沖壓件檢驗標準

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上沖壓件檢驗判定標準一、質量判定基本定義1、某些描述中使用的一些主觀評價詞匯的定義：輕微的：指容易接受的，感覺不太明顯、不太大、力量很小、不太持久的。明顯的：指較突出的、較清晰的、不用置疑的。顯著的：指非常突出的、一定覺察得到的、鮮明突出的、完全清晰可見的。2、沖壓件在整車上分區(qū)定義汽車分三個區(qū)域：兩個外區(qū)和一個內(nèi)區(qū)。A區(qū)：汽車的上部至車身腰線，分界線為：車身腰線裝飾條或保護條的下邊線車身腰線裝飾槽下邊線車身上開合件邊框的有關部位：汽車內(nèi)2區(qū)的某些部位，從外面完全看的見，可根據(jù)具體情況視做1區(qū)處理B區(qū)：坐在司機或乘客座位上，關上車門后能看得見的部位，位于：車身腰線以上所

2、有上車時能看見的部位,車身周邊,車身邊框以及：后側窗，后行李箱隔板,尾門內(nèi)板，車身尾門框，行李箱,發(fā)動機艙，發(fā)動機罩內(nèi)表面,天窗窗框，油箱加注孔入口所有坐在司機或乘客座位上，關上車門能看的見的，位于車身腰線以下的部位。C區(qū)： 位于車身裝飾條或保護條以下的部分 、不影響客戶直觀視覺效果的部位。3、檢驗基本條件定義：站立，在缺陷扣分區(qū)內(nèi)，在沖壓件四周，離件1米進行檢查允許俯身，但不能蹲下檢查涉及到間隙及高低不平的缺陷，應予以測量判別。4、檢測: 是靠視覺、觸覺進行評判的.。 只有在有疑問的情況下，才使用檢具，根據(jù)間隙標準的定義或有關基本標準的定義來核實或明確某些缺陷的扣分級別： 對間隙及高低不平的

3、檢查使用塞尺 對沖壓件上的坑包、麻點的檢查要使用面積規(guī) 對表面檢查使用尺子 5缺陷分類外觀類:裂紋,縮頸 坑包，起皺 麻點變形 銹蝕 材料缺陷 起皺，波紋，棱線 毛刺 拉毛 ，劃傷 圓角 疊料 壓痕 其它沖 壓 件 判 定 標 準項目描 述判定一區(qū) 二區(qū)三區(qū)外部內(nèi)部外部內(nèi)部裂紋1、封閉裂紋長度80mm或寬度3mm（料厚0.8mm）；寬度2mm（料厚0.8mm）2、不封閉裂紋長度50mm;寬度2mm報廢長度小于80mm或寬度小于3mm（料厚0.8mm）；長度80mm且寬度2mm（料厚0.8mm）返工安全件減震器/報廢縮頸縮頸部位厚度/料厚20%且長度80mm返工縮頸部位厚度/料厚20%長度80m

4、m放行放行放行放行放行安全件減震器受力部位縮頸料厚的10%/報廢坑包面積8cm2或長度10cm高度3mm報廢返工報廢返工返工面積4cm2S8cm2上或長度5cmL10cm面積100cm2或長度10cm返工返工返工返工放行坑包高度1mm返工返工返工放行放行麻點零件2/3面積上能看到麻點或小凸包。報廢返工報廢返工放行零件表面用油石磨件之前用手感覺明顯的麻點或麻點群。返工放行返工放行放行銹蝕銹蝕厚度料厚的40%報廢表面質量受銹蝕影響但可通過打磨修復。返工返工返工返工返工材料缺陷料厚明顯不符合要求，表面有明顯的桔皮滑移線、鍍鋅層疏松、鋅皮脫落長度300 mm寬度5mm報廢輕微的材料缺陷、磨件后可見的材

5、料缺陷返工放行返工放行放行起皺/ 波紋/ 棱線棱線、弧線度明顯地不清晰、不光順；肉眼就能看出的嚴重皺折、棱線錯位，嚴重影響焊接及裝配。報廢棱線、弧度不夠清晰光順；非一區(qū)內(nèi)用肉眼可見的皺紋、波紋、棱線錯位、在要求嚴格的部位還包括磨件后的可見波紋等缺陷。返工放行返工放行放行毛刺裝配面上的粗毛刺（大于料厚的45%）有危險性的粗毛刺。返工拉毛拉毛深度料厚的20%或寬度2mm、長度5mm返工返工返工返工放行壓痕壓痕深度料厚的40%報廢返工報廢返工返工料厚的10%壓痕深度料厚的40%返工返工返工返工放行劃傷未經(jīng)專業(yè)訓練的人一眼就能看出的劃傷，深度料厚的50%報廢返工報廢返工返工指甲觸及有感覺返工返工返工放

6、行放行圓角圓角半徑不均勻，未達到要求，明顯地不清晰、不光順；報廢報廢報廢報廢報廢圓角半徑不夠均勻，不夠清晰光順；配合間隙較之原狀態(tài)相差2 mm以上返工返工返工返工返工疊料板料重疊寬度8mm報廢報廢返工返工返工其它能引起嚴重功能障礙的缺陷。報廢對使用有明顯影響的缺陷。 返工6、尺寸要求：沖壓件按其功能分為三類，A類是外表面件，其要求最高，其次是B類，主要是結構件。最后是C類，例如支架之類。沖壓件放于合格的檢具上，特殊要求的尺寸和公差按產(chǎn)品圖紙要求，其它按照“沖壓件的未注允許公差表”執(zhí)行。補充：沖壓件的未注允許公差表一般位置精度：(A類件：0.5，B類件：1.0，C類件：1.5)一般孔： 中心位置

7、精度: 0.5 直徑輪廓：（塞規(guī)測量）+0.5, -0.0；（最大值/最小值之間的差值，游標卡尺測量）0.15孔距 (孔與孔): 0.5工具孔： 直徑: +0.2, -0.0 基準到基準: 0.2階梯(搭接)： 深度（高度差）: +0.3, -0.0 位置精度: 1.0配合面精度: （B類面：0.7，C類面：1.0） 翻邊寬度: +1.0, -0.5一般曲率半徑: 0.5角度: 2 度安裝孔： 直徑輪廓（塞規(guī)測量）： 0.5 孔距 (孔與孔，塑料件裝配用): 0.5孔距 (孔與孔，金屬件裝配用): 0.3一致性同一批中的五個樣品的所有的檢點的六個標準值不得超過1.0 毫米。其平均值的移動較之前

8、一批不得大于0.3 毫米。對稱性左右手對稱件的所有的尺寸差值應在0.5毫米范圍內(nèi)，所有的位置差應在0.75毫米內(nèi)。如特殊要求和情況需要，可以把沖壓件放于合格的檢具上用三座標測量沖壓件型面尺寸：測量要素尺寸要求按產(chǎn)品圖紙和“沖壓件的未注允許公差表”執(zhí)行。一般檢測原則為：檢測任意一點與數(shù)模的空間公差在0.2mm以內(nèi)；裝配、定位和基準孔的公差控制在0.10mm。沖壓件放于合格的檢具上，型面公差0.5mm，基準孔孔位公差 0.20mm，輪廓尺寸公差0.52mm。具體數(shù)值以沖壓件等級不同而變化。外覆蓋件的檢查一、 檢驗方法：1、 觸摸檢查l 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。l 檢驗人員需戴上觸摸手套

9、沿著零件縱向緊貼零件表面觸摸，這種檢驗方法取決于檢驗員的經(jīng)驗，必要時可用油石打磨被探知的可疑區(qū)域并加以驗證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗方法。2、 油石打磨l 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。l 打磨用油石（2013100mm或更大）l 有園弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨（例如：8100mm的半園形油石）l 油石粒度的選擇取決于表面狀況（如粗糙度，鍍鋅等）。建議用細粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿縱向進行，并且很好地貼合零件的表面，部分特殊的地方還可以補充橫向的打磨。3、 涂油檢查（Highlight oil）l 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。l 用干凈的

10、刷子沿著同一個方向均勻地涂油至零件的整個外表面。把涂完油的零件放在Highlight下檢查，建議把零件豎在車身位置上。用此法可很容易地發(fā)現(xiàn)零件上的微小的麻點、癟塘、波紋。二、 常見的缺陷及標準1、 碎裂檢查方法：目視。標準；對于外覆蓋件任何碎裂的零件都是不可接受的。2、 拉傷、晶粒粗大、暗傷檢查方法：目視標準：對于外覆件任何導致零件潛在碎裂的拉傷、晶粒粗大、暗傷都是不可接收的，尤其是四門、兩蓋的咬邊翻邊部位。3、 癟塘檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油標準：A類缺陷：是用戶不能接收的缺陷，沒有經(jīng)過培訓的用戶也能注意這類癟塘發(fā)現(xiàn)后必須立即對沖壓件進行凍結。 B類缺陷：是一種使人感到不愉快的缺陷

11、，它是在沖壓件外表面上摸得著和看得見的可確定的癟塘。 C類缺陷：是需要修正的缺陷，這些癟塘絕大多數(shù)處于模棱兩可的情況下，只有在油石打磨后才看得出。4、 波浪檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油標準：A類缺陷：是用戶不能接收的缺陷，沒有經(jīng)過培訓的用戶也能注意這類癟塘發(fā)現(xiàn)后必須立即對沖壓件進行凍結。 B類缺陷：是一種使人感到不愉快的缺陷，它是在沖壓件外表面上摸得著和看得見的可確定的波浪。 C類缺陷：是需要修正的缺陷，這些波浪多數(shù)處于模棱兩可的情況下，只有在油石打磨后才看得出。5、 翻邊、切邊不平整及短缺檢查方法：目視、觸摸標準：對于外覆蓋件任何翻邊、切邊的不平整及短缺，影響了咬邊質量及焊接搭邊不平

12、整、短缺，從而影響焊接質量都是不可接受的。6、 毛刺：（切邊、沖孔）檢查方法：目視標準：毛刺的長度要求小于板料厚度的10%。 任何影響焊接搭邊貼合程度的毛刺是不可接受的。 任何容易導致人身傷害的毛刺是不可接受的。 任何影響零件定位及裝配的沖孔毛刺是不可接受的。7、 拉毛及劃傷：檢查方法：目視標準：外覆蓋的外表面不允許存在拉毛及劃傷，外覆蓋件的內(nèi)表面不允許存在影響外表面質量 的劃傷。內(nèi)覆蓋件表面不允許存在潛在的導致零件拉裂的嚴重劃傷。8、 回彈：檢查方法：放在檢具上檢查標準：沖壓件不允許存在嚴重的回彈從而導致零件間的尺寸匹配和焊接變形。9、 漏沖孔檢查方法：目視檢查并用水溶性記號筆作計數(shù)標記標準：零件上任何孔的漏沖將影響零件的的定位與裝配，是不可接受的。10 起皺檢查方法：目視標準：外覆蓋件不允許存在任何顧客容易察覺的起皺，內(nèi)覆蓋件不允許存在嚴重的起皺從而導致材料重迭。11、麻點群、麻點、壓痕檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油標準：A類缺陷：麻點集中，超過整個面積2/3都分布有麻點。 B類缺陷：麻點可看到、可摸到。 C類缺陷：打磨后可見單獨分布的麻點，在1區(qū)要求麻點間距離為300mm或更大。12、打磨