注塑成型缺陷及解決方法

1、注塑成型缺陷及解決方法.txt這是一個禁忌相繼崩潰的時代，沒人攔得著你，只有你自己攔著自己，你的禁忌越多成就就越少。自卑有多種檔次，最高檔次的自卑表現(xiàn)為吹噓自己干什么都是天才。注塑成型缺陷及解決方法 第一節(jié) 缺 料 一、 含義： 熔料進入模腔后沒有充填完全，導致塑料件缺料。 二、產(chǎn)生原因及排除方法： 、設備選型不當： 在選設備時，機臺的熔膠量必須大于制品的熔膠量，注塑制件重量只能占 機臺總熔膠量的85%。 、供料不足：加料口是否有“ 架橋” 現(xiàn)象，可適當增加螺桿注射行程，增加供料量。 、原料流動性差： 改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷，合理設置澆膠位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴，

2、適當提高原料溫度。 、澆注系統(tǒng)設計不合理： 設計澆注系統(tǒng)時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在原壁部位，也可以采用分澆道平衡布置的設計方案。 、模具排氣不良： 檢查有無冷料腔，或位置是否正確，對于型腔較深的模具，應在欠注的 部位增設排氣溝槽和排氣孔，在合模面上可開設深0.02 -0.04mm，寬度為5-11mm 的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。此外在工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統(tǒng)阻力，以及減小合模力。 、模具溫度太低 ：開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，若模具溫度升不上去，應檢查模具水道設計是不

3、只合理。 、注射壓力不足： 注射壓力與沖模長度接近于正比例關系，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿，對此，可通過減慢射料前進速度，適當廷長注射時間來提高注塑壓力。 第二節(jié) 披鋒 一、 含義 ：當塑料熔料被迫從分型面擠壓出模具。型腔產(chǎn)生薄片時便形成了飛邊，也叫做批鋒或溢料。 二、產(chǎn)生原因及排除方法： 1、合模力不足 ：注塑機鎖模力太低，不足以維持模具的鎖緊時，就會發(fā)生披鋒。應當調整塑件面積與成型壓力是否超出了設備的額定合模力，提高鎖模力，如已超極限，可以換頓位大的機臺，也可以從調機工藝上調整注塑壓力，模溫、射出速度、時間、位置。 2、料溫太高： 塑料溫度太高，造成熔體粘度太低而在模板之間溢料

4、，可以手動射膠來觀察原料的流動性，應當適當?shù)慕档土蠝?。在降溫同時盡量精密加工模具減少模具間隙。 3、模具缺陷： 模具缺陷是產(chǎn)生溢料飛邊的主要原因，認真檢查模具合模面和導柱孔內有無雜物，導致未合緊模具。模具模板間是否平衡，有無彎曲變形，模板的開距有無按模具厚度調節(jié)到正確的位置。鎖模塊表面是否損傷，拉桿有無變形不均，排氣槽孔是否太大、太深。如成型時造成模板變形，應增加支撐模塊或加厚模板，以防止模板變形。 4 、工藝條件控制不當：射出速度太快，注射時間過長，注射壓力在模腔中分布不均，充模速度不均衡，以及加料量過多，導致飛邊、披鋒。具體情況采取相應的措施，降低充填速度，特別是降低接近充填完成時的速度，

5、降低注射壓力和保壓壓力，可以減低所需要的鎖模力，也應當避免使用太低的塑料溫度，否則可能需要更高的注射壓力。 第三節(jié) 熔接痕 一、 含義： 在熔融塑料填充型腔時，如果兩股或更多的熔料在相遇時，前沿部分已經(jīng)冷卻， 使它們不能完全融合，便在匯合處產(chǎn)生線性凹糟，形成熔攔痕。 二、 產(chǎn)生原因及排除方法： 1）、料溫太我低： 低溫熔料的分流匯合性能較差，可適當提高料溫，廷長注射周期，促使料溫上升。對模具進行加溫調整成型工藝，提高注塑壓力和射出速度。 2）、模具缺陷： 應盡量采用分流少的澆口形式，并合理找擇澆口位置盡量避免充模速度不一致及充模料流中斷。在可能的條件下，應選用一點進膠。 3）、模具排氣不良：

6、檢查排氣孔是否被塑料的固化物或其他物體阻塞，澆口處有無異物。在工藝上可采取降低料溫及模具溫度縮短注塑時間，降低注射壓力。 4）、脫模劑使用不當： 成型中一般只有在螺紋等不易脫模的部位才均勻地涂用少量脫模劑，原則上應盡量減少脫模劑的用量。 5）、塑件結構不合理： 塑件壁厚設計太薄或太厚部位相差。特殊以及嵌件太多，都會引起熔接不良，在設計時應確保塑件的最薄部位必須大于成型時允許的最小壁厚，盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。 6）、熔接角度太?。?兩股料流匯合時，如果匯合角度小于極限熔接角度，就會出現(xiàn)熔接痕。如果大于極限熔接角度，熔接痕便消失，極限熔接角度值一般在135度左右。 7）、塑料流動

7、性不好： 提高塑料流動性有助于減小縫合線，所以在塑件功能許可范圍內，可以考慮改用流動指數(shù)為（MI）值較高的塑料。 第四節(jié) 變形 一、 含義： 由于產(chǎn)品內部收縮不一致導致內應力不同引起變形。 二、 產(chǎn)生原因及排除方法： 1、 分子取向不均衡： 為了盡量減少由于分子取向差異產(chǎn)生的翹曲變形，應創(chuàng)造條件減少。流動取向及緩和取向應力的松馳：最有效的方法，降低塑料溫度和模具溫度，在采用這一方法時，最好與塑件的熱處理結合起來，否則，減少分子取向差異的效果往往是短暫的。處理方法因是塑件脫模后置于較高溫度下保持一定時間再緩冷至室溫，即可大量消除塑件內的取向應力。 2、 冷卻不當： 設計塑件結構時，各部位的斷面厚

8、度應盡量一致，塑件在模具內必須保持足夠 的冷卻定型時間。對于模具冷卻系統(tǒng)的設計，必須注意將冷卻管道設置在溫度易升高熱量比較集中的部位，對于那些容易冷卻的部位應盡量進行緩冷，使得塑件各部分的冷卻均衡。 3、 托模斜度不夠： 邊緣未省光，塑件在設計出模時都有斜度，如果一模多個產(chǎn)品斜度不均勻頂出時就會變形，產(chǎn)品邊緣粗糙未省光頂出也會變形。在設計驗收模具時都要考慮到托模斜度及邊緣的光滑度。 4、 泠卻時間： 硫化的塑料填入模具型腔，卻保產(chǎn)品縮水，必須有冷卻時，冷卻時間長短都會造成產(chǎn)品頂出變形，大多產(chǎn)品未充合冷卻，頂出時產(chǎn)品還比較軟，頂出會變形，太慢產(chǎn)品在模腔內完全冷卻頂出沒有一點彈性，硬頂出產(chǎn)品也會變

9、形，所以在設定冷卻時間要恰到好處。 5、 注塑工藝： 注塑工藝，壓力、速度、時間、位置、都可以使產(chǎn)品變形。在設定參數(shù)時要反復考慮，在調機時調整參數(shù)以1個單位慢慢調整取得最佳參數(shù)。 第五節(jié) 縮 水 一、 含義： 塑料的注射低于模腔的容積，造成塑件表面局部下陷而產(chǎn)生的，一般發(fā)生在塑件的厚壁區(qū)或者是筋、凹形、內圓角相接的平面上。 二、 產(chǎn)生原因及排除方法： 1 ） 、成型條件控制不當： 適當提高注塑壓力及注射速度，增加熔料的壓縮密度、廷長注射和保壓時間、補償熔體的收縮、增加注射緩沖量、應維持到3mm （0.12 in ），保壓不能太高，否則會引起凸痕。如果縮水和凹痕發(fā)生在澆口附近時，可以通過廷長保壓

10、時間來解決。當塑件在厚壁處產(chǎn)生縮水時，應當廷長的塑件在模內冷卻時間。如果嵌件周圍由于熔體局部收縮引起縮水，這主要是由于嵌件的溫度太低造成的，應設法提高嵌件的溫度。如果由于供料不足引起塑件表面縮水應增加供料量。此外，塑件在模內的冷卻必須充分。 2）、模具缺陷： 結合具體情況，適當擴大澆口及流道截面，澆口位置盡量設置在對稱處，進料口應設置在塑件厚壁的部位，如果縮水發(fā)生在遠離澆口處，一般是由于模具結構中某一部位熔料流動不暢，妨礙壓力傳遞。對此，應適當擴大模具澆注系統(tǒng)的結構尺寸，最好讓流道廷伸到產(chǎn)生縮水部位，對于壁厚塑件，應優(yōu)先采用翼式澆口。 3）、原料不符合成型要求 ：對于表面要求比較高的塑件，應盡量采用低收縮率的樹脂，也可在原料中增加適