鈑金中的部分表面缺陷定義

1、鈑金中的部分表面缺陷定義發(fā)布日期： 2008-7-6 收藏 評論 沒有找到想要的知識 1. 焊接1.1 咬邊 :咬邊是焊縫邊緣局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接電流過大 , 焊接速度太快, 電弧過長或運條操作不當(dāng)形成 .1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金屬溢流到焊縫之外未熔化母材上形成的金屬瘤, 常出現(xiàn)在立焊、仰焊、橫焊和單面焊雙面成形的背面縫上 .1.3 弧坑 :弧坑是收弧不正確成形的 ,它影響外觀質(zhì)量并易引到裂紋 , 應(yīng)清理后進行補修復(fù) .1.4 氣孔 :氣孔是焊接熔池中的氣泡在凝固時未能及時逸出, 而殘留在焊縫中形成的孔穴 ,產(chǎn)生的原因有焊條受潮 ,焊件不潔 ,電流過大或過小 , 電弧過氣對

2、溶池保護不良 ,焊接速度太快 等.1.5 縮孔 : 縮孔是熔化金屬在凝固過程中因收縮產(chǎn)生并殘留在焊疑中的孔穴.1.6 夾雜和夾渣 : 由冶金反應(yīng)產(chǎn)生的非金屬夾雜物 , 氧化物和熔渣在焊接過程中來不及浮出,殘留在焊縫中形成夾雜物和夾渣 , 形成夾渣的原因有 : 多層焊時清渣不干凈 , 運條操作不當(dāng) , 焊接電流太小 , 工件坡口角度太小等 .1.7 未焊合與未焊透 : 未焊合是由于焊接電流過小 ,電弧偏吹 ,待焊表面污染等原因 ,使熔化 金屬與母材或金屬焊道之間沒有完全熔化結(jié)合造成的 .1.8 裂紋 :焊接裂紋主要有冷裂紋和熱裂紋 , 熱裂紋是焊縫和熱影響區(qū)金屬冷卻到故相淺溫 度附近產(chǎn)生的 .

3、產(chǎn)生的裂紋稱結(jié)晶裂紋 , 常出現(xiàn)在焊縫中心和弧坑中 , 熱裂紋出現(xiàn)在表面時有 氧化白色 ,這是判斷熱裂紋的主要標(biāo)志 , 冷裂紋是焊接接頭冷卻到較低溫度時產(chǎn)生的裂紋 .它 是焊后幾小時幾天甚至更長時間出現(xiàn)的裂紋 . 防止裂紋的槽施有預(yù)熱、后熱 . 采用低氫焊條 , 焊條烘干清除坡口附近油銹 , 減小焊接應(yīng)力等 .2. 表面噴涂部分2.1 涂層光澤度 : 對噴涂表面用光澤儀將光線呈 60°斜角方向射向涂層 表面后在其表面反射光的程度 ,一般平光漆的光澤度在 30%以下 .2.2 結(jié)瘤 : 因油漆質(zhì)量不良噴涂后而在涂層表面上形成的一塊一塊的疙瘩 .2.3 縮孔 :俗稱麻點 , 涂層干燥后滯

4、留的若干大小不等分布各異的圓形小坑2.4 起泡 :因噴涂時 , 涂層覆蓋部分氣體 ,在烘烤時而產(chǎn)生的表面 凸起現(xiàn)象 .2.5 針孔 : 從噴涂表面貫穿到噴涂底部或基體金屬的微小孔道 .2.6 開裂 : 在涂層表面形成一道道裂紋 .2.7 剝落 :一道或多道涂層脫落 .2.8 粉化 : 涂層表面由于一種或幾種漆基的降低顏料的分解而 呈現(xiàn)出附著疏松細粉的現(xiàn)象 .2.9 顆粒:因材料雜質(zhì)或外來物 （如焊渣等 ） 的影響而在表面 形成的 , 顏色與正常表面一致的凸起現(xiàn)象 .2.10 流掛 : 噴涂時由于涂層的流動而產(chǎn)生的堆積現(xiàn)象.2.11 露底 :局部無涂層或覆蓋不平 .2.12 夾雜物 : 由于前處

5、理時未完全消除表面的雜物及噴涂 環(huán)境不良而附著在涂層里的雜物 .3. 電鍍、鉻酸鹽處理件3.1 鍍前劃痕 : 電鍍或氧化之前因操作不當(dāng)或?qū)γ黠@缺陷進行 粗糙打磨等人為造成的基體材料上的劃傷或局部磨擦痕跡 一般呈線型 .3.2 鍍前凹坑 : 由于基體材料缺陷或在加工過程中外來金屬屑 的影響而在材料表面留下的小淺坑狀痕跡 .3.3 拋光區(qū) : 對基材上的腐蝕、劃傷、焊接區(qū)、鉚接區(qū)等部位 進行機械拋光后表現(xiàn)出的局部高光澤、光亮區(qū)域、無裂痕3.4 燒傷:拉絲處理時因操作不當(dāng) , 造成零件表面過熱 而留下的燒蝕痕跡 .3.5 水印 :電鍍或氧化后因清洗水未及時干燥或干燥不徹底 所形成的斑紋、印跡 .3.

6、6 露白:鍍鋅彩色鈍化膜因摩擦而被去除露出鋅層 , 呈現(xiàn)為 區(qū)別于周圍彩色的白色 .3.7 基材花斑 : 電鍍或氧化前因基體材料腐蝕或者材料中的雜質(zhì) ,或者材料微孔等原因所造成的與周圍材質(zhì)表面不同光澤或粗糙度的斑塊狀花紋外觀3.8 霧狀:指鍍層表面存在程度不同的云霧狀覆蓋物, 多數(shù)產(chǎn)生于光亮鍍層表面3.9 局部無鉻層 : 指鍍鉻表面因電鍍工藝的局限而在凹槽內(nèi)、 深孔內(nèi)、折彎內(nèi)角等低電位區(qū)出現(xiàn)鉻層未電鍍上的現(xiàn)象 .3.10 凹痕 :因基材受撞擊而呈現(xiàn)的凹陷現(xiàn)象 .3.11 修補 :因膜層損傷而用涂料所作的局部遮蓋 .3.12 異物 :由材料、模具、環(huán)境或機器設(shè)備中的灰塵、夾雜物、 污物等影響而形

7、成的與表面不同色的斑點 .3.13 淺劃痕 : 膜層表面劃傷、但未傷及底層表面 ; 對其它表面則為 : 目測不明顯、手指甲觸摸無凹凸感 , 未傷及材料本體的傷痕3.14 深劃痕 :表面膜層劃傷、且傷及底層面 ; 對無膜層表面則為 : 目測明顯、手指甲觸摸有凹凸感 , 傷及材料本體的傷痕 .3.15 掛具印 : 指電鍍、氧化或噴涂等表面處理生產(chǎn)過程中 , 因裝掛用輔助工具的遮擋而使其與零件相抵觸的部位局部 無膜層的現(xiàn)象 .3.16 針孔 :從鍍層表面貫穿到鍍層底部或基體金屬的微小孔道.3.17 麻點 : 在電鍍過程中由于種種原因而在電鍍表面形成的小坑.3.18 起皮 : 鍍層呈片狀脫落基體的現(xiàn)象

8、 .3.19 起泡 :在電鍍中由于鍍層與底金屬之間失去結(jié)合力而引起 一種凸起狀缺陷 .3.20 削落 : 由于某些原因 （ 例如不均勻的熱膨狀或收縮 ） 引起的 鍍層表面的破裂與脫落 .3.21 陰陽面 : 指鍍層表面局部亮度不均或色澤不均勻的缺陷 .3.22 斑點 :指鍍層表面的一類色斑 ,暗斑等缺陷 ,它是由于電鍍 過程中沉淀不良、異物粘附或鈍化液清洗不干凈造成 .3.23 燒焦鍍層 : 在過高電流的情況下形成的黑暗色 , 粗糙松散、 質(zhì)量差的沉積物 , 其中含有氧化物或其它雜質(zhì) .3.24 樹枝狀結(jié)晶 : 電鍍時在陰極上 （ 特別是邊緣和其它高電流密度 ） 形成粗糙、松散的樹枝或不規(guī)則突

9、起的沉積物 .3.25 海綿狀鍍層 : 與基體材料結(jié)合不牢固的疏松多孔的沉積物 .3.26 黑點 : 因材料表面有未去除的銹跡、銹斑、電鍍后在鍍層表面形成的 黑暗的缺陷 .4. 塑膠件、壓鑄件4.1 水紋 :塑膠或壓鑄件成形時 , 熔體流動產(chǎn)生的可見條紋 .4.2 縮水 :因材料、工藝等原因使塑膠或壓鑄件表面出現(xiàn)凹陷的收縮現(xiàn)象4.3 氣泡 :指塑膠體因工藝原因內(nèi)部出現(xiàn)的可見空氣泡.4.4 砂眼 :塑膠或壓鑄件表面的疏松針孔 .4.5 披鋒 :壓鑄或塑膠件上澆口殘留物取掉后的毛刺.鈑金常見表面缺陷的預(yù)防與補救措施發(fā)布日期： 2008-7-6 收藏 評論 沒有找到想要的知識 常見表面缺陷的預(yù)防與補

10、救措施涂覆膜層分三個類別 :一. 電鍍膜層二. 轉(zhuǎn)化膜層 （ 氧化、鈍化、磷化 ）三. 有機膜層 （ 噴油、噴粉 ）一. 電鍍膜層一. 電鍍膜層6）. 脆性 : 鍍層能受基體變形的能力 , 主要決定于材料應(yīng)力 .7）. 麻點 : 電鍍層表面形成的小凹坑 .8）. 海綿狀 : 鍍層與基體結(jié)合不牢固的疏松多孔的沉積物 .9）. 斑點 : 鍍層表面出現(xiàn)后斑點或污點 .1 10）. 樹枝狀結(jié)晶 :電鍍時在陽極上 （特別是邊緣和其它高電流密度區(qū) ）形成的粗糙 / 松散的 樹枝狀或不規(guī)則突起的沉積物 .二. 轉(zhuǎn)化膜層1) . 1). 燒損 : 在陽極氧化過程中 , 氧化膜層受到嚴重電擊穿 , 鋁局部損壞

11、, 或局部過熱表面呈 松軟的粉狀現(xiàn)象 .2) . 封孔灰 : 表面封孔產(chǎn)生一層松軟浮灰層 .二. 轉(zhuǎn)化膜層3) . 起粉 : 膜層 , 疏松 , 附著不牢固 .4) . 著色不均 :顏色不均勻 , 發(fā)花.5) . 剝落 : 碎裂和附著力下降的現(xiàn)象 .6) . 應(yīng)力破裂 :機械加工受熱影響產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)變 ,膜層裂開 .三. 有機涂層缺陷1) . 起泡: 涂層局部粘附不良引起涂膜浮起 .2) . 針孔: 涂層表面上以看見類似針刺成的微小孔 .3) . 開裂: 涂層出現(xiàn)不連續(xù)的外觀開裂變化 , 通常由于涂層老化而引起的 .4) . 剝落: 一道或多道涂層脫離下涂層 ,或涂層完全脫離基材的現(xiàn)象7) .

12、厚邊 : 靠基體的邊緣或折彎角處的涂料堆積現(xiàn)象.三. 有機涂層缺陷6). 粉化 :涂層表面由于一種或多種漆基的降解及顏料的分解而呈現(xiàn)出疏松附著細粉的現(xiàn) 象.5) . 流掛: 噴涂時涂層流動產(chǎn)生的堆積8) . 收縮: 涂層干燥后仍滯留的若干大小不等 , 分布各異的圓形小坑現(xiàn)象 .9) . 露底(漏涂區(qū) ): 局部無涂層或涂料覆蓋不嚴等現(xiàn)象 (常見于內(nèi)折彎角處 , 孔的連緣截面 ,基 材切口邊緣截面等部位 )二. 常見缺陷產(chǎn)生原因 . 預(yù)防措施和補救措施起泡原因:1. 電鍍工藝配方有缺陷2. 電鍍?nèi)芤河形哿?. 電鍍前除油不徹底 ( 前處理不干凈 )4. 工序不完整 .起泡預(yù)防:1. 選擇證明良好

13、的配方2. 嚴格管理維護鍍液3. 加強控制前處理4. 完善工序 .其中基材原因 : 選用不合適的材料 , 氫氣量增加 ,氫脆造成 . 補救措施 :無法補救 , 必須重鍍 .二. 基材花斑原因:電鍍前基材料產(chǎn)生嚴重銹蝕而出現(xiàn) , 電鍍后形成花斑 . 預(yù)防:對基材采取良好有效的工序間進行防腐蝕性措施 . 補救措施 :基材粗糙而易鍍層中產(chǎn)生微小缺陷 . 鍍后無法補救 , 鍍前可用機械方法消除 （ 拉絲 , 打磨 ） 三.掛印原因:表面處理生產(chǎn)的必然的印跡現(xiàn)象 .預(yù)防:補救是必然進行的 ,在掛印位置在工件內(nèi)表面和 B 面必曾時增加工藝孔 補救措施 :1. 手工涂漆 2. 鍍彩鋅采用金色漆修補3. 相同

14、顏色漆作修補 （其它金屬 ）四 . 黑點I1八、八、原因 : 有多種 , 各環(huán)節(jié)都有可能導(dǎo)致 .1. 基材中有不允許的雜質(zhì) , 有裂紋或小針孔 .2. 鈍化膜質(zhì)量不良 .3.表面處理后因素1）. 環(huán)境惡劣 . 2）. 污染（汗液,膠水 ,氣體腐蝕 ）.4. 搬運過程中劃碰傷 .四 . 黑點I 1八、八、預(yù)防:1. 選用合格的基體材料2. 機械加工過程中有保護措施 .3. 處理后避免污染，選擇良好的環(huán)境 .4. 加強電鍍工藝 , 使鈍化良好 .五 . 基材晶粒粗大原因:金屬材料 （鋁板 ）在軋制過程中出現(xiàn)問題 .預(yù)防:加強材料來料質(zhì)量控制 .補救措施 :, 導(dǎo)致性能發(fā)生變化無法補救 , 由于材料

15、軋制時的工藝參數(shù)控制不良而產(chǎn)生的此種現(xiàn)象六. 裂紋原因:多是因為材料本身的性能較差所決定或者折彎前材料表面有微小裂紋 預(yù)防:1. 嚴格按照設(shè)計要求 , 采用性能延伸良好材料 .2. 避免微小深劃痕跡 （拉絲 ） .3. 盡量避免拉絲、拉絲紋路與拆彎直線方向一致 .補救措施 :無法補救 ,表面處理前進行補救 , 封嚴或擴大開口 .七. 露白原因:1. 溶液截留而滯后腐蝕導(dǎo)致 ,如縫隙 ,微孔,裂紋,壓鉚縫隙，盲孔2. 因磨擦磨損導(dǎo)致 .預(yù)防:1. 控制焊縫質(zhì)量及夾縫大 / 小。2. 控制壓鉚縫隙 ( 控制鍍后壓鉚 )3. 各包裝 ,運輸必須采取保護措施 .七. 露白 補救措施 :1. 鋅鈍化膜已

16、不存在 , 鋅層表面沒有了保護 , 直接與大氣接觸而導(dǎo)腐蝕2. 可以在沒有出現(xiàn)白色粉狀物之前進行涂漆覆蓋 .八. 手印原因:操作不當(dāng) ,手直接觸摸或手套用時間過長 , 臟, 未更換 . 預(yù)防:加強防護意思 , 配戴防護用品 , 臟即時更換 . 補救措施 :1. 汗液含鹽份對金屬產(chǎn)生腐蝕作用 .2. 立即用干凈布或無水乙醇擦除 (99.9%)九 . 水印原因:表面處理后水未吹干凈 .預(yù)防:表面外來水未及時處理干凈而留下的痕跡 . 補救措施 :一般無需補救 .清潔水對防護性無影響 , 不干凈水有可能對膜層造成損害 . 十. 局部無絡(luò)層原因: 鍍鉻工藝溶液分散能力較差 .預(yù)防: 改善結(jié)構(gòu)形狀 , 采

17、取輔助電極措施 .補救措施 :無需補救 十一 .點焊縫夾溶液原因: 結(jié)構(gòu)設(shè)計不當(dāng)造成 .預(yù)防:1. 改善結(jié)構(gòu)計設(shè)計 ;2. 在點焊時采取措施保證間隙或不截留溶液 , 或讓溶液自由進出 十二 . 死邊夾縫腐蝕原因: 結(jié)構(gòu)設(shè)計不當(dāng)造成 .預(yù)防:1. 改善結(jié)構(gòu)設(shè)計2. 加工時給予留適當(dāng)縫隙讓溶液自由進出 .3. 表面處理加強清洗 .十三 .針孔原因: 一般屬手電鍍工藝問題 .預(yù)防: 加強工藝溶液管理 , 加強基材使用控制 十四 .凹坑原因: 表面處理前的基材表面缺陷 .預(yù)防:1. 選擇合格材料2. 定合適的工藝方法 , 加強工序間操作運輸控制 . 避免損傷 . 十五 . 包裝氣泡印原因: 包材不適當(dāng)

18、 .預(yù)防:1. 選擇不含腐蝕性成份的材料 .2. 選擇透水率低的材料 .3. 控制貯存環(huán)境 .十六 .鍍鋅鋼板切邊腐蝕原因:材料特點的決定 （ 無法避免 ） .預(yù)防:1. 涂漆保護 ;2. 磷化 .十七 . 孔內(nèi)無涂層原因:深孔內(nèi)涂料很難進入 , 導(dǎo)致無保護產(chǎn)生腐蝕預(yù)防:進行手工補漆 .十八 .涂層附著力不良原因:1. 噴涂或前處理不干凈 , 操作有問題 .2. 涂料本身不良 .預(yù)防:1. 選用合格之涂料2.加強過程控制 （ 包括返工過程 ）十九 .基體腐蝕原因:1. 膜厚不夠2. 附著力不良3. 表面膜層耐蝕性不合格 .4.涂料不合適 . .預(yù)防:1. 使用合格涂料2. 加強過程中控制三.

19、裝配過程中控制要求和缺陷的補救裝配過程中控制要求 裝配區(qū)環(huán)境清潔 ; 戴干凈手套作業(yè) , 接觸金屬 ; 檢查零件表面外觀質(zhì)量 ; 表面有污染物及時用無水乙醇清除; 避免運輸和裝配過程中碰撞傷;6 使用清潔劑必須經(jīng)過證明對零件無損傷腐蝕 ;裝配過程中控制要求7. 不裝配零件和表處完畢后零件及裝配完之成品必須采取防塵措施 : 加防塵布防塵或其他不 含腐蝕材料 .8. 緊固件有損傷及時更換 ;9. 避免零件與橡膠、膠合板等類似的有揮發(fā)物產(chǎn)生的材料存放在一同一封閉的空間內(nèi) .缺陷補救措施一. 鍍鋅彩色鈍化膜修補鍍鋅彩色鈍化膜修補 （必須非導(dǎo)電部位損傷面積100 mm 2內(nèi),用金粉漆AM38#作修補動作

20、，跟工件表面100200 mm噴涂或直接用毛筆刷補）.質(zhì)量要求 :光滑均勻、不露痕跡、無明顯凸起、無掉漆、顏色一致缺陷補救措施保護（ 干凈紙或膠帶 ）清潔（ 清潔碎布 +無水乙醇）擦干（ 干燥清潔碎布 ）修補（噴霧型金粉漆距離100200mm賁涂或毛筆刷涂）干燥（室溫下約 30 分鐘 ）. 有機涂層修補方法 要求 :損傷面不大于500伽2內(nèi)可作修補質(zhì)量要求 :A 面不光滑均勻、過渡平滑、不露痕跡、不明顯凸起、無掉漆、顏色一致（說明本司要求 允許） .缺陷補救措施打磨（ 細砂紙 800#）清潔（ 清潔碎布 +無水乙醇）擦干（ 干燥清潔碎布 ）修補（白;灰; 藍;黑毛筆刷漆涂抹 ）干燥（室溫下約

21、30 分鐘 ）有機涂層修補流程四. 零件表面處理控制重點 . 數(shù)據(jù)收集 .鈑金常見表面缺陷發(fā)布日期： 2008-7-6 收藏 評論 沒有找到想要的知識 一. 起泡 :原因 : 1. 電鍍工藝配方有缺陷2. 電鍍?nèi)芤河形哿?. 電鍍前除油不徹底 （ 前處理不干凈 ）4. 工序不完整 .預(yù)防 : 1. 選擇證明良好的配方2. 嚴格管理維護鍍液3. 加強控制前處理4. 完善工序 . 其中基材原因 :選用不合適的材料 ,氫氣量增加 ,氫脆造成 .二. 基材花斑 : 原因:電鍍前基材料產(chǎn)生嚴重銹蝕而出現(xiàn) , 電鍍后形成花斑 . 預(yù)防 :對基材采取良好有效的工序間進行防腐蝕性措施 .三. 掛印 :原因 :

22、表面處理生產(chǎn)的必然的印跡現(xiàn)象 .預(yù)防：補救是必然進行的，在掛印位置在工件內(nèi)表面和B面必曾時增加工藝孔四 . 黑點 :I1 丿、丿、 原因 ： 有多種 ， 各環(huán)節(jié)都有可能導(dǎo)致 .1. 基材中有不允許的雜質(zhì) ， 有裂紋或小針孔 .2. 鈍化膜質(zhì)量不良 .3. 表面處理后因素 ： 1）. 環(huán)境惡劣 .2）. 污染（汗液，膠水，氣體腐蝕 ）.4. 搬運過程中劃碰傷 .預(yù)防 ：1. 選用合格的基體材料2. 機械加工過程中有保護措施 .3. 處理后避免污染，選擇良好的環(huán)境 .4. 加強電鍍工藝 ， 使鈍化良好 .五 . 基材晶粒粗大 ： 原因：金屬材料 （鋁板）在軋制過程中出現(xiàn)問題 預(yù)防 ： 加強材料來料

23、質(zhì)量控制 .六 . 裂紋 ：原因 ： 多是因為材料本身的性能較差所決定或者折彎前材料表面有微小裂紋 預(yù)防 ：1. 嚴格按照設(shè)計要求 ， 采用性能延伸良好材料 .2. 避免微小深劃痕跡 （ 拉絲 ）3. 盡量避免拉絲、拉絲紋路與拆彎直線方向一致七 . 露白 :1. 溶液截留而滯后腐蝕導(dǎo)致 ,如縫隙 ,微孔,裂紋,壓鉚縫隙，盲孔2. 因磨擦磨損導(dǎo)致 .預(yù)防:1. 控制焊縫質(zhì)量及夾縫大 / 小。2. 控制壓鉚縫隙 （ 控制鍍后壓鉚 ）3. 各包裝 , 運輸必須采取保護措施 .八. 手印 :原因:操作不當(dāng) ,手直接觸摸或手套用時間過長 ,臟,未更換 . 預(yù)防:加強防護意思 , 配戴防護用品 ,臟即時更

24、換 .九 . 水印 :原因 :1. 表面處理后水未吹干凈 .2. 表面外來水未及時處理干凈而留下的痕跡 .預(yù)防 :1. 生產(chǎn)過程加強控制 .2. 保護好產(chǎn)品十. 局部無絡(luò)層 :原因 : 鍍鉻工藝溶液分散能力較差 .預(yù)防 : 改善結(jié)構(gòu)形狀 , 采取輔助電極措施 .十一 .點焊縫夾溶液 :原因 :結(jié)構(gòu)設(shè)計不當(dāng)造成預(yù)防 :1. 改善結(jié)構(gòu)計設(shè)計2.在點焊時采取措施保證間隙或不截留溶液 , 或讓溶液自由進出 .十二 . 死邊夾縫腐蝕 :原因 :結(jié)構(gòu)設(shè)計不當(dāng)造成 :預(yù)防 :1. 改善結(jié)構(gòu)設(shè)計2. 加工時給予留適當(dāng)縫隙讓溶液自由進出 .3. 表面處理加強清洗 .十三 . 針孔 :原因 :一般屬手電鍍工藝問題預(yù)防 :加強工藝溶液管理 ,加強基材使用控制十四 .凹坑 :原因 : 表面處理前的基材表面缺陷 . 避免損傷 .預(yù)防 :1. 選擇合格材料2 定合適的工藝方法 , 加強工序間操作運輸控制十五 . 包裝氣泡印 :原因 :包材不適當(dāng) .預(yù)防 :1. 選擇不含腐蝕性成份的材料 .2. 選擇透水率低的材料 .3. 控制貯存環(huán)境 .十六 .鍍鋅鋼板切邊腐蝕 :原因 : 材料特點的決定 （ 無法避免 ）預(yù)防 :1. 涂漆保護2. 磷化3. 改善所處的環(huán)境 .十七 . 孔內(nèi)無