排版后鋼筋作業(yè)指導書

1、后張法預制整孔箱梁鋼筋作業(yè)指導書1施工準備1.1目的明確預制箱梁鋼筋施工工藝、操作要點和質(zhì)量標準，規(guī)范和指導鋼筋施工作業(yè)，使作業(yè)人員能夠規(guī)范施工，確保梁體鋼筋施工質(zhì)量。1.2編制依據(jù)鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準鐵路橋涵施工規(guī)范TB10203-2002施工圖設計文件，通橋(2005)2322-、通橋(2005)2322-及通橋(2006)8388鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋GB1499-1998鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋GB13013-1991低碳鋼熱軋圓盤條GB/T701-19971.3適用范圍本作業(yè)書適用于中鐵十六局集團五公司縣湘潭制梁場，鋼筋加工、綁扎及鋼筋骨架吊裝就位等作業(yè)。1.4梁場鋼

2、筋施工概況湘潭制梁場預制箱梁共計554孔，共設兩個鋼筋制作區(qū)，配備六個鋼筋加工、綁扎工班。冬季鋼筋施工時，采取保溫、防風措施，確保鋼筋作業(yè)符合要求。鋼筋的綁扎在專用的胎卡具上，箱梁底腹板、頂板鋼筋骨架使用專用吊具吊裝。2.施工過程控制與質(zhì)量控制要點2.1鋼筋原材料質(zhì)量檢驗鋼筋進場后，必須檢查產(chǎn)品合格證，附件清單、有關材質(zhì)報告單和檢查報告，并進行外觀檢查，按60t為驗收批進行力學性能抽檢。熱軋圓盤條、熱軋光圓鋼筋、熱軋帶肋鋼筋及余熱處理鋼筋的檢驗，符合下列規(guī)定：鋼筋進場附有出廠合格證。每批鋼筋，按不大于60t的同一廠家、同一規(guī)格、同一牌號、同一爐號、同一品種、同一批號的鋼筋為一驗收批。 必須檢查

3、每批鋼筋的外觀質(zhì)量，鋼筋表面不得有裂紋、結(jié)疤和折疊；表面的凸塊和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允許偏差（帶肋鋼筋為橫肋的高度）。 經(jīng)外觀檢查合格的每批鋼筋中任選2根，在其上各截取1組試樣，每組試樣各制2根試件，分別作拉伸（含抗拉強度、屈服點、伸長率）和冷彎試驗。當試樣中有1個試驗項目不符合要求時，另取2倍數(shù)量的試件對不合格項目作第2次試驗。當仍有1根試件不合格時，則該批鋼筋判為不合格。湘潭縣制梁場不涉及鋼筋機械接頭。2.2鋼筋加工方法及注意事項鋼筋的除銹.1加工方法鋼筋均清除油污和錘打剝落的浮皮、鐵銹。大量除銹，可通過鋼筋冷拉或鋼筋調(diào)直機調(diào)節(jié)器調(diào)直過程中完成；少量的鋼筋除銹，可采用

4、電動除銹機或噴砂方法除銹，鋼筋局部除銹可采取人工用鋼絲刷或噴砂等方法處理。.2注意事項及質(zhì)量要求如除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點等，已經(jīng)傷蝕截面時，降級使用或不用，帶有蜂窩狀銹跡時不得使用。鋼筋的調(diào)直梁體用級鋼筋下料前必須調(diào)直，未調(diào)直的級鋼筋不得使用于梁體內(nèi)。.1加工方法對局部曲折，彎曲或成盤的鋼筋加以調(diào)直。使用卷揚機拉直或調(diào)直機調(diào)直。.2注意事項及質(zhì)量要求用卷揚機調(diào)直時，注意控制冷拉率：級鋼筋不大于2%；本次制梁不存在、級鋼筋冷拉調(diào)直；本次制梁不存在冷拔低碳鋼絲調(diào)直。鋼筋的切割.1加工方法鋼筋彎曲成型前，根據(jù)配料長度截取鋼筋，通常宜用鋼筋切斷機，在缺乏設備時，用斷絲鉗（剪斷鋼絲）、手動液壓

5、切斷（切斷不大于16mm的鋼筋）。.2注意事項及質(zhì)量要求將同規(guī)格的鋼筋根據(jù)不同長度搭配、統(tǒng)籌下料；一般先斷長料，后斷短料，盡量減少短頭和損耗。避免用短尺量長料，防止產(chǎn)生累計誤差，在工作臺上標出尺寸、刻度，并設置控制斷料尺寸的擋板。切斷過程中如發(fā)現(xiàn)有劈裂、縮徑或嚴重彎頭等，必須切除。切斷后鋼筋斷口不得有馬蹤形或起彎現(xiàn)象，鋼筋長度偏差不大于±10mm。鋼筋的彎曲成型.1加工方法鋼筋的彎曲成型用彎曲機完成，螺旋筋成形：小直徑的螺旋筋可用手搖滾筒完成；較粗的鋼筋（1630mm），可在彎曲機工作盤上安設一個型鋼握成的加工圓盤，盤外直徑相當于需加工螺旋筋（箍筋）的內(nèi)徑，插孔相當于彎曲機扳柱之間的

6、距離，使用時將鋼筋一頭固定，即可按一般鋼筋彎曲加工彎成所需的螺旋形鋼筋。.2注意事項及質(zhì)量要求鋼筋彎曲時將各彎曲點位置劃出，劃線尺寸根據(jù)不同彎曲角度和鋼筋直徑扣除鋼筋彎曲調(diào)整值。劃線在工作臺上進行，第一根鋼筋彎曲成型后，與配料表進行復核，符合要求后再成批加工。成型后的鋼筋要求形狀準確，平面上無凹曲，彎點處無裂縫。其尺寸允許偏差為：全長±10mm，彎起鋼筋起彎點位移20mm，彎起鋼筋的起彎高度±5mm，箍筋邊長±5mm。2.3鋼筋接頭接頭形式鋼筋接頭符合設計要求，當設計無要求時符合下列規(guī)定：梁體鋼筋接頭以閃光對焊為主,電弧焊為副，梁體鋼筋嚴禁采用綁扎接頭。電弧焊接接

7、頭.1機具設備焊接主要設備為交、直流弧焊機。 .2焊條選用電弧焊接所用焊條符合設計要求，具體使用見下表。電弧焊接用焊條焊條型號藥皮類型電流種類E5001E5003鈦鐵礦型鈦鈣型交直流正、反接E5015低氫鈉型直流反接E5016低氫鉀型交流或直流反接.3焊接工藝.3.1梁體鋼筋接頭以閃光對焊為主,電弧焊為副。梁體鋼筋焊接盡量在下料時完成，綁扎成型后，除預留孔、抽拔棒架立筋及預埋鋼件位置個別點焊外，不考慮綁扎后的大面積焊接。.3.2梁體鋼筋搭接電弧焊接時,施焊時根據(jù)焊接要求調(diào)整電流、焊接方向及控制焊接速度。焊接前需將鋼筋預彎，使兩根鋼筋焊接后軸線在同一直線上，用兩點定位焊固定，施焊要求為：兩條主筋

8、端面間隙為35，施焊從內(nèi)側(cè)開始，將弧坑填滿。多層施焊時，第一層的電流稍大，以增大熔化深度，每完一層及時清渣。焊接后焊縫的寬度及深度符合規(guī)范要求。.4操作要點及注意事項.4.1焊接前需清除焊件表面鐵銹、熔渣、毛刺、殘渣及其它雜質(zhì)。.4.2搭接焊亦采用雙面焊,操作困難時才采用單面焊。.4.3焊條保持干燥，如受潮，先在100350下烘烤0.51h。.4.4負溫度條件下進行、級鋼筋焊接時，加大電流（較夏季增大1015%），減緩焊接速度，使焊件減小溫度梯度并延緩冷卻。同時從焊件中部起弧，逐步向兩端起弧，或在中間先焊一短縫，以使焊件預熱，減少溫度梯度。.4.5冬季電弧焊時，有防雪、防風及保溫措施，并選用韌

9、性較好的焊條。焊接后的接頭嚴禁立即接觸冰、雪。.5質(zhì)量檢驗.5.1接頭外觀檢查時，在接頭清渣后逐個進行目測或量測。焊縫表面平整、無較大的凹陷、焊瘤、接頭處無裂紋。咬邊深度不大于0.5mm(低溫焊接咬邊深度不大于0.2mm)。幫條焊焊縫上氣孔及夾渣不多于2處，且每處面積不大于6²；接頭處鋼筋軸線偏移不大于0.1d，且不大于0.3mm；焊縫尺寸的偏差厚度不大于0.05d，寬度不大于0.1d，長度不大于0.5d。.5.2強度檢驗時，以每200個同類型接頭（同鋼筋級別同接頭型式）為一批，切取三個接頭進行拉伸試驗，其抗拉強度均不得低于該級別鋼筋的抗拉強度標準值，且至少有兩個試件呈塑性斷裂。鋼筋

10、閃光對焊.1采用閃光對焊接頭時,符合以下規(guī)定:.1.1外觀檢查。要求接頭處具有適當?shù)腻懘趾途鶆虻慕饘倜蹋讳摻疃瞬勘砻鏇]有明顯燒傷和裂紋；接頭處軸線偏移值不大于鋼筋直徑的0.1倍，且不大于2；接頭彎折，角度不得大于4°；螺紋鋼筋的兩股肋對齊。.1.2抗拉、抗彎檢驗。以100個對焊接頭為一批，每批取三個試樣作拉力試驗，三個試驗做90°冷彎試驗，經(jīng)試驗合格后方可使用。.1.3鋼筋直徑較小，可采用連接閃光焊。鋼筋直徑較大，端面比較平整，采用預熱閃光焊；端面不夠平整，采用閃光預熱閃光焊。.1.4閃光對焊接頭在受彎構(gòu)件的受拉區(qū)不得超過50%，在軸心受拉構(gòu)件中不得超過25%，在受壓區(qū)可

11、不受限制。.1.5直徑小于10mm的鋼筋，不采用對焊接頭。.1.6焊接接頭不能放在構(gòu)件受力較大部位，且和鋼筋彎曲處的距離要大于10倍鋼筋直徑。.2冬期閃光對焊施工.2.1冬期閃光對焊施工在室內(nèi)進行，焊接時的環(huán)境溫度不低于0。.2.2鋼筋提前運入車間，焊接后鋼筋待完全冷卻后才能運往室外。.2.3在困難條件下，對以承受靜力荷載為主的鋼筋，閃光對焊的溫度可適當降低，最低不低于-10。2.4鋼筋的下料及綁扎設計要求設計圖紙要求梁體鋼筋整體綁扎，整體吊裝成型。梁體鋼筋分為底、腹板鋼筋骨架和頂板鋼筋骨架兩部分。梁體鋼筋綁扎在專用的胎卡具上進行，綁扎時要綜合考慮吊裝施工的特殊要求，適當增加一些構(gòu)造成筋，提高

12、鋼筋骨架自身的剛度，減少鋼筋骨架落位過程中的塑性變形量。預埋件、預留孔道及預應力管道處的鋼筋綁扎首先滿足預埋件的準確，當與鋼筋位置有沖突時，鋼筋適當移位或彎折。鋼筋下料：.1鋼筋下料考慮由于彎折后的伸長量,注意扣除伸長量,節(jié)約鋼材，降低梁的成本。.2采用鋼筋調(diào)直機、閃光對焊機、鋼筋切斷機以及鋼筋彎曲機等設備進行鋼筋半成品加工，預應力管道定位網(wǎng)的制作，利用特殊設計的胎卡具上進行焊接加工。.3鋼筋下料堆放：采用鋼筋切斷機進行下料，切斷后的鋼筋按不同編號分類堆放并標識。梁體鋼筋下料時充分考慮梁體混凝土保護層的要求，若是主要控制梁體尺寸的箍筋需要經(jīng)復核后才能下料，此類鋼筋下料外形尺寸采用偏小考慮。.4

13、鋼筋下料加工后的堆放：由于梁體截面相對較大，部分鋼筋的截面尺寸亦較大，加工成型后的鋼筋堆放時多設支點，減少鋼筋存放時的變形量。.5預應力管道定位網(wǎng)片因規(guī)格多，堆放時需要加強標識，以防誤用。.6預留孔、張拉錨具及預埋件有關的鋼筋因要避繞以上構(gòu)件，鋼筋的下料需要特殊考慮，此類鋼筋盡量在第一片梁綁扎完成后定下尺寸，加快梁體鋼筋綁扎速度，提高梁體鋼筋綁扎質(zhì)量。.7鋼筋制作后,由于彎折、焊接等處理以及梁體鋼筋綁扎的速度與制作存在時間差,鋼筋防銹的問題較多，鋼筋制作及堆放時考慮此方面的因素。.8鋼筋堆放時要下墊上蓋，并保持通風。 鋼筋綁扎.1箱梁鋼筋分底板、腹板鋼筋和頂板鋼筋兩部分，分別在預先加工的鋼筋綁

14、扎臺座胎卡具上綁扎成型，鋼筋綁扎必須考慮吊裝要求，吊點處的鋼筋需要適當加強。.2綁扎臺座胎卡具利用角鋼焊接而成，并按鋼筋坐標預設卡口來對鋼筋綁扎進行定位。.2定位網(wǎng)片要事先在固定的樣板胎具上焊好，然后在綁扎鋼筋骨架的箍筋、蹬筋時，將定位網(wǎng)片按編號在設計位置與箍筋、蹬筋同時綁扎好。.3鋼筋骨架制作必須嚴格遵照圖紙規(guī)定尺寸和鋼筋編號，在綁扎胎卡具上標明位置，再布筋綁扎。綁扎完畢后用龍門吊吊運、安裝在底模板上。.4為了有效控制箱梁底板混凝土厚度，采用H型焊接鋼筋骨架,骨架的高度滿足保護層厚度的要求，保證了底板的混凝土厚度，分布間距為m左右，并相互錯開，不可放置在同一截面上。.5預留管道各截面均采用定

15、位網(wǎng)，并在專用的胎卡具上進行焊接，為保證定位網(wǎng)定位準確，定位網(wǎng)除了與蹬筋及箍筋綁扎牢固，還必須將定位網(wǎng)片按編號及設計位置綁扎好與梁體鋼筋同時進行綁扎，定位網(wǎng)每0.5m設置一個。.6梁體鋼筋骨架與定位網(wǎng)片綁扎好后，安裝到底模板上后，即可從骨架兩端向跨中將抽拔棒穿入定位網(wǎng)片的設計坐標孔。抽拔棒穿好后，對管道的方向、位置必須反復檢查和調(diào)整，確保管道定位準確，使抽拔棒順直，無死彎，以確保預應力管道的平順。.7梁體預留孔、預埋鐵件、預應力管道、吊點及支承點處的鋼筋綁扎需要首先滿足以上特殊要求，鋼筋避讓以上構(gòu)件，綁扎尺寸在設計基礎上進行局部修正，綁扎鋼筋的位置、長度或大樣需要適當改動，滿足梁體鋼筋綁扎總體

16、性要求。.8梁體橋面系的防撞墻及豎墻在梁體內(nèi)的預埋鋼筋不大量制作,制作與梁體鋼筋綁扎同步即可。此類鋼筋綁扎時需要適當加強，防止混凝土灌筑時預埋鋼筋變形過大。.9綜合接地鋼筋依通橋(2005)2322-，通橋(2005)2322-，通橋(2006)8388施工，圖紙有出入時依技術(shù)交底為準。綁扎接地鋼筋時注意預埋接地螺母。.10橋梁排水管卡預埋螺母數(shù)量較大，管卡螺母設計位置與鋼筋位置可能存在交叉，頂板鋼筋吊裝后，再進行管卡螺母準確預埋。質(zhì)量控制要點.1鋼筋施工中，嚴格按照有關技術(shù)要求進行操作，加工允許誤差控制在設計及規(guī)范要求的范圍內(nèi)。.2綁扎成型的鋼筋骨架保證保護層厚度、預留管道位置準確。.3梁體

17、鋼筋在綁扎時盡量避免現(xiàn)場焊接作業(yè)，不得已時，采用電弧焊焊接。鋼 筋 彎 制 成 型 質(zhì) 量 標 準序號項 目要 求1鋼筋標準彎鉤外型與大樣偏差±0.5mm2鋼筋標準彎鉤端部順直段長度3d3箍筋、蹬筋中心距偏差±3mm4外形復雜的鋼筋與大樣偏差±4mm5成型鋼筋不在同一平面偏差圓鋼8mm螺紋鋼15mm6成型筋外觀d后 張 梁 預 留 管 道、鋼 筋 綁 扎 要 求序號項 目要 求1橡膠抽拔管在任何方向與設計位置偏差距跨中4m范圍 ：4mm其余部位 ：6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15mm3底板鋼筋間距與設計位置偏差8mm4箍筋間距及位置偏差15mm5腹

18、板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）15mm6混凝土保護層厚度與設計值偏差+5mm 07其它鋼筋偏移20mm2.5混凝土墊塊施工梁體設計兩種規(guī)格的混凝土墊塊，一種高度為35mm，用于梁體底、腹板及頂板下部位置；一種高度為30mm，位于頂板頂層，因梁頂板混凝土澆注用抹平機，頂板頂面平整度易于控制，施工備料時混凝土墊塊僅備存高度為35mm的?；炷翂|塊采用與設計要求相符及與梁體等強度，從而有效地保證梁體鋼筋凈保護層的厚度，改善梁體內(nèi)部及表觀質(zhì)量。綁扎混凝土墊塊時，位置必須相互錯開，分散布置，間距以400500mm為宜。綁扎混凝土墊塊時，綁扎鐵絲不能伸入梁體保護層混凝土內(nèi)。由于底、腹板及頂板鋼筋均是整體

19、吊裝施工，吊落梁體鋼筋落位后，若發(fā)現(xiàn)有損壞的墊塊，及時更換，確保梁體鋼筋凈保護層尺寸滿足設計要求?；炷翂|塊外購，制梁場不自制，直接購買專業(yè)廠家合格產(chǎn)品，確?；炷翂|塊質(zhì)量。2.6預埋鋼配件的施工預埋件施工時與鋼筋綁扎同步考慮，一般原則是鋼筋避繞預埋件，預埋件有關要求如下：鋼配件鋼配件的材質(zhì)符合設計要求，外露鋼配件需按設計及設計交底要求采用達可樂防護處理。 配件施工.1配件：指支座板、預埋套筒、防落梁擋塊、伸縮縫預埋鋼板、接觸網(wǎng)支柱、一般支柱、橋牌及排水管卡螺母等。.2支座板、預埋套筒、防震支擋、伸縮縫預埋鋼板制作均采用在專用的胎卡具制作而成，施工中盡量減少焊接翹曲變形。.3鋼配件嚴格按設計材

20、質(zhì)、尺寸及工藝要求加工，檢驗合格后，方準予以進行焊接使用。根據(jù)技術(shù)條件和施工圖紙要求，鋼配件外露部分要進行相應的防護處理。.4支座板加工符合設計圖要求，預埋鋼筋、預埋套筒不能直接焊接，采用在支座板預留比預埋套筒直徑略大2mm的預留孔，將預埋套筒穿過制作鋼板，要求套筒頂與鋼板表面平齊，預埋套筒與鋼板采用電焊進行焊接。焊接時，采用在胎卡具預留反拱法施焊，以盡量減少焊接翹曲變形。.5鋼配件搬運中，嚴禁拋擲、摔砸、傾倒，以免變形，影響安裝使用。.6鋼配件按設計位置進行安裝，安裝牢固、位置準確、與模板密貼，灌筑過程中確保不產(chǎn)生移位，灌筑混凝土時，配件周圍不漏漿。.7支座板安裝之前必須進行檢查驗收，內(nèi)容包

21、括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔徑大小、垂直度及預埋筋、支座螺栓不與支座板焊接等。.8橋面預埋件: 擋碴墻、電纜槽豎墻、接觸網(wǎng)支柱、人行道擋板、梁端伸縮縫等，在相應位置將預埋鋼筋及預埋件與梁體鋼筋一同綁扎、安裝，以保證預埋筋與梁體的連接。安裝時嚴格按設計圖紙施工，確保其位置準確無誤。.9通風孔: 在箱梁兩側(cè)腹板上設計直徑100mm的通風孔，間距2m，若通風孔與預應力管道位置干擾，可適當移動通風孔位置，在通風孔處增設直徑170mm的螺旋鋼筋。通風孔采用100mm的通風孔模具，模具固定在內(nèi)、外模板肋上，混凝土初凝時松動拔出。.10 橋面泄水孔:在防撞墻內(nèi)側(cè)橋面板沿縱向間距4m設置160mm的PV

22、C泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進行加固。梁體灌筑時，采用模具成孔后再安裝PVC豎向泄水管方式，模具需固定，不能偏移?；炷脸跄凹皶r松動、拔出模具。 .11梁底板泄水孔:按設計要求設置，采用直徑為80mm的鋼管成孔，在灌筑梁底板混凝土時，在底板上表面根據(jù)泄水孔位置設置一定的匯水坡。本次梁底泄水孔模具兼做支承內(nèi)模的支點。.12吊裝孔: 箱梁吊點設在梁端腹板內(nèi)側(cè)頂板上，每端吊點由4個吊孔組成，吊點的孔徑大小、位置、垂直度符合設計要求，吊裝孔待梁體架設后采用無收縮混凝土封堵，并進行局部防水及保護層施工。.13檢查孔：根據(jù)維修養(yǎng)護和施工架設時的操作空間需要，在梁端底板按設計設置槽口，為減少底板因

23、設槽口而引起應力集中，在槽口直角處設置弧形倒角。檢查孔模具與端模板連成一體。.14接地鋼筋：梁體底腹板兩側(cè)預埋兩根16的鋼筋、梁端預埋接地鋼筋并在橋面板及梁底預埋接地套筒，作為箱梁的綜合接地措施。質(zhì)量控制要點.1支座板及防落梁鐵件必須保持板面平整、光潔，同一支座板面邊緣高差不超過1mm。預埋套筒必須與支座板面垂直，對角線偏差不超過1mm。.2安裝后預制梁四個支座板相對高差不得超過2mm，支座中線偏離設計位置不大于3mm。.3鋼配件外露面應平整無損、無飛邊、清渣、無空腹。鋼 配 件 質(zhì) 量 控 制 檢 測項 點質(zhì)量指標檢測方式及部位檢測方法檢測設備支座中線偏離設計位置±3mm測兩端支座

24、中線與梁體中線橫向偏移用鋼卷尺、跨度樣板測量鋼卷尺、跨度樣板板面邊緣高差1mm檢查支座板邊緣高差用水平尺靠量水平尺、塞尺外露底面平整無損、無飛邊、無空腹聲觀測預埋件表面目測、錘擊目測對角線偏差1mm用游標卡尺測量支座螺栓中心用大量程游標卡尺測量1m游標卡尺2.7底、腹板鋼筋及頂板鋼筋的吊裝施工因為設計要求箱梁鋼筋必須整體綁扎，整體吊裝施工。為了滿足吊裝的需要，除在吊具上考慮外，鋼筋自身的剛度也是一個控制性指標，吊點處的鋼筋需要適當加強。專用吊具制作成型后需要進行各項檢查，吊具上的吊點按設計要求布設，吊裝時必須使用卡環(huán)連接吊具與鋼筋骨架。鋼筋骨架吊裝：鋼筋骨架綁扎完成后，使用生產(chǎn)區(qū)2臺40t、2臺50t龍門吊，通過專用吊具進行裝吊。鋼筋吊裝專人指揮，落好就位準確，鋼筋吊裝偏差在規(guī)定的范圍內(nèi)。3.安全要求3.1鋼筋的所有作業(yè)過程必須嚴