精益生產(chǎn)理論知識(shí)匯總

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上精益生產(chǎn)理論知識(shí)匯總一、精益生產(chǎn)起源精益生產(chǎn)起源于日本的豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織(IMVP)的專家對(duì)這種生產(chǎn)方式在理論上加以概括與總結(jié)，命名為“Lean Production”，中文翻譯為“精益生產(chǎn)”。它是豐田汽車公司在過去幾十年的實(shí)踐中逐步摸索完善起來的一套理論體系,其目標(biāo)是降低生產(chǎn)成本,提高生產(chǎn)過程的協(xié)調(diào)度,徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象,從而提高生產(chǎn)效率,提高質(zhì)量,降低成本,保證交貨期,為企業(yè)帶來較高的收益回報(bào)。二、定義 精益生產(chǎn)（Lean Production），也稱精益制造、精良生產(chǎn)，是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織的專家，

2、在研究日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（Just In Time ）方式的過程中提出來的，被認(rèn)為是目前工業(yè)界最佳的生產(chǎn)組織體系和方式之一。（1） 精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）。（2） 益，即對(duì)所有經(jīng)營活動(dòng)要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)（Lean Production，簡(jiǎn)稱LP）既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源，降低企業(yè)管理和經(jīng)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)又是一種理念，一種文化。三、LP核心1、 LP的本質(zhì)LP方式JIT的實(shí)質(zhì)是過程管理，在過程管理中實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)，具體如下：（1） 人事組織管理優(yōu)化，精簡(jiǎn)中間管理層，實(shí)施

3、組織扁平化，減少非直接生產(chǎn)人員。（2） 推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)。（3） 推行生產(chǎn)過程的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良。（4） 減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)。（5） 最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式（JIT）2、 LP五大基本原則價(jià)值 價(jià)值流 價(jià)值流動(dòng) 需求拉動(dòng) 盡善盡美 3、LP終極目標(biāo) LP終極目標(biāo)是“零浪費(fèi)”，具體七大目標(biāo)如下：（1） “零”切換：將工序品種切換與裝配線轉(zhuǎn)產(chǎn)的時(shí)間浪費(fèi)減少為“零”或接近為“零”。（2） “零”庫存：將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場(chǎng)預(yù)估生產(chǎn)為接單同步 生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存減少為“零”。（3） “零”浪費(fèi)：消除多余生產(chǎn)、搬運(yùn)、等待的

4、浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)“零”浪費(fèi)。（4） “零”故障：消除機(jī)械設(shè)備的故障停機(jī)，實(shí)現(xiàn)“零”故障（5） “零”不良：應(yīng)該在生產(chǎn)的源頭消除不良，追求“零”不良。（6） “零”停滯：最大限度地壓縮前置時(shí)間，消除中間停滯，實(shí)現(xiàn)“零”停滯。（7） “零”事故：人、工廠、產(chǎn)品全面安全預(yù)防檢查，實(shí)行安全巡查制度，實(shí)現(xiàn)“零”事故。4、 LP七大浪費(fèi)（1）制造過多或過早的浪費(fèi)；制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費(fèi)用，不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費(fèi)，失去了持續(xù)改善的機(jī)會(huì)。有些企業(yè)由于生產(chǎn)能力比較強(qiáng)大，為了不浪費(fèi)生產(chǎn)能力而不中斷生產(chǎn)，增加了在制品，使得制品周期變短、空間變大，還增加了搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi)。此外，制造過多或過早

5、，會(huì)帶來龐大的庫存量，利息負(fù)擔(dān)增加，不可避免地增加了貶值的風(fēng)險(xiǎn)。（2）庫存的浪費(fèi)；按照過去的管理理念，人們認(rèn)為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT的觀點(diǎn)認(rèn)為，庫存是沒有必要的，甚至認(rèn)為庫存是萬惡之源。由于庫存很多，將故障、不良品、計(jì)劃有誤、調(diào)整時(shí)間過長、品質(zhì)不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了。（3）等待的浪費(fèi)；由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待，被稱為等待的浪費(fèi)。生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準(zhǔn)備工作不夠充分，勢(shì)必造成等待的浪費(fèi)；每天的工作量變動(dòng)幅度過大，有時(shí)很忙，有時(shí)造成人員、設(shè)備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問題，導(dǎo)致下游工序無事可做。此外，生

6、產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費(fèi)的重要原因。（4）搬運(yùn)的浪費(fèi)；從JIT的角度來看，搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作，而不產(chǎn)生價(jià)值的工作都屬于浪費(fèi)。搬運(yùn)的浪費(fèi)具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動(dòng)、整列等動(dòng)作浪費(fèi)，由此而帶來物品移動(dòng)所需空間的浪費(fèi)、時(shí)間的浪費(fèi)和人力工具的占用等不良后果。（5）加工的浪費(fèi)；加工的浪費(fèi)也叫過分加工的浪費(fèi)，主要包含兩層含義：第一是多余的加工和過分精確的加工，例如實(shí)際加工精度過高造成資源浪費(fèi)；第二是需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費(fèi)，另外還增加了管理的工時(shí)。（6）動(dòng)作的浪費(fèi)；動(dòng)作的浪費(fèi)現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在，常見的動(dòng)作浪費(fèi)主要有以下1

7、2種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動(dòng)作突然停止、作業(yè)動(dòng)作過大、左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的角度太大，移動(dòng)中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動(dòng)作、彎腰動(dòng)作以及重復(fù)動(dòng)作和不必要的動(dòng)作等，這些動(dòng)作的浪費(fèi)造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗。為了消除動(dòng)作浪費(fèi)，在作業(yè)過程中需遵循動(dòng)作經(jīng)濟(jì)四原則：.減少動(dòng)作數(shù)量；.雙手同時(shí)進(jìn)行作業(yè)；.縮短動(dòng)作的距離；.輕松動(dòng)作。（7）不良的浪費(fèi)；所謂不良的浪費(fèi)，指的是由于工廠內(nèi)出現(xiàn)不良品，需要進(jìn)行處置的時(shí)間、人力、物力上的浪費(fèi)，以及由此造成的相關(guān)損失。這類浪費(fèi)具體包括：材料的損失、不良品變成廢品；設(shè)備、人員和工時(shí)的損失；額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失；有時(shí)需要降價(jià)處理產(chǎn)品，或者由于耽

8、誤出貨而導(dǎo)致工廠信譽(yù)的下降。5、LP兩大支柱自働化、準(zhǔn)時(shí)化 6、工業(yè)工程(IE)八大意識(shí) （1）以人為中心意識(shí)；（2）問題改革意識(shí)；（3）全局意識(shí)；（4）簡(jiǎn)化意識(shí)；（5）成本效益意識(shí)；（6）快速響應(yīng)意識(shí)；（7）持續(xù)改進(jìn)意識(shí)；（8）創(chuàng)新意識(shí)7、LP中動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 （1）減少動(dòng)作數(shù)量；取消不必要的動(dòng)作，并對(duì)動(dòng)作進(jìn)行合并。 （2）雙手同時(shí)進(jìn)行作業(yè)；對(duì)于簡(jiǎn)單作業(yè)可以同時(shí)使用雙手，這樣既可以提高工作效率，同時(shí)又能保持身體平衡，減少疲勞。 （3）縮短動(dòng)作的距離；動(dòng)作的距離幾乎都由作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)布置所決定。因此，必須根據(jù)適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)范圍布置作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)。正常的作業(yè)范圍為肘靠在身體的一側(cè)，前后左右移動(dòng)前臂，手能夠著的范圍

9、。最大作業(yè)范圍為以肩為支點(diǎn)，前后左右移動(dòng)整條手臂能夠著的范圍。盡可能將工具物料放在正常作業(yè)范圍以內(nèi)，在萬不得已的場(chǎng)合也不要超出最大作業(yè)范圍。（4）輕松動(dòng)作；所謂輕快動(dòng)作原則就是在作業(yè)過程中取消運(yùn)動(dòng)方向的調(diào)整、止動(dòng)、定位及注意等動(dòng)作，不用手拿重的物件，改由工具、夾具拿住和運(yùn)送重物件，充分利用重力、彈力以及壓縮空氣作運(yùn)送動(dòng)力。四、方法體系 1、識(shí)別浪費(fèi)的方法 識(shí)別浪費(fèi)的方法包括質(zhì)量新老七大手法、增值分析法、價(jià)值流分析法以及工業(yè)工程（Industrial Engineering,簡(jiǎn)稱IE）七大手法等解決浪費(fèi)問題所需的工具與方法解決生產(chǎn)制造過程中存在的浪費(fèi)問題所需要的方法工具體系如下圖所示。五、實(shí)施要

10、點(diǎn)LP的實(shí)際應(yīng)用包含眾多內(nèi)容，實(shí)施程序和方法工具的角度也因企業(yè)和生產(chǎn)方式的差異而不同。從LP的核心思想出發(fā)，為了達(dá)到其七大終極目標(biāo)，必須首先實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)流程化、生產(chǎn)均衡化、資源配置合理化。為了改造傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，實(shí)現(xiàn)LP,具體實(shí)施步驟如下圖所示。LP方法工具的應(yīng)用通過6S提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平推行準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT生產(chǎn)系統(tǒng)堅(jiān)持TQM全面質(zhì)量管理原則，要貫徹于產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程開展價(jià)值流分析現(xiàn)場(chǎng)改造單元生產(chǎn)進(jìn)度控制拉動(dòng)生產(chǎn)進(jìn)行快速換模IE持續(xù)改善TPM全員生產(chǎn)保全選擇需改進(jìn)關(guān)鍵流程，建立樣板線 描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖LP實(shí)施步驟開展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)，實(shí)施計(jì)劃營造企業(yè)文化，轉(zhuǎn)變?nèi)珕T的理念推廣到整個(gè)企業(yè)不斷追求完

11、美六、精益生產(chǎn)常用方法（一）、單元生產(chǎn)單元生產(chǎn)方式，又名細(xì)胞式生產(chǎn)方式，是一種進(jìn)行小批量生產(chǎn)制造的最佳方案，它通過使用較小型制造設(shè)備、工具，一個(gè)或幾個(gè)工人，在一段較為簡(jiǎn)單工序內(nèi)完成裝配工作。1、 方法特點(diǎn)單元生產(chǎn)方式不同于傳統(tǒng)流水線生產(chǎn)方式，其設(shè)備和工作站以特定的順序排列，全部生產(chǎn)過程由較少的操作員完成，通常不使用傳送帶。兩種生產(chǎn)方式的對(duì)比如圖所示。流水線生產(chǎn)方式 單元生產(chǎn)方式圖 單元生產(chǎn)方式與流水線生產(chǎn)方式的比較示意圖2.方法核心要達(dá)到單元生產(chǎn)的目標(biāo)，應(yīng)達(dá)到下表所示的各項(xiàng)要求。 單元生產(chǎn)方式的核心要求改進(jìn)方面改進(jìn)措施改進(jìn)方面改進(jìn)措施作業(yè)方式對(duì)多批量、小批次、多品種的訂單實(shí)行快速轉(zhuǎn)換作業(yè)生產(chǎn)計(jì)

12、劃對(duì)各工序生產(chǎn)負(fù)荷與生產(chǎn)計(jì)劃安排實(shí)行作業(yè)人員作業(yè)人員需具備多種技能實(shí)行走動(dòng)式作業(yè)人力資源消除多余工作人員采取單元計(jì)件工資作業(yè)指導(dǎo)書建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序作業(yè)時(shí)間實(shí)行各工序段生產(chǎn)節(jié)拍同步設(shè)施布局空間上以產(chǎn)品為對(duì)象進(jìn)行分類，使加工、裝配同種產(chǎn)品的工序在同一封閉廠房進(jìn)行，形成一個(gè)生產(chǎn)單元的工序一體化生產(chǎn)單元生產(chǎn)單元需具備計(jì)劃、設(shè)計(jì)、管理等職能，廢除金字塔式的組織結(jié)構(gòu)，采取扁平化管理，使組織實(shí)行職能一體化生產(chǎn)設(shè)備生產(chǎn)設(shè)備專用化、小型化持續(xù)改進(jìn)開展持續(xù)改進(jìn)，追求設(shè)備產(chǎn)品零故障3.解決問題單元生產(chǎn)方式，能夠彌補(bǔ)流水線生產(chǎn)方式的不足，有效地解決生產(chǎn)過程中的6個(gè)問題，具體如下所示。（1） 節(jié)省不必要的材料浪費(fèi)，節(jié)省

13、設(shè)施設(shè)備占用的空間，節(jié)省人力成本。（2） 迅速適應(yīng)市場(chǎng)需求和變化，適合多種、小批量、短交期的生產(chǎn)，改變傳統(tǒng)生產(chǎn)不易適應(yīng)市場(chǎng)的問題。（3） 解決傳統(tǒng)生產(chǎn)中生產(chǎn)線不易變更的問題，提升生產(chǎn)效率和生產(chǎn)柔性。（4） 減少生產(chǎn)過程中耗資巨大的運(yùn)輸費(fèi)用、縮短產(chǎn)品交期、節(jié)約工廠的空間、降低庫存，提高公司競(jìng)爭(zhēng)力。（5） 解決傳統(tǒng)生產(chǎn)方式中大量搬運(yùn)浪費(fèi)，能源消耗較大，不易進(jìn)行物控，不易進(jìn)行質(zhì)量管理的問題。（6） 為社會(huì)培養(yǎng)“多能工”，增強(qiáng)員工的自主性、責(zé)任感、成就感，減少了生產(chǎn)作業(yè)人員技能單一、待遇低下的問題。4.應(yīng)用要點(diǎn)在應(yīng)用單元生產(chǎn)方式時(shí)，生產(chǎn)線布局必須滿足以下3種條件。（1） 作業(yè)人員巡回作業(yè)，進(jìn)行站立移動(dòng)

14、作業(yè)，在制品隨著作業(yè)員移動(dòng)。（2） 生產(chǎn)線逆時(shí)針流水線排布，促進(jìn)員工進(jìn)行巡回作業(yè)。（3） 減少作業(yè)人員的空手浪費(fèi)，并促進(jìn)生產(chǎn)線平衡。（二）目視管理目視管理，是利用文字、圖標(biāo)、看板等形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息組織現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)活動(dòng)，達(dá)到提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的一種管理手段。該方法綜合了運(yùn)用管理學(xué)、心理學(xué)、社會(huì)學(xué)等多學(xué)科的研究成果。1、 方法核心目視管理以公開化和透明化為基本原則，以所有人都能看見和理解的視覺信號(hào)為基本手段，推動(dòng)自主管理和控制。目視管理核心分為以下7點(diǎn)內(nèi)容：（1） 采用可視化，色彩化信息；（2） 規(guī)章制度與工作標(biāo)準(zhǔn)公開化；（3） 生產(chǎn)任務(wù)與完成情況圖表化；（4） 與定置管理相結(jié)合視角顯

15、示信息標(biāo)準(zhǔn)化；（5） 生產(chǎn)作業(yè)控制手段直觀與方便化；（6） 物品放置與運(yùn)送數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)化（7） 現(xiàn)場(chǎng)著裝標(biāo)準(zhǔn)化。2、適用條件目視管理適用于作業(yè)管理、設(shè)備管理、質(zhì)量管理、安全管理、物資管理等，在企業(yè)生產(chǎn)和運(yùn)營過程中，主要適用于以下6種情況。（1） 適用于制造過程中、物料、設(shè)備夾具、工作場(chǎng)所、作業(yè)人員等工廠要素的管理。（2） 適用于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的設(shè)備、作業(yè)、產(chǎn)品、質(zhì)量、成本、交期和安全管理等。（3） 適用于迅速地傳遞并揭示有關(guān)工作上的發(fā)展?fàn)顩r和發(fā)生的事實(shí)，直觀地判斷出生產(chǎn)過程是否正常。（4） 有利于使企業(yè)實(shí)現(xiàn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、生產(chǎn)自動(dòng)化，從而利于異常檢討、原因探究、質(zhì)量改善等生產(chǎn)質(zhì)量管理活動(dòng)。（5） 適用于與員

16、工達(dá)成共識(shí)、激發(fā)員工興趣，并促進(jìn)員工積極參與經(jīng)營活動(dòng)。（6） 適用于其他生產(chǎn)支持部門的文件管理、業(yè)務(wù)管理、辦公管理等。3、實(shí)施要點(diǎn) 應(yīng)用目視管理時(shí)，應(yīng)注意以下4點(diǎn)要求。（1） 在有必要的環(huán)節(jié)推行目視管理，不能將目視管理流于形式化，不能將簡(jiǎn)單問題復(fù)雜化。（2） 現(xiàn)場(chǎng)的作業(yè)人員可以通過目視管理的方式將自己的建議、成果、感想展示出來，與同事們進(jìn)行互相交流。（3） 目視管理應(yīng)當(dāng)特別強(qiáng)調(diào)客觀、公正、透明化，以利于統(tǒng)一識(shí)別。（4） 目視管理中，目視識(shí)別應(yīng)當(dāng)讓所有人都能看懂。（三）、拉動(dòng)生產(chǎn)拉動(dòng)生產(chǎn)，又稱拉動(dòng)看板，是一種由下游向上游提出生產(chǎn)需求的生產(chǎn)控制方式。它根據(jù)下一道工序發(fā)出的看板信號(hào)，來決定生產(chǎn)時(shí)間、

17、生產(chǎn)品種、生產(chǎn)數(shù)量以及何時(shí)進(jìn)行生產(chǎn)切換，從而實(shí)現(xiàn)消除過量生產(chǎn)的目的。拉動(dòng)生產(chǎn)方式中，生產(chǎn)信息的傳遞依靠“看板”來實(shí)現(xiàn)?？窗迳厦鎸懨餍枰牧慵⒉牧虾蛿?shù)量，以及需要的時(shí)間、地點(diǎn)等。1、適用條件拉動(dòng)看板主要適用于生產(chǎn)過程中的以下5種情況。（1） 用于降低庫存，減少庫存占用面積，降低報(bào)廢風(fēng)險(xiǎn)。（2） 用于提高生產(chǎn)物流的順暢性。（3） 用于防止過量生產(chǎn)，減少生產(chǎn)浪費(fèi)。（4） 用于推行目視管理，對(duì)生產(chǎn)操作過程進(jìn)行控制。（5） 用于提高生產(chǎn)靈活性，以適應(yīng)計(jì)劃的變更。2、 拉動(dòng)生產(chǎn)的實(shí)施步驟（1） 數(shù)據(jù)收集：收集生產(chǎn)流程中的數(shù)據(jù)，用來計(jì)算看板數(shù)量。（2） 計(jì)算看板數(shù)量：根據(jù)收集的數(shù)據(jù)，計(jì)算現(xiàn)有的產(chǎn)品容器數(shù)量

18、，并根據(jù)客戶需求、系統(tǒng)不合格率、生產(chǎn)率和換模時(shí)間計(jì)算補(bǔ)充周期，最終確定看板數(shù)量。（3） 設(shè)計(jì)看板運(yùn)行規(guī)則:對(duì)看板運(yùn)行規(guī)則進(jìn)行設(shè)計(jì)，并把各個(gè)規(guī)則作為任務(wù)進(jìn)行分解，形成實(shí)施計(jì)劃，并確定執(zhí)行日期。（4） 全面培訓(xùn)：在運(yùn)行看板前，對(duì)工作人員進(jìn)行培訓(xùn)，有條件時(shí)應(yīng)當(dāng)用沙盤演示和實(shí)戰(zhàn)演練，確保每個(gè)工作人員都了解信號(hào)的含義。（5） 啟動(dòng)看板：確認(rèn)各項(xiàng)目措施是否到位，將看板指示信號(hào)設(shè)置好，表明生產(chǎn)控制點(diǎn)，確認(rèn)各個(gè)環(huán)節(jié)已經(jīng)完善，在制定好系統(tǒng)轉(zhuǎn)換方案時(shí)，開始運(yùn)行看板。（6） 檢查和監(jiān)督：在看板運(yùn)行過程中，對(duì)運(yùn)行工作進(jìn)行檢查和監(jiān)督，在此過程中，重點(diǎn)注意作業(yè)人員是否按照看板信息進(jìn)行工作。（7） 持續(xù)改善：看板順利運(yùn)行后

19、，著手對(duì)拉動(dòng)系統(tǒng)進(jìn)行持續(xù)改善，不斷降低庫存，并鑒別超量看板，調(diào)整看板數(shù)量。3、 應(yīng)用要點(diǎn)應(yīng)用拉動(dòng)生產(chǎn)方式進(jìn)行生產(chǎn)制造時(shí)，必須注意以下3點(diǎn)事項(xiàng)。（1） 只生產(chǎn)客戶（或者下一道工序）需要的產(chǎn)品，絕不超出客戶需求進(jìn)行生產(chǎn)。（2） 按照客戶（或者下一道工序）發(fā)出的生產(chǎn)指示進(jìn)行生產(chǎn)，絕不自行組織生產(chǎn)。（3） 拉動(dòng)生產(chǎn)只是一種控制方法，不能用來制訂計(jì)劃，只能用來針對(duì)實(shí)際情況對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)行微調(diào)。（四）、6S管理6S管理起源于日本，是指整理（Sort）、整頓（Straighten）、清潔（Sweep）、規(guī)范（Standardize）素養(yǎng)（Sustain）、安全（Safety）6個(gè)項(xiàng)目，因日語的羅馬拼音均以“S

20、”開頭而簡(jiǎn)稱6S管理。6S管理通過規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物，營造一目了然的工作環(huán)境。企業(yè)推行6S管理，是指從上述六個(gè)方面整頓環(huán)境，訓(xùn)練員工，強(qiáng)化文明的觀念，使得企業(yè)中每個(gè)場(chǎng)所的環(huán)境、每位員工的行為都能符合6S精神的要求。6S管理在改善環(huán)境、提升作業(yè)效率、保障服務(wù)品質(zhì)、營造企業(yè)氛圍以及創(chuàng)建良好的企業(yè)文化等方面效果顯著。1. 6S管理核心6S管理的定義、目的、實(shí)施要領(lǐng)如下表所示。6S定義目的實(shí)施要領(lǐng)整理1. 將工作場(chǎng)所任何東西區(qū)分為有必要的與不必要的2. 把必要的東西與不必要東西明確地、嚴(yán)格地區(qū)分開來3. 不必要東西要盡快處理1 騰出空間，空間靈活2 防止誤用、誤送3 塑造清爽的工作場(chǎng)所工作場(chǎng)所全面檢查制定

21、“必要”和“不必要”判別基準(zhǔn)將不必要物品清除出工作場(chǎng)所調(diào)查物品使用頻度，決定日常用量及放置位置制定廢棄物處理方法每日自我檢查整頓1. 對(duì)整理之后留在現(xiàn)場(chǎng)的必要物品分門別類放置，排列整齊2. 明確數(shù)量，有效標(biāo)識(shí)1. 工作場(chǎng)所一目了然，環(huán)境整齊2. 消除尋找物品時(shí)間3. 消除過多的積壓物品4. 任何人都能立即取出所需要的東西，使用后要能人員恢復(fù)到原位前一步驟整理的工作要落實(shí)必要的物品明確放置場(chǎng)所擺放整齊、有條不紊地板劃線到位場(chǎng)所、物品標(biāo)示制定廢棄物處理辦法清潔1 將工作場(chǎng)所清掃干凈2 保持工作場(chǎng)所干凈、亮麗1、 消除臟污，保持職場(chǎng)內(nèi)干凈、明亮2、 穩(wěn)定品質(zhì)3、 減少工業(yè)傷害4、 責(zé)任化、制度化建立

22、清掃責(zé)任區(qū)（室內(nèi)、外）執(zhí)行例行掃除，清理臟污調(diào)查污染源，予以杜絕或隔離建立清掃基準(zhǔn)，作為規(guī)范開始一次全公司的大清掃，每個(gè)地方清洗干凈規(guī)范將上面的3S實(shí)施的做法制度化、規(guī)范化維持上面3S的成果制度化，定期檢查落實(shí)前3S工作制定目視管理的基準(zhǔn)制定6S實(shí)施方法制定考評(píng)、稽核方法制定獎(jiǎng)懲制度，加強(qiáng)執(zhí)行主管經(jīng)常帶頭巡查，全員重視5S素養(yǎng)通過晨會(huì)等手段，提高員工文明禮貌水準(zhǔn)，增強(qiáng)團(tuán)隊(duì)意識(shí)，養(yǎng)成按規(guī)定行事的良好工作習(xí)慣提升人的品質(zhì)，使員工對(duì)任何工作都講求認(rèn)真，長期堅(jiān)持，養(yǎng)成良好的習(xí)慣制定公司有關(guān)規(guī)則、規(guī)定制定禮儀守則教育訓(xùn)練（新人強(qiáng)化5S教育、實(shí)踐）推動(dòng)各種精神提升活動(dòng)推動(dòng)各種激勵(lì)活動(dòng)，遵守規(guī)章制度安全消除

23、隱患，排除險(xiǎn)情，預(yù)防事故的發(fā)生。保障員工的人身安全和生產(chǎn)的正常運(yùn)行；減少經(jīng)濟(jì)損失。建立系統(tǒng)的安全管理體制重視員工的培訓(xùn)教育實(shí)行現(xiàn)場(chǎng)巡視，排除隱患創(chuàng)造明快、有序、安全的作業(yè)環(huán)境（五）、全員生產(chǎn)維修 全員生產(chǎn)維修（Total Productive Maintenance，縮寫為TPM），是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，由日本70年代提出，其要點(diǎn)在于“生產(chǎn)維修”及“全員參與”，通過建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動(dòng)，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。 1、TPM的核心思想（1）以設(shè)備最高綜合效率為目標(biāo)。（2）確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修措施。（3）設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加。（4）從企業(yè)的

24、最高管理層到第一線職工全體參與。（5）實(shí)行機(jī)動(dòng)管理，即通過開展小組的自主活動(dòng)來推行生產(chǎn)維修。2、強(qiáng)調(diào)“全效率”TPM的目的是最大限度地發(fā)揮設(shè)備的功能和性能，提高效率，實(shí)現(xiàn)“全效率”?！叭省痹谟谙拗坪徒档腿缦?大損失：（1） 設(shè)備停機(jī)時(shí)間損失（停機(jī)損失）。（2） 設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失。（3） 閑置、空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)損失。（4） 速度降低損失（速度損失）（5） 殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。（6） 產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。3、TPM的推行步驟企業(yè)推行TPM，需重點(diǎn)提高工作技能、改進(jìn)精神面貌、改善操作環(huán)境，具體推行步驟如下表。階段步驟說明準(zhǔn)備階段（制訂TPM計(jì)劃，創(chuàng)造一個(gè)適宜的

25、環(huán)境和氣氛）1TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn)按不同層次進(jìn)行不同的培訓(xùn)2建立TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)成立各級(jí)TPM推進(jìn)委員會(huì)和專業(yè)組織3制定TPM基本方針和目標(biāo)提出基準(zhǔn)點(diǎn)和設(shè)定目標(biāo)結(jié)果，建立時(shí)間表4制訂TPM推進(jìn)總計(jì)劃制訂全局計(jì)劃，提出口號(hào)，使TPM有效地推行下去，向總目標(biāo)邁進(jìn)，計(jì)劃主要內(nèi)容包括改進(jìn)設(shè)備綜合效率、建立自主維修程序、質(zhì)量保證、維修部工作計(jì)劃表、教育及培訓(xùn)、提高認(rèn)識(shí)和技能等引進(jìn)實(shí)施階段（制定目標(biāo)，落實(shí)各項(xiàng)措施，步步深入開展工作）5制定提高設(shè)備綜合效率的措施選定設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助改善6建立自主維修體制小組自主維修，在6S的基礎(chǔ)上推行自主維修7維修計(jì)劃制訂維修部日常維修工作計(jì)劃，與維修計(jì)劃自主維修

26、活動(dòng)結(jié)合，根據(jù)小組開展情況對(duì)維修計(jì)劃進(jìn)行研究及調(diào)整8提高操作和維修技能的培訓(xùn)對(duì)操作人員的維修技能進(jìn)行培訓(xùn)的同時(shí)，進(jìn)行操作技能的培訓(xùn)，分層次進(jìn)行各種技能培訓(xùn)9建立前期設(shè)備管理體制設(shè)備前期管理要考慮維修預(yù)防和無維修設(shè)計(jì)，在設(shè)備投資規(guī)劃限度內(nèi)爭(zhēng)取達(dá)到最高水平，減少從設(shè)計(jì)到穩(wěn)定進(jìn)行的周期，工作負(fù)荷小，保證設(shè)計(jì)在可靠性、維修性、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行和安全性方面達(dá)到最高水平鞏固提高階段10總結(jié)提高，全面推行TPM檢查評(píng)估TPM的結(jié)果，改進(jìn)不足，制定更高目標(biāo)附:拉動(dòng)看板運(yùn)行實(shí)施方案(范例)一、目的：為了保證拉動(dòng)看板順利進(jìn)行，指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)人員規(guī)范實(shí)施拉動(dòng)看板生產(chǎn)活動(dòng)，提高生產(chǎn)效率，降低浪費(fèi)，特制定本方案。二、適用范圍：本方案

27、適用于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)拉動(dòng)看板的運(yùn)行實(shí)施。三、職責(zé)劃分1、工廠總經(jīng)理負(fù)責(zé)拉動(dòng)看板管理與運(yùn)行的決策。2、生產(chǎn)經(jīng)理負(fù)責(zé)組建拉動(dòng)看板實(shí)施小組，并領(lǐng)導(dǎo)小組制定拉動(dòng)看板運(yùn)行相關(guān)制度與規(guī)劃。3、拉動(dòng)看板實(shí)施小組負(fù)責(zé)擬定拉動(dòng)看板運(yùn)行制度與規(guī)劃，并按照標(biāo)準(zhǔn)要求監(jiān)督現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施情況。4、現(xiàn)場(chǎng)操作人員負(fù)責(zé)拉動(dòng)看板運(yùn)行，并向拉動(dòng)看板實(shí)施小組進(jìn)行問題反饋。四拉動(dòng)看板管理原則1、后工序發(fā)出搬運(yùn)指示原則必須由生產(chǎn)線上后工序決定何時(shí)何地取用多少零部件，不得由前工序決定。2、 后工序發(fā)出生產(chǎn)指示原則前工序不得隨意生產(chǎn)，必須按照后工序發(fā)出的生產(chǎn)指示進(jìn)行生產(chǎn)。3、 合格率100%原則各工序不接受不合格產(chǎn)品，不制造不合格產(chǎn)品，不流出不合格產(chǎn)品

28、。4、均衡生產(chǎn)原則訂單進(jìn)行平均化處理，制訂生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)，盡可能實(shí)現(xiàn)原材料、人力投入均衡。5、 目視管理原則看板必須與生產(chǎn)的產(chǎn)品一同運(yùn)行，做到目視管理標(biāo)準(zhǔn)。6、持續(xù)改善原則持續(xù)減少看板數(shù)量，促使不合格與生產(chǎn)線停止等問題表面化，從而改善生產(chǎn)效率。五、拉動(dòng)看板運(yùn)行規(guī)則1、該廠生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)拉動(dòng)看板采用卡片作為看板信號(hào)載體。2、看板運(yùn)行管理具體要求包括以下4項(xiàng)。（1）生產(chǎn)過程中，每n個(gè)在制品裝滿1箱，每箱對(duì)應(yīng)一張看板卡片。（2）每消耗1箱在制品時(shí)，本工序作業(yè)人員應(yīng)把該箱在制品對(duì)應(yīng)的卡片立即放回生產(chǎn)線，以提示上工序作業(yè)人員。（3）當(dāng)返回到生產(chǎn)線的卡片數(shù)量累計(jì)到觸發(fā)點(diǎn)時(shí)，上工序人員立即組織生產(chǎn)。（4）生產(chǎn)多個(gè)產(chǎn)品

29、時(shí)，上工序人員應(yīng)按照達(dá)到觸發(fā)點(diǎn)的先后次序組織生產(chǎn)，若同時(shí)達(dá)到，則應(yīng)立即通知生產(chǎn)主管，由生產(chǎn)主管確認(rèn)信號(hào)并安排生產(chǎn)。3、產(chǎn)品空箱的移動(dòng)規(guī)則包括以下2項(xiàng)內(nèi)容。（1）、上工序人員生產(chǎn)相應(yīng)數(shù)量在制品并裝滿空箱后，應(yīng)將其搬運(yùn)到在制品存放區(qū)域，供下道工序人員使用。（2）下工序作業(yè)人員將整箱在制品用完后，應(yīng)將空箱擺回空箱區(qū)，留待生產(chǎn)線使用。4、生產(chǎn)線運(yùn)行問題處理（1）若下工序作業(yè)人員收到了問題產(chǎn)品，無法立即用于生產(chǎn)，則應(yīng)立即通知上級(jí)主管，并將對(duì)應(yīng)的看板放回生產(chǎn)線，以提示上工序人員進(jìn)行生產(chǎn)。（2）若生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)線拉動(dòng)看板運(yùn)行出現(xiàn)任何問題，應(yīng)及時(shí)通知上級(jí)主管及拉動(dòng)看板實(shí)施小組，由實(shí)施小組制定相應(yīng)處理措施。七、精益生產(chǎn)的