則：A) 盡可能使定位基準與設計基準重合；B) 盡可能使各加工面采用同一定位基準；C) 粗加工定位基準應晝選擇不加工或加工余量比較小的平整平面，而且只能使用一次；D) 精加工序的定位基裝應是已加工表面；對無專用夾具的工件，裝夾時應按以下原則進行校正。A) 對劃線工件應按線進行找正；B) 對不劃線工件，在本工序后尚需繼續(xù)加工的表面(二次加工)，找正精度應保證下工序有足夠的加工余量；C) 對在本工序加工到成品尺寸的表面，

38、其找正精度應小于尺寸公差和形位公差的1/3；D) 對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差(俗稱自由公差)，應按照GB/T1804-92，IT12標準執(zhí)行。3.2.4 夾緊工件時，夾緊力的作用點應通過支承點或支承面，對剛性較差的工件，應在適當?shù)牟课辉黾虞o助支承以增強剛性。3.2.5 夾持精加工表面和軟質工件時，應墊以軟墊如紫銅皮等。3.2.6 用壓板壓緊工件時，壓板支承點應略高于被壓工件表面，并且壓緊螺栓應盡量靠近工件，以保證壓緊力。4 加工要求應根據(jù)工件材料、精度要求和機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量。在粗加工時應盡量采用較大的進給量、較深的切削深度及較低的切削速度；精加工時反之。4.

39、1 加工鑄件時，為了避免表面夾砂、硬化層等損壞刀具，在許可的條件下，切削深度應大于夾砂或硬化層深度。4.2 對有公差要求的尺寸，在加工時應盡量按其中間公差加工。4.3 鉸也前的表面粗糙度Ra值應不大于12.5um。4.4 精磨前的表面粗糙度Ra值應不大于6.3um。4.5 粗加工時的倒角、倒圓、槽深等都應按精加工余量加大或加深，以保證精加工后達到設計要求。4.6 在本工序完工后出現(xiàn)的毛刺，應由本工序去除。4.7 在大件的加工過程中應經常檢查工件是否松動，以防因松動而影響加工質量或發(fā)生意外事故。4.8 切削過程中，出現(xiàn)異常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查原因。4.9 各道工序必

40、須進行首件檢查合格后方可加工，在加工過程中和本工序加工結束后，必須自檢，方可交專檢抽檢。4.10 應正確使用量具，若發(fā)現(xiàn)異常情況，應找有關人員處理后，方可使用。5 加工后的處理工件在各道工序加工后應做到無屑、無水、無臟物，并在規(guī)定的工位器具上擺放整齊，以免磕、碰傷等。5.1 暫不進行下道工序加工的或精加工后的表面應進行防銹處理。5.2 凡相關零件成組配對加工的，加工后需作標記。5.3 各道工序加工完的工件，經專職檢查員檢查合格后方能轉入下道工序加工。5.4 在各道工序加工中，因指批量較大，由多人加工同一零件時，完工后應在自己的加工件上作標記。6 其它要求工藝裝備用完后要擦拭干凈、上油，放在規(guī)定

41、的位置或交還工具庫。6.1 產品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應保持整潔，嚴禁涂改，完工后交回工具庫。6.2 使用過的量具擦凈后歸還工具庫。五、刨、插削加工通用工藝1范圍本守則規(guī)定了刨、插削加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的刨、插削加工。2刀具的裝夾2.1裝夾刨刀時，刀具伸出的長度盡量短些，并注意刀具和工件的凸出部分是否相碰。2.2插刀桿應與工作臺面垂直。2.3裝夾插槽刀和成形插刀時，其主切削刃中心線應與圓工作臺中心平面線重合。2.4裝夾平頭插刀時，其主切削刃應與橫向進給方向平行，以保證槽底與側面的垂直度。3工件的裝夾在平口鉗上裝夾工件下面墊適當厚度的平行墊鐵，夾緊工件時應使工件緊密地靠在墊鐵上。

42、工件高出鉗口或伸在鉗口兩端不應太多，以保證夾緊可靠。3.2多件劃線毛坯同時加工時，必須按各件的加工線找正到同一平面上。3.3在龍門刨床上加工重而窄的工件，需偏于一側加工時，應盡量兩件同時加工或加配重。3.4工件裝夾以后，應先用點動開車，檢查各部位是否碰撞，然后校準行程長度。4刨、插銷加工4.1刨削薄板類工件時，根據(jù)余量情況，多次翻面裝夾加工，以減少工件的變形。4.2刨、插削有空刀槽的面時，應降低切削速度，并嚴格控制刀具行程。4.3在精刨時發(fā)現(xiàn)工件表面有波紋和不正常聲音應停機檢查。4.4在龍門刨上加工大平面時應采用多刀刨削。4.5 一般使用的刨削用量六、鏜削通用工藝序X工件材料度n深mmr肖切量

43、m給m進懐in速mHmm粗加工刨牛鋼7a-3a52-518GY1-6a刨龍鋼52-152-518GYO1-5o3-1精加工刨牛鋼4a-1a5aao1-58GY5a-1a6a-3ao1-5刨龍鋼8a-1a8a-5a8GY5a-1a1+5ao1-41范圍本守則規(guī)定了鏜削加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的鏜削加工。2刀具的裝夾2.1在裝夾鏜刀桿、刀盤以及鉆頭時，需擦凈錐柄及機床主軸孔。2.2在裝浮動鉸刀時，要把鉸刀以及方孔擦凈，應正確裝刀以及對刀。3工件的裝夾3.1在臥式鏜床工件臺上裝夾工件時，工件應盡量靠近主軸安裝。3.2裝夾剛性差的工件時，應加輔助支承，并且夾緊力要適當，以防工件裝夾變形3.3在裝夾

44、大型工件時，要考慮工件的裝夾位置，盡事能使各加工面在一次裝夾中完成，并使機床軸盡量少伸出。3.4要正確安裝和使用鏜模，以防影響鏜模的精度。4鏜削加工4.1鏜孔前，應將工作臺的回轉裝置以及床頭箱位置銷緊。4.2在鏜（擴）鑄、鍛件毛坯孔前，應先將孔端倒角或先刮平面。4.3鏜削有位置公差要求的孔或孔組時，應先鏜基準孔，再以基準孔依次加工其余各孔。4.4在鏜床工作臺上需將工件調頭鏜削時，在調頭前應在工作臺或工件上做出輔助定位面（以要求不高的工件，可按線找正）以便調頭后找正。4.5若鏜削同軸兩端孔，且距離較大，并有一定精度要求，需回轉工作臺鏜孔時，在未裝夾工件前，應把主軸軸線調整到回轉中心的垂線上，其偏

45、差為圖樣要求的1/3-1/2。4.6在鏜床上用鉸刀精鉸孔時，應先鏜后鉸。4.7精鏜孔時應先試鏜，測量合格后才能繼續(xù)加工。4.8使用浮動鉸刀鉸孔時，必須注意刀體與刀桿方孔浮動要靈活，鏜刀桿和鏜套之間潤滑要充足。4.9鏜削盲孔或臺階孔時，走刀終了稍停片刻再退刀。4.10精鏜時的切削量可參照車削加工的切削用量。七、磨削加工通用工藝1范圍本守則規(guī)定了磨削加工的工藝規(guī)則，適用于公司的磨削加工。2工件的裝夾2.1軸類工件裝夾前應檢查中心孔，不得有橢圓、碰傷、毛刺等缺陷，并擦干凈，經熱處理的工件，須修好中心孔，并加好潤滑油。2.2在兩頂尖間裝夾軸類工件時，裝夾前要調整尾部，使兩頂尖軸線重合。2.3在外圓磨床

46、上用尾座頂緊頂緊工件磨削時，其頂緊力應適當，在磨削中還應根據(jù)工件的漲縮情況調整頂緊力。2.4在平面磨床上用磁盤吸住磨削支承面較小或較高的工件時，應在適當位置增加擋鐵，以防磨削時工件飛出。3砂輪的選用和安裝3.1根據(jù)工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理選用砂輪牌號和精度。根據(jù)目前的生產情況，一般選用的砂輪牌號是GZGB粒度為36#-46#。3.2安裝砂輪時，不得使用兩個尺寸不同或不平的法蘭盤，并在法蘭盤和砂輪之間墊入橡皮等彈性墊。3.3裝夾砂輪時，必須在修砂輪前后進行靜平衡，并進行空運轉。3.4修砂輪時，應不間斷的充分使用冷卻液。4磨削加工4.1在磨削工件前，機床應空運轉5min以上。4

47、.2在磨削過程中，不得中途停車，要停車時，必須先停止進給退出砂輪。4.3砂輪使用一段時間后，如發(fā)現(xiàn)工件產生棱形振痕，應拆下砂輪重新校平衡后使用。4.4在磨削細長軸時，嚴禁使用切入法磨削。4.5在平面磨床上磨削的工件，加工完應去磁。4.6磨深孔時，盡可能先用較粗的磨桿，以增加剛性，砂輪轉整要適當降低。4.7在精磨結束前，應無進給量的多次走刀至無火花止。5一般精磨外圓的切削用量5.1縱進給量根據(jù)所要求的表面粗糙度而定。工件磨削表面加工材料面直徑Dmm非淬火鋼及鑄鐵淬火鋼及耐熱鋼V（m/min）N（r/min）V（m/min）N（r/min）3018-35191-38222-35243-382502

48、0-40127-25425-40159-2548025-50100-20030-50120-200表面粗糙度Ra1.6SB=(0.5-0.8)Bm表面粗糙度Ra0.8-0.4SB=(0.25-0.5)BmSB縱進給量(mm/r)Bm磨輪寬度mm5.2橫進給量八、銃削加工通用工藝工件磨工種回轉工件的縱進給量SB(mm/r)削表面速度10162540直徑D（m/min）mm橫進給量St(mm/工作臺一次行程)3020-405023-458025-501范圍本守則規(guī)定了銃削加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的銃削加工。2銃刀的選擇及裝夾2.1應根據(jù)銃削的寬度、深度、選擇銃刀的直徑，一般銃削的寬度和深度大而

49、深，銃刀直徑也應越大。2.2應根據(jù)工件材料和加工要求選擇銃刀的直徑，一般銃削塑性材料或粗加工時，選用粗齒銃刀，銃削脆性材料或精加工時，選用中細齒銃刀。2.3在臥式銃床上裝夾銃刀時，在不影響加工的情況下盡量使銃刀靠近主軸，支架靠近銃刀。2.4在立式銃床上裝夾銃刀時，在不影響銃削的情況下盡量選取用短刀桿。2.5銃刀裝好后其徑向、端面跳動要達到被加工件的精度要求。一般其跳動最越小越好。3工件的裝夾在平口鉗上裝夾平口鉗在工作臺上裝夾后，應用百分表找正固定鉗口面。使其與機床，工作臺運動方向平行和垂直。工件下面要墊放適當厚度的平行墊鐵，夾緊時應使工件緊密地靠在平行墊鐵上。工件高出鉗口或伸出鉗口兩端不能太多

50、，以防銃削時產生振動。3.2使用分度頭的要求在分度頭裝夾工件時，應先鎖緊分度頭主軸，在緊固工件時，禁止用加力桿施力。調整好分度頭主軸仰角后，應將基座上部四個螺釘擰緊，以免零件移動。在分度頭兩頂尖間裝夾軸類工件時，應使前后頂尖的中心線重合。用分度頭分度時，手柄上的定位銷應慢慢插入分度孔內。手柄搖過位置時，應多退超過的距離。以消除間隙，分度頭應避免重擊，敲打重要部位，以免影響其精度。4銃削加工4.1銃削前把機床調整好，應把不用的動動方向鎖緊。4.2機動快速移動時，靠近工件前應改為正常進給速度，以防刀具和工件撞擊。4.3用成形銃刀銃削時，為提高刀具的耐用度，銃削用量一般比圓柱形銃刀小25%左右。4.

51、4切斷工件時，銃刀應盡量靠近夾具，以增加切斷時的穩(wěn)定性。4.5順銃和逆銃的選用在下列情況下應選用逆銃加工A）銃床工作臺的絲桿與螺母的間隙較大時；B）工件表面有硬質層、積渣或硬度不均勻時；C）工件表面凹凸不平較明顯時；D）工件材料過硬時；巳階梯銃削時；F）切削深度較大時。在下列情況下，應選用順銃A）銃銷不易夾牢或薄而長的工件時；B）精銃時；C）切斷膠木、塑料、有機玻璃等材料時。4.6應根據(jù)工件材料的硬度以及加工要求，合理正確的選擇其切削用量，使銃削達到最佳狀態(tài)。4.7硬質合金端銃刀一般使用的切削用量九、鉆、擴、攻、鉸通用工藝工件材料工序銃削深度每點進給量切削速度鋼粗加工2-4mm50-100m/min精加工0.5-1mm60-180m/min鑄鐵粗加工2-5mm50-80m/min精加工0.5-1mm80-130m/min1范圍本守則規(guī)定了鉆、擴、攻、鉸工藝規(guī)則，適用于我公司的鉆、擴、攻