鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量通病防治圖冊

1、TQC鋼結(jié)構(gòu)工程全面質(zhì)量管理資料鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量通病防治圖冊目錄制造篇V第一章原材料常見質(zhì)量通病11-1 鋼材存放不當(dāng)21-2 油漆存放不當(dāng)31-3 焊材存放不當(dāng)41-4 表面銹蝕、麻點(diǎn)嚴(yán)重51-5 原材料尺寸超差6第二章零部件加工常見質(zhì)量通病72-1 切割氧化鐵82-2 切割缺棱92-3 切割鋸齒102-4 制孔鐵屑、毛刺112-5 制孔定位錯(cuò)誤122-6 零部件擺放不當(dāng)、標(biāo)識不完整132-7 零部件尺寸超差14第三章組裝工序常見質(zhì)量通病153-1 定位焊缺陷163-2 對接焊縫錯(cuò)開173-3 襯墊板加設(shè)不規(guī)范183-4 H 型/十字型腹板偏中193-5 組裝位置未打磨203-6 組裝間隙過大

2、213-7 組裝錯(cuò)邊較大223-8 手工切割缺陷233-9 組裝順序不當(dāng)243-10 母材損傷253-11 端銑缺陷26第四章焊接工序常見質(zhì)量通病274-1 焊劑未烘培284-2 焊接預(yù)熱294-3 氣孔304-4 咬邊314-5 未焊滿324-6 焊縫尺寸超差334-7 焊縫未包角344-8 引熄弧板加設(shè)不規(guī)范354-9 栓釘焊成型差364-10 焊工無證上崗374-11 焊接參數(shù)錯(cuò)誤38第五章校正工序常見質(zhì)量通病395-1 過燒405-2 扭曲415-3 旁彎42第六章表面處理常見質(zhì)量通病436-1 表面清潔不徹底446-2 粗糙度超標(biāo)456-3 磨料未及時(shí)回收466-4 除銹等級不足47

3、第七章防腐工序常見質(zhì)量通病497-1 漆膜厚度超標(biāo)507-2 油漆流掛517-3 油漆起泡527-4 油漆橘皮537-5 油漆針眼547-6 油漆龜裂557-7 油漆誤涂、漏涂567-8 油漆返銹577-9 油漆損傷587-10 油漆未預(yù)涂597-11 鍍鋅層脫落607-12 鋅渣殘留617-13 包角處未鍍上62第八章成品打包及發(fā)運(yùn)常見質(zhì)量通病638-1 無成品標(biāo)識648-2 成品包裝不當(dāng)658-3 成品擺放不當(dāng)668-4 成品運(yùn)輸不當(dāng)67安裝篇第九章材料及構(gòu)配件常見質(zhì)量通病699-1 構(gòu)件尺寸不合要求709-2 構(gòu)件損傷和變形719-3 構(gòu)件堆放不規(guī)范729-4 材料堆放不規(guī)范73第十章測

4、量工序常見質(zhì)量通病7510-1 測量標(biāo)高偏差超差7610-2 垂直度偏差過大7710-3 鋼柱對接錯(cuò)口超差7810-4 節(jié)點(diǎn)接頭間距超差79第十一章高強(qiáng)度螺栓施工常見質(zhì)量通病8111-1 高強(qiáng)度螺栓安裝方向不一致8211-2 摩擦面未清理8311-3 螺母、墊圈安裝方向錯(cuò)誤8411-4 安裝螺栓數(shù)量不夠8511-5 高強(qiáng)度螺栓用作安裝螺栓8611-6 施擰順序不當(dāng)8711-7 氣割擴(kuò)孔8811-8 終擰扭矩不達(dá)標(biāo)8911-9 強(qiáng)行錘擊穿入螺栓9011-10 外露絲扣長度不當(dāng)9111-11 高強(qiáng)度螺栓未初擰直接終擰92第十二章焊接與熱切割常見質(zhì)量通病9312-1 焊接防風(fēng)棚搭設(shè)不當(dāng)9412-2

5、焊接順序不當(dāng)9512-3 未進(jìn)行后熱處理9612-4 焊后未保溫9712-5 切割臨時(shí)措施損傷母材98第十三章涂裝施工常見質(zhì)量通病9913-1 節(jié)點(diǎn)部位油漆補(bǔ)涂漏涂10013-2 節(jié)點(diǎn)部位返銹101第十四章壓型金屬板施工常見質(zhì)量通病10314-1 搭接長度不足10414-2 壓型金屬板表面污損10514-3 混凝土澆注時(shí)漏漿嚴(yán)重10614-4 砼澆筑后壓型金屬板下?lián)线^大10714-5 壓型金屬板鋪設(shè)錯(cuò)邊嚴(yán)重10814-6 與鋼梁頂面接觸不緊密10914-7 壓型金屬板吊裝受損11014-8 邊模與樓層面不垂直111第十五章栓釘焊接常見質(zhì)量通病11315-1 排列間距過大，排布不平直11415-

6、2 栓釘焊接燒穿壓型金屬板11515-3 栓釘焊腳不飽滿116第十六章防火涂料施工常見質(zhì)量通病11716-1 涂層厚度不足11816-2 防火涂料涂層表面裂縫11916-3 厚型防火涂料涂裝空鼓、脫層12016-4 防火涂料涂層漏涂121第十七章其它12317-1 地腳螺栓螺紋保護(hù)不善12417-2 墊鐵面與基礎(chǔ)面貼合不緊密12517-3 地腳螺栓定位偏差過大12617-4 基礎(chǔ)灌漿開裂127附錄 A 制作質(zhì)量通病分級128附錄B 安裝質(zhì)量通病分級131制造篇第一章原材料常見質(zhì)量通病lllll鋼材存放油漆存放焊材存放表面銹蝕材料規(guī)格5第一章 原材料常見質(zhì)量通病1-1 鋼材存放不當(dāng)通病圖片：原因

7、：1 未按要求分類整齊堆放，并進(jìn)行標(biāo)識；2 未按要求離地防潮。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：1 按工程、牌號和材質(zhì)等進(jìn)行分類堆放，并標(biāo)識清晰完整；2 底層有離地防潮措施，且堆放時(shí)避免鋼材變形。控制方法：1 按要求在底層加設(shè)墊木或石塊等離地防潮；2 按要求標(biāo)識鋼材信息，特殊要求按相關(guān)程序執(zhí)行；3 選用鋼材時(shí)應(yīng)有序翻找，避免擺放雜亂、鋼板變形。1-2 油漆存放不當(dāng)通病圖片：原因：1 未按要求分類整齊堆放，并進(jìn)行標(biāo)識；2 未按要求離地、離墻防潮。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：1 按工程、種類等進(jìn)行分類堆放，并標(biāo)識清晰完整；2 油漆堆放應(yīng)離地離墻；合理堆放，避免損壞油漆包裝?？刂品椒ǎ? 使用托盤等措施保證離地，并避免直接接觸墻

8、面；2 按要求標(biāo)識油漆信息，并定期檢查； 3 選用油漆時(shí)，應(yīng)先進(jìn)先出，并避免損壞油漆包裝。1-3 焊材存放不當(dāng)通病圖片：原因：1 未按要求分類整齊堆放；2 未按要求離地離墻防潮。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：1 按工程、規(guī)格、型號等進(jìn)行分類堆放，并標(biāo)識清晰完整；2 焊材堆放應(yīng)離地離墻；庫房溫度、濕度滿足規(guī)范要求?？刂品椒ǎ? 使用托盤等措施保證離地，并避免直接接觸墻面；2 按要求標(biāo)識焊材信息，并定期檢查；1-4 表面銹蝕、麻點(diǎn)嚴(yán)重通病圖片：原因：1 未按要求進(jìn)行進(jìn)場驗(yàn)收；2 未防水、防潮。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：鋼材表面外觀質(zhì)量滿足 GB50205-2001 條款 規(guī)定?？刂品椒ǎ? 熟練掌握原材的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范及

9、要求；2 按要求進(jìn)行進(jìn)場驗(yàn)收；3 堆放時(shí)按要求防水、防潮。1-5 原材料尺寸超差通病圖片：原因：1 未按要求進(jìn)行進(jìn)場驗(yàn)收；2 檢測方法、器具使用不當(dāng)。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：鋼板、型材等尺寸偏差應(yīng)符合其相應(yīng)的產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)要求?？刂品椒ǎ? 熟練掌握原材的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范及要求；2 按規(guī)范要求進(jìn)行進(jìn)場驗(yàn)收；3 正確使用檢測器具及方法。第二章零部件加工常見質(zhì)量通病l切割氧化鐵l切割缺棱l切割鋸齒l制孔鐵屑、毛刺l制孔定位13第二章 零部件加工常見質(zhì)量通病2-1 切割氧化鐵通病圖片：原因：1 切割速度、割嘴或氧氣壓力等不當(dāng)；2 未及時(shí)清理切割后的氧化鐵。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：切割后飛邊、毛刺、氧化鐵等雜質(zhì)應(yīng)清除干凈?？?/p>

10、制方法：1 切割時(shí)，根據(jù)鋼板厚度來調(diào)整火焰大小；2 切割完成后及時(shí)清理氧化鐵等雜質(zhì)。2-2 切割缺棱通病圖片：原因：1 切割速度、風(fēng)線角度、割嘴或氧氣壓力不當(dāng)；2 鋼板表面銹蝕嚴(yán)重，且未做預(yù)處理。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：切割面或剪切面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層和大于 1mm 的缺棱?？刂品椒ǎ? 嚴(yán)格按照工藝要求調(diào)整設(shè)備及工藝參數(shù)；2 選用合適割嘴，切割前準(zhǔn)確調(diào)整風(fēng)線角度；3 作業(yè)平臺保持水平；4 出現(xiàn)質(zhì)量問題及時(shí)處理。2-3 切割鋸齒通病圖片：原因：切割速度、風(fēng)線角度、割嘴或氧氣壓力不當(dāng)。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：氣割割紋深度允許偏差不大于 0.3mm；局部缺口深度允許偏差不大于 1.0mm?？刂品椒ǎ? 嚴(yán)格按照

11、工藝要求調(diào)整設(shè)備及工藝參數(shù)；2 選用合適割嘴，切割前準(zhǔn)確調(diào)整風(fēng)線角度；3 作業(yè)平臺保持水平；4 出現(xiàn)質(zhì)量問題及時(shí)焊補(bǔ)打磨。2-4 制孔鐵屑、毛刺通病圖片：原因：1 零件板重疊放置過厚、未夾緊；平臺或零件表面不平；2 磁力鉆吸力不夠。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：制孔后，應(yīng)清除孔周邊的毛刺、鐵屑等雜物；孔壁應(yīng)圓滑，應(yīng)無裂紋和大于 1.0mm 的缺棱?？刂品椒ǎ? 熟悉工藝及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)；2 磨好鉆頭，切削時(shí)注入充足的冷卻液；3 切削后及時(shí)將毛刺、鐵屑等處理干凈。2-5 制孔定位錯(cuò)誤通病圖片：原因：1 未在鉆孔中心上敲打樣沖、樣沖敲打位置錯(cuò)誤；2 鋼板重疊鉆孔時(shí)未對準(zhǔn)基準(zhǔn)線。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：螺栓孔的允許偏差應(yīng)符合

12、GB50205-2001 條款 及7.6.2 要求?？刂品椒ǎ? 保證鋼板重疊鉆孔時(shí)的基準(zhǔn)線；2 批量零件板鉆孔時(shí)應(yīng)采用鉆模；3 多層板鉆孔時(shí)，應(yīng)采取有效措施防止竄動。2-6 零部件擺放不當(dāng)、標(biāo)識不完整通病圖片：原因：未按要求擺放零部件，造成堆放雜亂，標(biāo)識不清晰完整。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：1 零部件合理分類整齊擺放；2 標(biāo)識工程、規(guī)格、材質(zhì)、零件號等信息?？刂品椒ǎ? 加強(qiáng)交底培訓(xùn)，強(qiáng)化過程監(jiān)督；2 按要求進(jìn)行標(biāo)識。2-7 零部件尺寸超差通病圖片：原因：1 畫線錯(cuò)誤或工藝排版錯(cuò)誤；2 切割風(fēng)線調(diào)整不當(dāng)。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：零部件長度、寬度允許偏差±3.0mm 控制方法：1 畫線后嚴(yán)格執(zhí)行三檢；

13、2 準(zhǔn)確調(diào)整切割風(fēng)線。第三章組裝工序常見質(zhì)量通病l定位焊l對接焊縫l襯墊板l腹板偏中l(wèi)組裝間隙25第三章 組裝工序常見質(zhì)量通病3-1 定位焊缺陷通病圖片：300-600mm40mm原因：作業(yè)人員未遵循工藝要求，隨意定位焊。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：定位焊焊縫厚度應(yīng)3mm，但不宜超過設(shè)計(jì)焊縫的 2/3， 長度40mm，間距宜控制在 300-600mm。控制方法：1 對操作人員進(jìn)行定位焊質(zhì)量交底培訓(xùn)；2 車間安排持證焊工進(jìn)行定位焊，不允許其他工種人員進(jìn)行定位焊。3-2 對接焊縫錯(cuò)開通病圖片：<200mm原因：1 工藝排版未考慮板材對接翼板與腹板錯(cuò)開 200mm 以上；2 車間拼接中板材方向位置錯(cuò)誤，導(dǎo)

14、致構(gòu)件違反規(guī)范。>200mm合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：焊接 H 型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距，不小于 200mm?？刂品椒ǎ? 工藝排版應(yīng)遵守相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)；2 嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求和工藝規(guī)范進(jìn)行對接。3-3 襯墊板加設(shè)不規(guī)范通病圖片：原因：1 未進(jìn)行缺陷處理就加設(shè)襯墊板；2 定位焊位置錯(cuò)誤。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：應(yīng)符合 GB50661-2011 條款 的要求?？刂品椒ǎ? 加設(shè)襯墊前應(yīng)仔細(xì)檢查坡口，發(fā)現(xiàn)缺陷及時(shí)處理；2 加設(shè)襯墊板時(shí)應(yīng)符合工藝，避免在坡口面處定位焊。3-4 H 型/十字型腹板偏中通病圖片：腹板偏中 5mm原因：1 組裝時(shí)未找準(zhǔn)基準(zhǔn)面造成尺寸超差；2 檢測方法、器具使用不當(dāng)。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)

15、：腹板中心偏移不大于 2mm?？刂品椒ǎ? 加強(qiáng)工藝交底培訓(xùn)，強(qiáng)化過程監(jiān)督；2 正確使用檢測器具及方法。3-5 組裝位置未打磨通病圖片：原因：作業(yè)人員未按工藝要求，在組裝前對組裝位置進(jìn)行清理。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：畫線前，翼板與腹板 T 接部位、腹板兩側(cè)每邊 3050mm 范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、油污應(yīng)清除干凈。控制方法：加強(qiáng)工藝交底培訓(xùn)，強(qiáng)化過程監(jiān)督。第三章 組裝工序常見質(zhì)量通病3-6 組裝間隙過大通病圖片：原因：1 組裝操作不夠精細(xì)，如劃線、切割超差或零件未預(yù)矯；2 零部件加工尺寸超差。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：一般角焊縫的裝配間隙0.75mm；熔透和部分熔透焊縫不大于 2mm；電渣焊隔板與翼板的間隙不大于

16、0.5mm?？刂品椒ǎ? 精心畫線、切割、組裝；2 組裝前，對零部件的尺寸進(jìn)行檢查；3 裝配位置不應(yīng)塞墊焊絲、焊條等雜物。3-7 組裝錯(cuò)邊較大通病圖片：原因：對接位置截面尺寸超差。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：對接焊縫一、二級焊縫錯(cuò)邊應(yīng)小于 0.1t，且不大于2.0mm?？刂品椒ǎ? 組裝前應(yīng)把圓管校正平直，直徑偏差在規(guī)范以內(nèi)；2 組裝時(shí)注意對接處的調(diào)整，確保對接錯(cuò)邊符合標(biāo)準(zhǔn)。3-8 手工切割缺陷通病圖片：原因：1 手動切割質(zhì)量難以控制，容易產(chǎn)生缺棱、鋸齒等缺陷；2 手工切割后未及時(shí)處理。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：切割后飛邊、毛刺、氧化鐵等雜質(zhì)應(yīng)清除干凈?？刂品椒ǎ? 盡量采取自動或半自動進(jìn)行切割；2 如需手工切割時(shí)

17、應(yīng)確保無明顯缺陷，切割后進(jìn)行打磨處理。3-9 組裝順序不當(dāng)通病圖片：原因：1 對接縫未焊完即進(jìn)行組裝；2 未按照工藝方案實(shí)施正確的組裝順序。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：應(yīng)先將對接焊縫焊完再進(jìn)行組裝?？刂品椒ǎ簢?yán)格按照工藝要求進(jìn)行組裝。3-10 母材損傷通病圖片：原因：1 構(gòu)件吊運(yùn)或翻轉(zhuǎn)時(shí)未做保護(hù)措施導(dǎo)致母材損傷；2 構(gòu)件間相互撞擊致母材損傷。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：構(gòu)件表面無凹陷，邊緣無損傷?？刂品椒ǎ簶?gòu)件吊運(yùn)或翻轉(zhuǎn)時(shí)應(yīng)在相應(yīng)位置加上保護(hù)鐵。3-11 端銑缺陷通病圖片：原因：1 端銑胎架不平；2 刀頭松動，銑削速度等不符合工藝要求。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：端銑面應(yīng)平齊且光滑，與軸線垂直度符合設(shè)計(jì)要求，且無臺階等缺陷。控制

18、方法：1 端銑時(shí)，保證構(gòu)件水平放置，找準(zhǔn)基準(zhǔn)面；2 選擇適當(dāng)?shù)倪M(jìn)刀量，銑端過程中不停觀察。第四章焊接工序常見質(zhì)量通病lll焊劑烘焙焊接預(yù)熱氣孔l咬邊l未焊滿37第四章 焊接工序常見質(zhì)量通病4-1 焊劑未烘培通病圖片：原因：未按要求對焊劑、焊條、磁環(huán)進(jìn)行烘培。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：焊前焊劑應(yīng)在 250-400，烘干 1-2h 或按制造廠推薦的烘干規(guī)范進(jìn)行，烘干完的焊劑在大氣中放置不宜超過4h?？刂品椒ǎ杭訌?qiáng)培訓(xùn)交底，強(qiáng)化過程監(jiān)督。4-2 焊接預(yù)熱通病圖片：原因：焊工不熟悉焊接工藝而忽略了厚板、超厚板的焊前預(yù)熱。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：對坡口兩側(cè)進(jìn)行預(yù)、后熱。寬度應(yīng)大于施焊處板厚的 1.5 倍，且不小于 100

19、mm?？刂品椒ǎ? 焊接前，操作人員測量待焊處溫度，滿足焊接工藝評定的預(yù)熱要求；2 按要求進(jìn)行后熱保溫處理。4-3 氣 孔 通病圖片：原因：1 坡口及其周邊一定范圍內(nèi)有油跡、銹斑、水漬、污物等；2 焊材烘焙溫度不夠，升溫速度太快，保溫時(shí)間不夠。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：一、二級焊縫不得存在表面氣孔；三級焊縫允許氣孔數(shù)量、大小、間距等應(yīng)滿足焊接技術(shù)規(guī)程中的相關(guān)要求。控制方法：1 厚工件焊前規(guī)范預(yù)熱，注意保溫，嚴(yán)格控制層間溫度；2 注意焊前坡口及周邊清理，正確執(zhí)行焊接工藝參數(shù)。4-4 咬 邊 通病圖片：原因：1 焊接電流太大，焊接速度太慢，電弧長度太長；2 焊條或焊絲偏離焊縫中心。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：一級焊縫不

20、得存在咬邊；二、三級焊縫咬邊允許偏差應(yīng)滿足焊接技術(shù)規(guī)程中的相關(guān)尺寸要求?？刂品椒ǎ? 根據(jù)工件厚度正確使用焊接工藝參數(shù)；2 焊絲（焊條）角度要正確。4-5 未焊滿通病圖片：原因：1 焊前未合理的評估焊接層數(shù)，造成局部焊縫低于母材；2 蓋面時(shí)焊接參數(shù)不符合要求。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：焊縫高于母材，且余高符合規(guī)范要求?？刂品椒ǎ? 焊接前及焊接過程中合理的分布焊道；2 對焊縫余高過高的焊縫及時(shí)進(jìn)行打磨，且保證與板材接觸部位平滑過渡；3 嚴(yán)格按照 WPS 中焊接參數(shù)施焊。4-6 焊縫尺寸超差通病圖片：原因：1 焊工操作不熟悉，焊條（焊絲）的擺動和焊接速度不當(dāng)；2 坡口尺寸不一或裝配間隙不勻。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)

21、：符合 GB50661-2011 中第 8 章的規(guī)定。控制方法：1 焊接坡口加工尺寸和裝配間隙應(yīng)符合要求；2 嚴(yán)格按照 WPS 中焊接參數(shù)施焊。4-7 焊縫未包角通病圖片：原因：1 未遵循工藝要求，進(jìn)行包角焊；2 未選用適宜測量工具。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：焊接時(shí)應(yīng)對柱、梁的加勁板或牛腿焊縫轉(zhuǎn)角處包角。控制方法：1 加強(qiáng)工藝培訓(xùn)交底，強(qiáng)化過程監(jiān)督；2 轉(zhuǎn)角處引弧，使轉(zhuǎn)角焊縫自然圓滑過渡，保證了焊接質(zhì)量；3 使用反光鏡進(jìn)行目視檢測。4-8 引熄弧板加設(shè)不規(guī)范通病圖片：原因：作業(yè)人員未按規(guī)范要求正確設(shè)置引熄弧板。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：1 埋弧焊引熄弧長度應(yīng)大于 80mm；2 氣保焊引熄弧長度應(yīng)大于 25mm?？?/p>

22、制方法：1 加強(qiáng)車間規(guī)范交底，焊縫端部應(yīng)設(shè)置引、熄弧板；2 引弧板應(yīng)該與主焊縫坡口一致。4-9 栓釘焊成型差通病圖片：原因：1 焊接參數(shù)不當(dāng)，焊釘、瓷環(huán)潮濕且未烘焙；2 焊接表面的氧化物、油脂等影響缺陷未清除。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：焊腳應(yīng)均勻，焊腳立面應(yīng) 360°完全熔合?？刂品椒ǎ? 焊前保證焊釘及母材施焊表面無氧化鐵、油脂等缺陷， 瓷環(huán)及焊釘施焊處 50mm 范圍內(nèi)不應(yīng)受潮；2 焊槍、焊釘軸線與工件表面垂直，焊接提槍速度不宜過快。4-10 焊工無證上崗?fù)úD片：原因：1 作業(yè)人員未持證上崗；2 證書過期。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：焊工必須經(jīng)考試合格并取得合格證書，持證焊工必須在其考試合格項(xiàng)目及其

23、認(rèn)可范圍內(nèi)施焊?？刂品椒ǎ? 建立焊工信息臺賬并及按時(shí)更新；2 加強(qiáng)過程巡檢力度。4-11 焊接參數(shù)錯(cuò)誤通病圖片：原因：作業(yè)人員為按 WPS 上的焊接參數(shù)執(zhí)行。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：操作人員應(yīng)根據(jù)焊評中的焊接工藝參數(shù)施焊?？刂品椒ǎ? 定期檢查操作人員的施工記錄；2 加強(qiáng)工藝培訓(xùn)交底，強(qiáng)化過程監(jiān)督。第五章校正工序常見質(zhì)量通病lll過燒扭曲旁彎415-1 過 燒 通病圖片：原因：1 未執(zhí)行工藝要求，作業(yè)人員未熟練加熱方法；2 未使用測溫儀實(shí)時(shí)監(jiān)控。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：1 校正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷；2 校正溫度不應(yīng)超過 900，低合金鋼加熱后應(yīng)自然冷卻?？刂品椒ǎ? 加強(qiáng)對作業(yè)人員對加熱火候

24、和溫度控制的培訓(xùn)；2 準(zhǔn)確使用測溫儀實(shí)時(shí)監(jiān)控。第五章 校正工序常見質(zhì)量通病5-2 扭 曲 通病圖片：原因：焊接變形、吊運(yùn)方式錯(cuò)誤、胎架不平使構(gòu)件扭曲變形。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：構(gòu)件校正后的允許偏差，符合 GB50205-2001 條款 7.3.4 及 要求?？刂品椒ǎ? 嚴(yán)格按工藝規(guī)定的焊接順序施焊，并采取防變形措施；2 做好構(gòu)件保護(hù)，合理吊運(yùn)、堆放。5-3 旁 彎 通病圖片：原因：焊接變形、吊運(yùn)方式錯(cuò)誤、胎架不平等導(dǎo)致構(gòu)件旁彎。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：構(gòu)件校正后的允許偏差，符合 GB50205-2001 條款 7.3.4 及 要求?？刂品椒ǎ? 嚴(yán)格按工藝規(guī)定的焊接順序施焊，并采取防變形措施；2 做好構(gòu)件

25、保護(hù)，合理吊運(yùn)、堆放。43第六章表面處理常見質(zhì)量通病llll表面清潔粗 糙 度磨料回收除銹等級第六章 表面處理常見質(zhì)量通病6-1 表面清潔不徹底通病圖片：原因：焊縫區(qū)域不清潔，有油污、飛濺、銹蝕等未徹底清理。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：鋼材表面無焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等?？刂品椒ǎ猴w濺物及時(shí)鏟除，焊疤、油污等清理徹底。476-2 粗糙度超標(biāo)通病圖片：原因：1 設(shè)計(jì)與規(guī)范要求 3070m，實(shí)測粗糙度過大；2 選擇鋼丸直徑過大，構(gòu)件在拋丸機(jī)中行進(jìn)速度過慢。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：粗糙度滿足設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。 控制方法：1 除銹前進(jìn)行構(gòu)件表面的預(yù)清理；2 選用合適的傳送速度；3 選擇適宜磨料。6-3 磨料未及時(shí)

26、回收通病圖片：原因：鋼丸散落暴露在外，未及時(shí)回收導(dǎo)致銹蝕。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：磨料及時(shí)回收，無銹蝕、油污等污染物。控制方法：1 散落的磨料應(yīng)及時(shí)清理回收；2 回收的磨料應(yīng)篩選后使用。6-4 除銹等級不足通病圖片：原因：1 磨料配比不合理，在拋丸機(jī)中行進(jìn)速度過快；2 噴砂不均勻，存在死角。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：1 除銹等級符合設(shè)計(jì)和規(guī)范要求；2 若設(shè)計(jì)無明確要求，按Sa2.5 級執(zhí)行?？刂品椒ǎ? 采用適宜的磨料配比和行進(jìn)速度；2 垂直于構(gòu)件表面噴砂，掃砂均勻。第七章防腐工序常見質(zhì)量通病l漆膜厚度l流掛l起泡l橘皮l針眼61第七章 防腐工序常見質(zhì)量通病7-1 漆膜厚度超標(biāo)通病圖片：原因：1 未了解構(gòu)件涂裝

27、設(shè)要求，設(shè)計(jì)要求 100m 實(shí)測 301m；2 操作技能不足，涂裝角度不當(dāng)。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：1 漆膜厚度符合設(shè)計(jì)要求，負(fù)偏差不大于 25m；2 正偏差滿足油漆產(chǎn)品說明書要求?？刂品椒ǎ? 涂裝前清理構(gòu)件表面灰塵、雜質(zhì)，涂料充分?jǐn)嚢杈鶆颍? 涂裝過程中用濕膜測厚儀控制濕膜厚度；3 油漆全干后進(jìn)行干膜厚度的測量。7-2 油漆流掛通病圖片：原因：1 涂料過厚；噴涂壓力過大或涂料流量過大；2 溶劑添加過量，改變涂料的特性；涂料存在質(zhì)量問題。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：涂層應(yīng)均勻、無明顯皺皮、流掛、針眼和氣泡等?？刂品椒ǎ? 調(diào)整噴涂壓力和噴嘴；2 溶劑添加應(yīng)適量，溶劑加入涂料后充分?jǐn)嚢瑁? 用刷子除去還處于濕潤狀

28、態(tài)的涂層上的條狀凸起。7-3 油漆起泡通病圖片：原因：1 涂料攪拌時(shí)，混入了空氣，攪拌后立即噴涂；2 高溫天氣，溶劑加量錯(cuò)誤且揮發(fā)快或涂料中含有水份。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：涂層應(yīng)均勻、無明顯皺皮、流掛、針眼和氣泡等?？刂品椒ǎ? 構(gòu)件表面除銹徹底，加強(qiáng)對除銹構(gòu)件表面的清理工作；2 涂料攪拌后應(yīng)予一定的熟化時(shí)間，以釋放涂料內(nèi)空氣；3 在現(xiàn)場技服人員指導(dǎo)下，加入適當(dāng)?shù)膿]發(fā)較慢的溶劑， 操作方法遵照產(chǎn)品說明書的要求。7-4 油漆橘皮通病圖片：原因：1 涂料本身粘度過高或缺乏“流動性”；溶劑添加錯(cuò)誤；2 冬季施工時(shí)，涂料本身溫度過低。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：涂層應(yīng)均勻、無明顯皺皮、流掛、針眼和氣泡等?？刂品椒ǎ?

29、添加適量溶劑降低涂料粘度；2 冬季施工時(shí)確保涂料溫度，不宜過低；3 出現(xiàn)橘皮，及時(shí)清理干凈再重新涂裝橘皮部位。7-5 油漆針眼通病圖片：原因：1 涂料攪拌時(shí)，混入了空氣，攪拌后立即噴涂；2 高溫天氣，溶劑加量錯(cuò)誤且揮發(fā)快或涂料中含有水份。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：涂層應(yīng)均勻、無明顯皺皮、流掛、針眼和氣泡等?？刂品椒ǎ? 構(gòu)件表面除銹徹底，加強(qiáng)對除銹構(gòu)件表面的清理工作；2 涂料攪拌后應(yīng)擱置一定時(shí)間進(jìn)行熟化，釋放涂料內(nèi)空氣。7-6 油漆龜裂通病圖片：原因：涂層過厚，表面已干燥固化，內(nèi)部卻還在固化過程中。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：涂層應(yīng)均勻、無明顯皺皮、流掛、針眼和氣泡等。控制方法：1 對粗糙度要求較高的涂料，對鋼材表

30、面進(jìn)行噴射處理；2 涂層超過最大間隔期時(shí)，被涂面應(yīng)經(jīng)拉毛處理再涂裝；3 已經(jīng)出現(xiàn)的龜裂應(yīng)先鏟除剝離涂層，再拉毛涂裝。7-7 油漆誤涂、漏涂通病圖片：原因：1 未掌握構(gòu)件表面涂裝要求；2 施工時(shí)不涂裝的表面的覆蓋材料破損或散落。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：構(gòu)件表面不應(yīng)誤涂、漏涂，對難以噴涂的 R 角處預(yù)涂?？刂品椒ǎ? 了解涂裝要求，提高操作技能；2 對漏涂的進(jìn)行補(bǔ)涂；對誤涂的鋼材表面應(yīng)清除干凈；3 涂裝時(shí)發(fā)現(xiàn)隱蔽覆蓋材料破損或散落，應(yīng)及時(shí)修整。7-8 油漆返銹通病圖片：原因：1 除銹不徹底未達(dá)到設(shè)計(jì)和涂料產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的除銹要求；2 構(gòu)件表面存在殘余的氧化皮或點(diǎn)蝕。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：構(gòu)件表面不應(yīng)返銹。控制方法：1

31、 涂裝前應(yīng)嚴(yán)格按涂料產(chǎn)品除銹標(biāo)準(zhǔn)要求、設(shè)計(jì)要求等；2 對殘留的氧化皮應(yīng)返工，重新做表面處理；3 控制除銹時(shí)的環(huán)境濕度條件，除銹后及時(shí)涂裝（4h 內(nèi)）。7-9 油漆損傷通病圖片：原因：1 未注意對漆膜的保護(hù)；2 翻身時(shí)使用吊鉤、鋼索，劃傷漆面。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：構(gòu)件表面不應(yīng)有油漆損傷?？刂品椒ǎ? 油漆構(gòu)件宜采用尼龍吊帶進(jìn)行轉(zhuǎn)運(yùn)和翻身；2 轉(zhuǎn)運(yùn)過程中輕起輕放，避免磕碰。7-10 油漆未預(yù)涂通病圖片：未預(yù)涂原因：未按要求進(jìn)行預(yù)涂。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：鋼構(gòu)件的自由邊、焊縫部位、孔邊和狹小角位等難于噴涂的部位在噴涂之前應(yīng)進(jìn)行充分的預(yù)涂。控制方法：1 加強(qiáng)工藝交底培訓(xùn)，強(qiáng)化過程監(jiān)督；2 嚴(yán)格按照工藝要求對相應(yīng)

32、區(qū)域進(jìn)行預(yù)涂。7-11 鍍鋅層脫落通病圖片：原因：1 鍍鋅前表面處理不合格；2 鋅液溫度過低。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：表面應(yīng)平滑，無滴瘤、粗糙、鋅刺、起皮、漏鍍、殘留溶劑渣和可能影響工件使用或耐腐蝕性能的鋅瘤和鋅 灰?？刂品椒ǎ? 鍍鋅前嚴(yán)格按照要求進(jìn)行表面處理；2 嚴(yán)格控制鋅液溫度。7-12 鋅渣殘留通病圖片：原因：1 入鋅鍋溫度及鋅液溫度控制不當(dāng)；2 未規(guī)范撈渣。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：表面應(yīng)平滑，無滴瘤、粗糙、鋅刺、起皮、漏鍍、殘留溶劑渣和可能影響工件使用或耐腐蝕性能的鋅瘤和鋅 灰?？刂品椒ǎ? 嚴(yán)格控制入鋅鍋溫度及鋅液溫度；2 規(guī)范撈渣操作，避免鋅液攪動。7-13 包角處未鍍上通病圖片：原因：1 焊接

33、接頭處存在氣孔、間隙；2 鍍鋅前表面處理不合格。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：表面應(yīng)平滑，無滴瘤、粗糙、鋅刺、起皮、漏鍍、殘留溶劑渣和可能影響工件使用或耐腐蝕性能的鋅瘤和鋅 灰。控制方法：1 焊縫規(guī)范包角；2 鍍鋅前嚴(yán)格按照要求進(jìn)行表面處理。第八章成品打包及發(fā)運(yùn)常見質(zhì)量通病l標(biāo)識l包裝l擺放l運(yùn)輸67第八章 成品打包及發(fā)運(yùn)常見質(zhì)量通病8-1 無成品標(biāo)識通病圖片：原因：作業(yè)工人未按要求在構(gòu)件涂裝后進(jìn)行標(biāo)識。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：涂裝完成后，公司名稱、項(xiàng)目名稱及編號等應(yīng)清晰完整?？刂品椒ǎ? 加強(qiáng)對車間作業(yè)人員的企業(yè)標(biāo)識規(guī)定的培訓(xùn)；2 嚴(yán)格控制構(gòu)件標(biāo)識準(zhǔn)確、清晰、完整。8-2 成品包裝不當(dāng)通病圖片：原因：包裝時(shí)未進(jìn)行

34、合理有效保護(hù)。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：按要求使用油紙或塑料布等包裹成品保護(hù)?？刂品椒ǎ? 涂層完全干燥后再包裝，保護(hù)構(gòu)件涂層不受損壞；2 構(gòu)件包裝應(yīng)注意密實(shí)和緊湊，避免散落、變形。8-3 成品擺放不當(dāng)通病圖片：原因：作業(yè)人員質(zhì)量意識不強(qiáng)，未采用合理方式擺放成品。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：鋼構(gòu)件成品擺放應(yīng)安全合理，防止成品變形及損傷。 控制方法：1 涂裝成品構(gòu)件表面不應(yīng)接觸地面，成品構(gòu)件間加置軟墊隔開，避免相互接觸；2 油漆成品宜用尼龍吊帶倒運(yùn)，若用鏈條、鋼索應(yīng)加置軟墊做好成品保護(hù)。8-4 成品運(yùn)輸不當(dāng)通病圖片：原因：作業(yè)人員質(zhì)量意識不強(qiáng)，未做有效保護(hù)即發(fā)運(yùn)。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：合理選用運(yùn)輸車輛；合理選定鋼構(gòu)件擺放支

35、點(diǎn)、兩端伸出的長度及綁扎方法，避免鋼構(gòu)件變形、涂層損傷等。控制方法：1 加強(qiáng)對作業(yè)人員有關(guān)發(fā)運(yùn)的培訓(xùn)交底；2 構(gòu)件捆扎處應(yīng)采取一定的保護(hù)措施；3 涂裝構(gòu)件在包裝時(shí)應(yīng)用木材等墊襯加以隔離保護(hù)。安裝篇第九章材料及構(gòu)配件常見質(zhì)量通病l構(gòu)件尺寸l損傷變形l構(gòu)件堆放l材料堆放73第九章 材料及構(gòu)配件常見質(zhì)量通病9-1 構(gòu)件尺寸超差通病圖片：偏差過大原因：制造組裝工序尺寸控制不嚴(yán)。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：見 GB50205-2011 附錄 C?？刂品椒ǎ? 嚴(yán)控構(gòu)件制造尺寸；2 加強(qiáng)構(gòu)件進(jìn)場驗(yàn)收。9-2 構(gòu)件損傷和變形通病圖片：原因：構(gòu)件裝車、運(yùn)輸、卸車過程中未采取有效保護(hù)措施。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：裝車、運(yùn)輸、卸車過

36、程中，不應(yīng)造成構(gòu)件變形、油漆損傷。控制方法：1 構(gòu)件裝車、運(yùn)輸、卸車應(yīng)注意支撐點(diǎn)的設(shè)置；2 構(gòu)件裝車、運(yùn)輸、卸車應(yīng)注意成品保護(hù)，避免碰撞。9-3 構(gòu)件堆放不規(guī)范通病圖片：原因：現(xiàn)場未按要求堆放，致構(gòu)件嚴(yán)重變形，且存在安全隱患。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：1 構(gòu)件堆放時(shí)應(yīng)加設(shè)墊木；2 構(gòu)件堆放不應(yīng)超過 3 層且不應(yīng)超過 1.5m。控制方法：按標(biāo)準(zhǔn)要求堆放。9-4 材料堆放不規(guī)范通病圖片：原因：未按壓型金屬板、焊材、防火涂料等材料現(xiàn)場管理規(guī)定離墻、離地一定距離堆放。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：1 堆放時(shí)應(yīng)保證材料不變形、不受潮；2 保證輔材堆放標(biāo)識準(zhǔn)確?？刂品椒ǎ? 壓型金屬板、焊材、防火涂料等材料應(yīng)離墻、離地一定距離堆

37、放；2 壓型金屬板、焊材、防火涂料等材料應(yīng)標(biāo)識準(zhǔn)確。第十章測量工序常見質(zhì)量通病l標(biāo)高l垂直度l對接錯(cuò)口l接頭間隙79第十章 測量工序常見質(zhì)量通病10-1 標(biāo)高超差通病圖片：原因：1 鋼柱安裝累計(jì)誤差導(dǎo)致柱頂標(biāo)高不在同一平面；2 鋼柱牛腿制造偏差超差。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：見 GB50205-2001 附錄 控制方法：1 鋼柱安裝前及時(shí)復(fù)測柱頂標(biāo)高，消除累計(jì)誤差；2 加強(qiáng)構(gòu)件進(jìn)場驗(yàn)收。垂直度超差10-2 垂直度超差通病圖片：原因：1 構(gòu)件制造尺寸超差，安裝順序不當(dāng)造成累計(jì)誤差過大；2 受焊接順序的影響，導(dǎo)致柱子變形。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：單節(jié)鋼柱垂直度允許偏差 h/1000，且不應(yīng)大于 10.0mm?？刂品?/p>

38、法：1 加強(qiáng)構(gòu)件進(jìn)場驗(yàn)收，構(gòu)件安裝從角柱向中間順序進(jìn)行；2 焊接過程采取合理的焊接順序，避免因焊接應(yīng)力導(dǎo)致鋼柱垂直度偏差，必要時(shí)采取防變形措施限制焊接變形。10-3 對接錯(cuò)口超差通病圖片：原因：1 構(gòu)件制造尺寸超差；2 現(xiàn)場安裝校正操作有誤。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：上下柱連接處的錯(cuò)口偏差3mm?？刂品椒ǎ? 加強(qiáng)構(gòu)件進(jìn)場驗(yàn)收；2 加強(qiáng)交底培訓(xùn)，強(qiáng)化過程監(jiān)督。10-4 節(jié)點(diǎn)接頭間距超差通病圖片：原因：1 未對扭轉(zhuǎn)、錯(cuò)口、錯(cuò)邊、焊縫間隙等進(jìn)行全面借合；2 構(gòu)件制造尺寸超差。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：1 現(xiàn)場焊縫無墊板時(shí)，間隙允許偏差 0+3.0mm；2 現(xiàn)場焊縫有墊板時(shí)，間隙允許偏差-2.0mm+3.0mm。控制方

39、法：1 構(gòu)件校正應(yīng)相互考慮四周對接質(zhì)量情況，在規(guī)范允許的誤差范圍內(nèi)將正偏差與負(fù)偏差進(jìn)行借合；2 加強(qiáng)構(gòu)件進(jìn)場驗(yàn)收。第十一章高強(qiáng)度螺栓施工常見質(zhì)量通病l螺栓方向l摩擦面清理l螺母方向l螺栓數(shù)量l施擰順序91第十一章 高強(qiáng)度螺栓施工常見質(zhì)量通病11-1 高強(qiáng)度螺栓安裝方向不一致通病圖片：原因：未按高強(qiáng)度螺栓專項(xiàng)方案安裝方向一致的要求進(jìn)行安裝。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：高強(qiáng)度螺栓安裝方向應(yīng)一致。 控制方法：加強(qiáng)交底培訓(xùn)，強(qiáng)化過程監(jiān)督。11-2 摩擦面未清理通病圖片：原因：構(gòu)件堆放時(shí)間較長，吊裝前未徹底清理。吊裝前未清理浮銹、污垢、膠紙等雜物。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：高強(qiáng)度螺栓連接摩擦面應(yīng)保持干燥、整潔，不應(yīng)有飛邊、毛

40、刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等。控制方法：施工前對存在浮銹、污垢、膠紙等雜物的摩擦面進(jìn)行徹底清理。11-3 螺母、墊圈安裝方向錯(cuò)誤通病圖片：原因：安裝時(shí)隨意性較大，未嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)要求執(zhí)行。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：1 扭剪型：螺母帶圓臺面的一側(cè)朝向有墊圈有倒角一側(cè)；2 大六角：螺栓頭下墊圈有倒角一側(cè)應(yīng)朝向螺栓頭，螺母帶圓臺面一側(cè)朝向有墊圈有倒角一側(cè)?？刂品椒ǎ焊邚?qiáng)度螺栓螺母墊圈安裝方向應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。11-4 安裝螺栓數(shù)量不夠通病圖片：原因：作業(yè)人員未按標(biāo)準(zhǔn)施工。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：每個(gè)節(jié)點(diǎn)上穿入螺栓數(shù)量不應(yīng)少于安裝孔總數(shù)的 1/3，且不應(yīng)于少于 2 個(gè)。控制方法：加強(qiáng)交底培訓(xùn)，強(qiáng)化過程監(jiān)督。11-5

41、 高強(qiáng)度螺栓用作安裝螺栓通病圖片：原因：隨意使用高強(qiáng)度螺栓用作安裝螺栓。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：在安裝過程中，嚴(yán)禁將高強(qiáng)度螺栓用作安裝螺栓?？刂品椒ǎ杭訌?qiáng)交底培訓(xùn)，強(qiáng)化過程監(jiān)督。第十一章 高強(qiáng)度螺栓施工常見質(zhì)量通病11-6 施擰順序不當(dāng)通病圖片：原因：作業(yè)人員未按標(biāo)準(zhǔn)施工。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：一般按照由中心到四周的順序進(jìn)行施擰，特殊節(jié)點(diǎn)施擰順序特殊處理?？刂品椒ǎ杭訌?qiáng)交底培訓(xùn)，強(qiáng)化過程監(jiān)督。11-7 氣割擴(kuò)孔通病圖片：原因：1 構(gòu)件制造尺寸超差；2 鋼柱軸線、垂直度偏差過大。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：1 螺栓不能自由穿入時(shí)，不得采用氣割擴(kuò)孔；2 修整后的最大孔徑不超過螺栓直徑的 1.2 倍?？刂品椒ǎ? 加強(qiáng)構(gòu)件進(jìn)

42、場驗(yàn)收；2 保證鋼柱軸線、垂直度滿足規(guī)范要求。11-8 終擰扭矩不達(dá)標(biāo)通病圖片：原因：1 大六角頭高強(qiáng)度螺栓未使用扭矩扳手進(jìn)行施擰；2 扭矩扳手未檢定。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：高強(qiáng)度大六角頭螺栓連接副施擰采用扭矩扳手，扭矩扳手校正相對誤差不得大于±5%，滿足扭矩值要求。控制方法：1 操作人員應(yīng)使用扭矩扳手施擰；2 確保扭矩扳手在檢定有效期內(nèi)。11-9 強(qiáng)行錘擊穿入螺栓通病圖片：原因：操作隨意性大。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：不應(yīng)強(qiáng)行錘擊穿入螺栓?？刂品椒ǎ菏褂脹_釘輔助穿入螺栓。11-10 外露絲扣長度不當(dāng)通病圖片：原因：1 連接板本身不平整；接觸面間存在雜物、毛邊、飛刺；2 螺栓長度、連接板厚度選用不當(dāng)

43、，螺栓未終擰。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：高強(qiáng)度螺栓終擰后外露絲扣為 23 扣?？刂品椒ǎ? 加強(qiáng)連接板平整度驗(yàn)收，安裝前清除接觸面間雜物；2 正確選用螺栓及連接板，確保螺栓終擰。11-11 高強(qiáng)度螺栓未初擰直接終擰通病圖片：原因：作業(yè)人員未按標(biāo)準(zhǔn)施工。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：高強(qiáng)度螺栓的擰緊分為初擰、終擰。大型節(jié)點(diǎn)分為初 擰、復(fù)擰、終擰。大六角：初擰和復(fù)擰扭矩為終擰扭矩的 50%左右；扭剪型：初擰和復(fù)擰扭矩見 JGJ82 表。控制方法：1 加強(qiáng)交底培訓(xùn)，強(qiáng)化過程監(jiān)督；2 嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。第十二章焊接與熱切割常見質(zhì)量通病l焊接環(huán)境l焊接順序l后熱處理l焊后保溫l切割損傷97第十二章 焊接與熱切割常見質(zhì)量通病12

44、-1 不良焊接環(huán)境下焊接通病圖片：原因：1 未實(shí)時(shí)監(jiān)測焊接作業(yè)區(qū)風(fēng)速、濕度；2 作業(yè)人員未按焊接專項(xiàng)方案進(jìn)行焊前準(zhǔn)備。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：1 氣保焊作業(yè)區(qū)最大風(fēng)速超過 2m/s,應(yīng)采取有效防風(fēng)措施；2 焊接作業(yè)區(qū)相對濕度大于 90%，嚴(yán)禁焊接；3 焊件表面潮濕或暴露于雨、冰、雪中，嚴(yán)禁焊接?？刂品椒ǎ? 實(shí)時(shí)監(jiān)測焊接作業(yè)區(qū)風(fēng)速、濕度；2 嚴(yán)格按焊接專項(xiàng)方案進(jìn)行焊前準(zhǔn)備。12-2 焊接順序不當(dāng)通病圖片：原因：未嚴(yán)格按照焊接專項(xiàng)方案焊接順序施焊。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：1 鋼柱焊接順序：對稱式焊接；2 鋼梁焊接順序：先焊鋼梁的一端，待此部位焊縫冷卻至常溫，再焊另一端。不可在同一根鋼梁兩端同時(shí)開焊?？刂品椒ǎ喊?/p>

45、焊接專項(xiàng)方案焊接順序施焊。12-3 未進(jìn)行后熱處理通病圖片：原因：未按焊接專項(xiàng)方案進(jìn)行后熱處理。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：后熱溫度應(yīng)為 250350。控制方法：按焊接專項(xiàng)方案進(jìn)行后熱處理，宜采用電加熱法、火焰加熱法，并應(yīng)采用專用的測溫儀器測量。12-4 焊后未保溫通病圖片：原因：未按焊接專項(xiàng)方案采取有效保溫措施。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：后熱保溫宜采用保溫棉，保溫時(shí)間應(yīng)根據(jù)工件板厚按每25mm 板厚不小于 0.5h，且總保溫時(shí)間不得小于 1h?？刂品椒ǎ? 按焊接專項(xiàng)方案采取有效保溫措施；2 加強(qiáng)交底培訓(xùn)，強(qiáng)化過程監(jiān)督。12-5 切割臨時(shí)措施損傷母材通病圖片：原因：切割臨時(shí)措施時(shí)，預(yù)留高度太小，損傷母材。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：切割臨時(shí)措施時(shí)，應(yīng)預(yù)留不少于 5mm 的高度?？刂品椒ǎ喊礃?biāo)準(zhǔn)要求預(yù)留足夠余量。第十三章涂裝施工常見質(zhì)量通病l油漆補(bǔ)涂l節(jié)點(diǎn)返銹101第十三章 涂裝施工常見質(zhì)量通病13-1 節(jié)點(diǎn)部位油漆補(bǔ)涂漏涂通病圖片：原因：補(bǔ)涂隨意性大。合格照片：標(biāo)準(zhǔn)：節(jié)點(diǎn)部位油漆補(bǔ)涂不應(yīng)誤涂、漏涂，涂層不應(yīng)脫皮和返銹等?？刂品椒ǎ杭訌?qiáng)交底培訓(xùn)，強(qiáng)化過程監(jiān)督。13-2 節(jié)點(diǎn)部位返銹通病圖片：原因：1 涂裝前未除銹；2 漆膜厚度不符