瀝青路面施工-培訓

1、一、一、基基層層驗驗收收 基層施工完成后，養(yǎng)護齡期達到設計要求，路面基層的幾何尺寸、厚度、平整度等技術(shù)指標經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后，著手準備基層的清掃、透層的撒布工作，在基層的清掃過程中，在基層施工的接縫處，做好標記，覆蓋一層寬度50cm，長度與路面等寬的土工布，防止將來瀝青路面出現(xiàn)反射裂縫，在基層表面稍干后，開始灑布透層乳化瀝青。如果基層完工時間較長，基層進行清掃后，并在基層表面少量灑水，待表面稍干后再灑布透層瀝青，有利于乳化瀝青滲透。透層瀝青采用瀝青灑布機噴灑。灑布的透層瀝青應滲入基層一定厚度(5-10mm)，不得在表面形成油膜或不均勻現(xiàn)象（基層離析的地方易出現(xiàn)花臉現(xiàn)象）。撒布車撒布透層油透

2、層油撒布量檢測及接縫處覆蓋土工布二、二、下下封封 在下封層施工前，對已局部污染的透層，人工用掃帚清掃，個別污染嚴重的地方再用鋼絲刷重點清理，然后用背攜式吹風機吹一遍，最終確保路面清潔，經(jīng)監(jiān)理驗收合格后方可進行下封層的撒布。 1、下封層油施工應在氣溫大于10時進行。 2、下封層噴灑前人工檢查路面，確保路面干燥、清潔。 3、瀝青撒布量按1.1-1.3Kg/m2控制。（根據(jù)各個工程設計的具體要求） 4、下封層油灑布時派2人跟蹤灑布車，發(fā)現(xiàn)遺漏人工補灑，噴灑過量處予以刮除。 5、均勻撒布預拌碎石（瀝青含量0.4%），要求撒布預拌碎石無堆積和遺漏，發(fā)現(xiàn)有不合格處用人工及時處理。預拌碎石撒布量一般按7-9

3、Kg/m2要求進行 撒布，預拌碎石灑布后用膠輪壓路機靜壓一遍，壓路機應當行使平穩(wěn)并不得急剎車或任意調(diào)頭。（有的設計要求用雙光輪碾壓，預拌碎石壓碎現(xiàn)象，效果不是很好） 6、下封層油灑布時應與瀝青面層的攤鋪密切配合，使銜接時間盡可能的短，確保已撒布的下封層不受污染。 7、灑布時試驗人員現(xiàn)場檢測灑布量，試驗數(shù)據(jù)及時反饋給操作人員和施工負責人，及時調(diào)整灑布量。下封層試驗檢查頻率一般為每臺班兩次。 下封層噴灑后封閉交通，并設置明顯禁行標志，盡早攤鋪瀝青下面層，以減少對下封層的污染。 封層指的是為封閉表面空隙，防止水分侵入面層或基層而鋪筑的瀝青混合料薄層。鋪筑在面層表面的稱為上封層;鋪筑在面層下面的稱為下

4、封層。 封層的作用: 一是封閉某一層起著保水防水作用; 二是起基層與瀝青表面層之間的過渡和有效連接作用; 三是路的某一層表面破壞離析松散處的加固補強; 四是基層在瀝青面層鋪筑前，要臨時開放交通，防止基層因天氣或車輛作用出現(xiàn)水毀。封封層層 瀝青路面表面封層:瀝青路面表面封層是一層用連續(xù)方式敷設在整個路表面上的養(yǎng)護層。封層材料可以是單獨的瀝青或其他封層劑，也可以是瀝青與集料組成的混合料。表面封層用于解決的養(yǎng)護問題主要有:復原或延緩表層瀝青材料的氧化(老化);重新建立路面抗滑阻力:密封表面的微小裂縫，防止水從表面滲入路面結(jié)構(gòu)層;防止集料從表面脫落、崩散。目前常用的表面封層技術(shù)有霧狀封層、還原劑封層、

5、石屑封層、稀漿霧狀封層、還原劑封層、石屑封層、稀漿封層封層(微表封層微表封層)等。 霧狀封層和還原劑封層:此類封層是將霧狀的乳化霧狀的乳化瀝青或?qū)ｉT的再生劑瀝青或?qū)ｉT的再生劑噴灑在老化的瀝青路面上(專用的再生劑要求滲入路面6cm左右)，其目的是更新和還原路表面已氧化的瀝青膏體。霧狀封層和還原劑封層有一些共同的特點:施工后需要較長的時間才能開放交通，必須嚴格掌握單位面積的噴灑量.噴灑量過多會在路表面形成一層薄膜而使路面喪失磨擦阻力，必要時需用鋪砂的方法來改善其抗滑阻力。由于上述原因.霧狀封層和還原劑封層通常主要用于低交通流量、低速的道路和停車場上。 石屑封層:石屑封層是最早出現(xiàn)的預防性養(yǎng)護技術(shù)，

6、其施工方法是在路面上噴灑一層瀝青材料(熱瀝青、輕質(zhì)瀝青、乳化瀝青等)，緊接著散布砂子、石屑或適當級配的集料，并緊跟著進行碾壓。石屑封層是一種敷設簡單易行、價格低廉的養(yǎng)護方法。它的缺點是要有較長的初期養(yǎng)護時間，汽車高速行駛時噪音過大，路面上的松散集料還會被高速行駛的車輪帶出而撞擊、粘附在車身和擋風玻璃上，集料的喪失還會導致抗滑能力的衰減，所以一般很少用在大交通流量和高速行駛的道路上。 稀漿封層(微表封層):稀漿封層是一種由乳化瀝青、破碎的乳化瀝青、破碎的集料、礦粉、水和添加劑組成的稀漿狀的混合料集料、礦粉、水和添加劑組成的稀漿狀的混合料。它在攪拌均勻后被攤鋪到原有的瀝青路面上形成一層與原路面接合

7、牢固、具有抗磨表面結(jié)構(gòu)的均勻養(yǎng)護層。微表封層是在乳化瀝青稀漿封層基礎上發(fā)展起來的，它是由慢裂快凝的高分子聚合物改性乳化瀝青、100%破碎的集料、礦粉、水和添加劑組成的稀漿混合料。微表封層的厚度可達厚度可達10mm15mm.抗滑阻力和抗磨耐久性也比普通的稀漿封層更好，并可具有某些修復性的功能.例如用于修補車轍、輕度松散、泛油等病害的校正。稀漿封層尤其是微表封層。由于其良好的抗滑性能以及快速凝固成型、早期開放交通的特性，省去了噴灑和碾壓工序，一臺機械即可連續(xù)作業(yè)。由于其簡單的施工過程和很高的生產(chǎn)效率，因而更加適用于大交通流量和高速行駛的道路上。三、三、瀝瀝青青混混 混合料嚴格按批復的生產(chǎn)配合比進行

8、拌和，混合料各材料的計量誤差嚴格控制在要求的范圍之內(nèi)，瀝青混合料采用瀝青拌合站進行拌和。混合料的拌和時間初步確定為45s（干拌為5s）。集料的加熱溫度控制在160-180之間，瀝青加熱溫度控制在150-160之間，控制好集料和瀝青的加熱溫度，確保瀝青混合料出料溫度在155-165之間。高于180的瀝青混合料作為廢料處理。在拌和機下料口設專人對每車瀝青混合料采用插入式數(shù)顯溫度計檢測溫度，記錄好成品料溫度、車號，并在每車送料單上寫明混合料的溫度， 以方便施工現(xiàn)場掌握每車料的出廠溫度?，F(xiàn)場人員采用插入式溫度計進行跟蹤檢測，檢測每車運至施工現(xiàn)場的溫度，每隔五車檢測瀝青混合料從攤鋪到初壓、復壓、終壓完畢

9、，全過程的溫度檢測。拌和的瀝青混合料應均勻一致、無花白料、無結(jié)團成塊或離析現(xiàn)象。若出現(xiàn)成品料異常，立即通知操作室人員和試驗室負責人，及時的查找原因并排除?；旌狭习韬瓦^程中嚴格控制油石比和礦料級配，試驗人員每天分兩次在瀝青拌合站和施工現(xiàn)場取樣進行馬歇爾試驗（最佳油石比的馬歇爾試驗（最佳油石比的試驗）和瀝青含量測試，每次取樣不少于試驗）和瀝青含量測試，每次取樣不少于8Kg，檢測瀝青含量，礦料級配及其它技術(shù)指標。檢測瀝青含量，礦料級配及其它技術(shù)指標。試驗人員在拌合場加強對成品混合料的溫度檢測，以防止不合格的混合料出廠。拌和站計算機設備 計量裝置 冷料倉 冷料烘干加熱系統(tǒng) 除塵裝置 振動篩 熱料倉 攪

10、拌缸 集料成品料倉 拌合樓控制系統(tǒng) 瀝青混合料拌合站四、四、瀝瀝青青混混 混合料運輸根據(jù)拌合站與施工現(xiàn)場的距離，合理安排載重不低于20噸運輸車，運輸車車況良好，運輸自卸車均配備防雨、保溫蓬布，用以保溫、防雨、防揚塵污染。運料前先對自卸車車廂進行徹底清掃，并噴灑一層柴油與水的混合液（1:3），防止混合料粘貼在廂板上，但不得有余液積聚在車廂底部。為避免混合料離析，自卸車在出料口處接料過程中，應注意前后挪動汽車位置，分三次裝載， 第一次靠近汽車的前部，第二次靠近汽車的尾部，第三次在汽車的中部，裝載的瀝青混合料在運輸車車廂內(nèi)成“山“字形，盡量減少瀝青混合料因裝載造成的離析。 瀝青混合料運輸車在運輸過程

11、中，應勻速行駛，不得緊急停車或急劇加速，減少瀝青混合料在車廂內(nèi)的蠕動而造成混合料離析，運輸車倒車時，應在攤鋪機前30cm處停住，換成空檔，迅速升起料斗，靠攤鋪機的推力前進。熱熱拌拌瀝瀝青青混混合合料料施工溫度的確定施工溫度的確定通常改性瀝青較普通瀝青混合料的施工溫度提高1020。SMA混合料的施工溫度應視纖維品種和數(shù)量、礦粉用量的不同，在改性瀝青混合料的基礎上作適當提高。 五、五、瀝瀝青青混混 瀝青混合料運輸車到達施工現(xiàn)場后，設專人檢測每車瀝青混合料的溫度，檢測合格后，方可進行瀝青混合料的攤鋪，攤鋪溫度不低于145?；旌狭喜捎脙膳_攤鋪機進行梯隊作業(yè)，一臺瀝青攤鋪機靠近中樁在前，另一臺瀝青攤鋪機

12、靠近邊樁在后。兩臺攤鋪機搭接寬度5-10cm，攤鋪機前后距離控制在10-20m。混合料攤鋪前30min左右對攤鋪機熨平板進行加熱，加熱溫度不低于100。在攤鋪機受料斗中噴灑洗衣粉混合液，以防止瀝青混合料的粘結(jié)。 待攤鋪機前有五臺以上待卸料車時，攤鋪機開始攤鋪，攤鋪機工作時夯錘轉(zhuǎn)速1000轉(zhuǎn)/min，熨平板開啟振動，振幅為7級。攤鋪時先攤鋪第二或第三車瀝青混合料，然后再攤鋪第一車瀝青混合料。攤鋪機行走速度控制在1.5m/min。攤鋪過程做到緩慢、均勻、不間斷的攤鋪。在鋪筑過程中，攤鋪機螺旋送料器不停頓的勻速轉(zhuǎn)動，同時轉(zhuǎn)速不宜太快，布料器中的混合料應充滿螺旋布料器高度2/3為度，保證攤鋪斷面上不發(fā)

13、生離析。攤鋪機料斗應在刮板尚未露出約有10cm的熱料時收攏，基本上是在運輸車剛退出時進行，料斗兩翼剛復位時下一輛料車開始卸料，做到連續(xù)的供料。攤鋪機后設專人采用插入式改錐檢測瀝青混合料的松鋪厚度，如實做好記錄，做好記號，壓實完畢后，在同一點用高程法檢測壓實厚度，計算松鋪系數(shù)。 現(xiàn)場技術(shù)人員檢測混合料攤鋪溫度現(xiàn)場技術(shù)人員復核掛線高度瀝青混合料的攤鋪瀝青混合料的攤鋪 瀝青混合料的碾壓瀝青混合料的碾壓 注意事項: 1、施工現(xiàn)場備有涂抹乳化瀝青的毛刷和散裝的乳化瀝青,對透層、粘層受到破壞的地方進行涂刷找補。 2、施工人員不隨意在鋪筑層內(nèi)走動,防止將泥土、雜物帶入已鋪筑的瀝青路面上，減少對鋪筑路面的污染

14、。六、六、瀝瀝青青路路 壓實是保證瀝青路面質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，為掌握合理的碾壓遍數(shù)，瀝青面層一般采取以下兩種碾壓組合方案進行比較后，確定一種經(jīng)濟、合理碾壓組合方式： 第一種碾壓組合 1、初壓：采用12T-14T雙鋼輪壓路機前靜后振動碾壓1遍，碾壓速度2-3km/h，相鄰碾壓帶輪跡重疊20cm。初壓溫度控制在143145之間。 2、復壓：采用12T-14T雙鋼輪振動壓路機振壓1遍，10T-12T雙鋼輪振動壓路機振壓2遍，相鄰碾壓帶重疊寬度均為20cm，壓實速度均控制在34km/h，雙鋼輪壓路機振壓完成后，采用膠輪壓路機碾壓2遍，相鄰碾壓帶重疊20cm。 3、終壓：緊跟在復壓后進行，終壓采用10T-1

15、2T膠輪或雙鋼輪壓路機靜壓，碾壓至無輪跡為止。 第二種碾壓組合 1、初壓：采用12T-14T雙鋼輪振動壓路機前靜后振動碾壓1遍，碾壓速度2-3km/h，相鄰碾壓帶輪跡重疊20cm。初壓溫度控制在143145之間。 2、復壓：采用12T-14T雙鋼輪振動壓路機振壓2遍，10T-12T雙鋼輪振動壓路機振壓 2遍，相鄰碾壓帶重疊寬度均為20cm，壓實速度均控制在34km/h，振壓完成后，采用膠輪壓路機碾壓2遍，相鄰碾壓帶重疊寬度為20cm。 3、終壓：緊跟在復壓后進行，終壓采用10T-12T膠輪或雙鋼輪振動壓路機靜壓，碾壓至無輪跡為止。七、七、碾碾壓壓 1、前面一臺攤鋪機攤鋪的混合料留下2030cm

16、寬暫不碾壓，作為后攤鋪部分的基準高程，最后碾壓時做跨縫碾壓以消除輪跡。 2、壓路機及時跟進攤鋪機，在壓實過程中不得急轉(zhuǎn)彎，振動壓路機應盡可能少灑水，只要保證不粘輪即可，保持合理的壓實速度。 3、施工過程中，操作人員須根據(jù)橫斷面變化，保證壓路機由低處向高處碾壓。 4、碾壓過程中派專人采用插入式溫度計量測初壓溫度、復壓溫度、終壓溫度，并做好記錄。嚴格控制碾壓溫度、碾壓遍數(shù)，掌握有效碾壓時間。 5、碾壓時，每段碾壓長度呈階梯形逐漸向前推進，使折回處不在同一橫斷面上，壓路機以緊跟攤鋪機為宜。整個碾壓過程連續(xù)進行。 6、對初壓、復壓、終壓段落設置明顯標志，做到不漏壓、不超壓。碾壓遵循“高頻、低幅、緊跟、

17、慢壓、少水、高溫”的原則。 7、復壓過程中，由專人用3m直尺對路面進行平整度檢測，平整度較差的部分作出標記指揮壓路機進行處理。 8、接縫：橫向施工接縫采用平接縫。施工橫接縫使人工用搞頭鑿出一個斜面的毛茬，切縫位置通過3m直尺量測平整度確定。鋪筑前，先在已壓實的接縫處墊木板至虛鋪厚度，然后進行熨平板加熱，使已壓實部分的混合料預熱軟化，以加強新舊混合料的粘結(jié)。 橫向接縫采用雙光輪壓路機進行碾壓。橫接縫附近碾壓過程中注意在舊的施工路段上鋪設一定距離的帆布，減小壓路機碾壓新路段時折返到冷的舊路段上造成對舊路段的重復碾壓造成的破壞作用。碾壓時壓路機位于已壓實的混合料層上，伸入新鋪層15cm。然后每碾壓一遍向新鋪混合料移動1520 cm，直至全部在新鋪層上為止，再改為縱向碾壓。 攤鋪結(jié)束時，攤鋪機在接近端部前約1m處將熨平板稍稍抬起駛離現(xiàn)場，用人工將端部混合料鏟齊找平后再進行碾壓。八、八、施施工工過過程程中中 1、加強原材料料堆卸料和裝料的管理，減少瀝青混合料的隨機離析，粗集料如果在料堆底部發(fā)生了離析，用裝載機將原材料重新拌和后在上料。 2、運輸車在出料口處接料過程中，應注意前后挪動汽車位置，分三次裝載，第一次靠