線切割工藝規(guī)程

1、 工 藝 規(guī) 程 文件編號：HD/GYGC2015-022 工藝類別：線切割 編 制： 校 對： 審 核： 批 準：生效日期 凌海航達航空科技有限公司目 錄1. 總體要求.22. 目的.23. 適用范圍.24. 產(chǎn)品概述.35. 檢驗定義.36. 依據(jù).37. 工序級別定義.38. 所用主要設備.49. 工藝流程.410. 工作記錄.411. 具體工藝要求.412. 工藝重要關聯(lián)與補充.8附錄生產(chǎn)工藝&過程檢驗卡（PM-QCP-006-01）線切割1. 總體要求 1.1 本工藝主要設備為數(shù)控電火花線切割機床。該設備操作員，應具備上崗操作資格，對設備操作過程熟知會用，具備對設備常見故障、

2、材料識別的技能，嚴格按照以上所用設備的操作規(guī)程操作線切割機床，不得出現(xiàn)違規(guī)操作。要密切配合、支持檢驗員的工作，尊重其檢驗結果，執(zhí)行質(zhì)控部對質(zhì)量問題的糾正、返修等裁斷。服從MRB對重大質(zhì)量問題的審核及處理結果。 1.2 操作過程如需人員輔助時，應向負責領導口頭提出申請。 1.3 注意生產(chǎn)操作者的人身安全，杜絕各類安全隱患。 1.4 保持環(huán)境衛(wèi)生，坯、料應分類、有序堆放，更換不同材質(zhì)的材料前，應清理車削殘渣，以免混雜。杜絕亂拿亂放。 1.5 生產(chǎn)工序的現(xiàn)場中，該產(chǎn)品/零部件的有效/受控圖紙及詳實記錄的生產(chǎn)工藝&過程檢驗卡（PM-QCP-006-01）、產(chǎn)品檢驗記錄卡（ PM-QCP-006

3、-03）、產(chǎn)品終檢檢驗卡 （ PM-QCP-006-04）等追溯性文件同時存在，必須做到圖、物、卡同步存在或轉(zhuǎn)序。2. 目的 2.1 使生產(chǎn)者在本規(guī)程的指導下，正確、高效地生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。 2.2 為了實現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制。 2.3 為了合理利用原輔材料、設備、人員和生產(chǎn)時間。 2.4 為了使公司管理規(guī)范化，使生產(chǎn)中的“人、機、料、法、環(huán)”得到統(tǒng)籌、合理安排和利用，最大限度地減小內(nèi)耗、提高效益。3. 適用范圍： 3.1 金屬材料的產(chǎn)品外形、孔的切割。 3.2 金屬材料的組件的零部件外形、孔的切割。 3.3 金屬材料產(chǎn)品的展開料片外形、孔的切割。4. 產(chǎn)品綜述 4.1 產(chǎn)品材料主要分金屬

4、。 4.2 由線切割切割外形、孔等而形成的最終產(chǎn)品。 經(jīng)過線切割形成需要的展開料片，然后再經(jīng)過折彎、組裝等工序形成的組件。 5. 依據(jù) 生產(chǎn)任務單、檢驗規(guī)程、受控/有效圖紙、經(jīng)技術部門確認的樣品或等效的技術文件。6. 工序級別定義： 6.1 A級：組裝類工序。 6.2 B級：零部件或分件生產(chǎn)工序。7. 所用主要設備序號設備名稱設備型號設備編號1線切割機床DK7750HDSCSB-0482線切割機床DK7750HDSCSB-0493線切割機床DK7750HDSCSB-0504臺式鉆床Z512BHDSCSB-0125臺式鉆床Z4120HDSCSB-0136臺式銑鉆床ZXJ7016HDSCSB-01

5、47剪板機QB11-3X1200HDSCSB-0408型材切割機G2210×40HDSCSB-0249金屬帶鋸床G5325/35/100HDSCSB-03110小型電焊機N/AHDSCSB-02511逆變直流手工氬弧焊機ARC/ZX7-250HDSCSB-0598. 工藝流程 工藝分析領料下料連塊編程打穿絲孔夾裝與找正自動走絲下件清潔轉(zhuǎn)序9. 檢驗定義 9.1 自檢：由操作者在生產(chǎn)操作過程中自行檢驗。 9.2 專檢：由專職檢驗員檢驗即車間檢驗員、總檢檢驗。10. 工作記錄 10.1 直接性記錄 10.1.1 領料單 10.1.2 生產(chǎn)工藝&過程檢驗卡（PM-QCP-006-0

6、1） 10.1.3 產(chǎn)品檢驗記錄卡（ PM-QCP-006-03） 10.1.4 產(chǎn)品終檢檢驗卡 （ PM-QCP-006-04） 10.1.5 入庫單 10.1.6 出庫單 10.2 間接性記錄 10.2.1 樣品樣件臺賬（ PM-ECP-011） 10.2.2 文件收發(fā)登記本（PM-ECP-010-01） 10.2.3 產(chǎn)品報廢申請單（PM-PCP-024-01） 10.2.4 產(chǎn)品報廢臺賬（PM-PCP-024-02）11. 具體工藝要求（見下表）工序工 藝 質(zhì) 量 要 求設備/工具檢驗工藝分析1. 在使用的機床，所切割的精度是否能達到圖紙的公差要求。N/A自檢2. 被切割零件的外形尺寸

7、是否超出機床切割范圍。N/A自檢3. 零件最小尺寸（窄縫）是否在切割間隙范圍內(nèi)。N/A自檢4. 材料領取后，應由質(zhì)檢人員予以確定。N/A自檢5. 被切割零件的材料厚度是否在機床可加工的上下高度的范圍內(nèi)。N/A自檢6. 切割零件材料的導電性是否合適。N/A自檢7. 機床加工出來的切割面的粗糙度是否能夠達到圖紙要求。N/A自檢8. 切割圖紙要求：要以拷圖為主，可以拷圖轉(zhuǎn)格式的，盡量不要人工繪圖。目的：防止繪圖錯誤和減少繪圖時間。N/A自檢9. 2D圖紙與電腦圖紙是否一致？比例是否一樣？被切割的毛坯零件邊料是否足夠？零件的切割有無特殊要求N/A自檢 領料1.加工要求滿足工藝分析的結果后，按照生產(chǎn)任務

8、單的生產(chǎn)數(shù)量，領取原材料。N/A自檢2.對領取的材料，要仔細核對材料的材質(zhì)、厚度等關鍵數(shù)據(jù)。N/A自檢、專檢3. 大片或重量偏大的材料，領取時要2人以上領取，避免發(fā)生劃傷、脫手砸傷等安全事故。N/A自檢 下 料1. 計算最經(jīng)濟的下料尺寸，預留好夾裝余量。N/A自檢2. 在剪板機使用范圍內(nèi)的板材，可用之裁剪。剪板機自檢、專檢3. 厚度超過剪板機使用范圍的材料，應使用形成切割機、金屬帶鋸床切割。切割機金屬帶鋸床自檢、專檢 連 塊1. 為了提供生產(chǎn)效率，可在線切割設備允許切割的范圍內(nèi)，將材料疊層加工。氬弧焊機自檢、專檢2. 層數(shù)較少的，再2-3層的，可用夾具連成一體。氬弧焊機自檢、專檢3. 層數(shù)過多

9、的，則應在周邊或內(nèi)部非加工區(qū)采用焊連、螺絲穿孔連塊。氬弧焊機自檢、專檢4. 連塊的目的，是避免材料層數(shù)過多而造成在切割過程中或換面等情況下，出現(xiàn)材料單片位移，最終使切割完的工件偏差而不合格或報廢。氬弧焊機自檢、專檢編程1. 根據(jù)工藝要求，圖紙、從UG系統(tǒng)傳遞出來的線框輪廓文件、工藝要求，編寫出合理、高效的加工程序，并認真檢查無誤為止。線切割機床自檢、專檢2. 加工程序通過軟碟或U盤輸入到機床控制器。注意圖紙尺寸是否分中，確定編程基準.線切割機床自檢、專檢3. 保證補償正確.線切割機床自檢、專檢4. 機器空運行一次，以檢查程序軌跡正確與否，及在加工過程中是否與夾具發(fā)生干涉.線切割機床自檢、專檢5

10、. 編程坐標系應與工作坐標系一致線切割機床自檢、專檢6. 按圖紙編寫切割程序，編程時，還應正確選擇起始點和切割路線：應盡量安排從工藝孔開始加工，避免從坯件側(cè)面開始。進給路線應配合工藝孔，并盡量從遠離裝夾位置的方向開始進行安排，最后回到靠近裝夾處結束加工。 加工輪廓的起點一般距離端面（側(cè)面）約5mm左右。在一塊坯件上，需切割出兩個或更多的零件時，應從不同工藝孔開始，不要連續(xù)地通過破口而一次性進行切割。線切割機床自檢、專檢 打穿絲孔1. 穿絲孔的直徑，一般為直徑一般310mm.N/A自檢、專檢2. 凹模、孔類零件的穿絲孔位置設定：為使切割軌跡短和便于編程，穿絲孔應設在邊角處。鉆床自檢、專檢3. 凸

11、模類零件的穿絲孔，為避免將坯件外形切斷引起變形，應在坯料內(nèi)打穿絲孔 。鉆床自檢、專檢4. 利用鉆床在設定的位置打穿絲孔。鉆床自檢、專檢夾裝與找正1.準備利用加工的工件，在線切割加工前，應加工出準確的基準面，以便在走絲電火花線切割機床上裝夾和找正。應充分利用機床附件裝夾工件。對于某些結構形狀復雜、容易變形工件的裝夾，必要時可設計和制造專用的夾具。 工件的夾裝，一般常用三種方式：1） 懸臂式。懸臂支撐方式通用性強，裝夾方便。但工件平面難與工作臺面找平，工件受力時位置易變化。因此只在工件加工要求低或懸臂部分小的情況下使用。2） 兩端支撐式。兩端支撐方式是將工件兩端固定在夾具上。這種方式裝夾方便，支撐

12、穩(wěn)定，定位精度高。但不適于小工件的裝夾。3） 橋式支撐式。橋式支撐方式是在兩端支撐的夾具上，再架上兩塊支撐墊鐵。此方式通用性強，裝夾方便，大、中、小型工件都適用。N/A自檢、專檢2. 工件在機床上裝夾好后，可利用機床的接觸感知、自動找正圓心等功能或利用千分表找正，確定工件的準確位置，以便設定坐標系的原點，確定編程的起始點。工件夾裝應注意以下幾個方面：1） 確認工件的設計基準或加工基準面，盡可能使設計或加工的基準面與X、Y軸平行。2） 工件的基準面應清潔、無毛刺。經(jīng)熱處理的工件，在穿絲孔內(nèi)及擴孔的臺階處，要清理熱處理殘物及氧化皮。3） 工件裝夾的位置應有利于工件找正，并應與機床行程相適應。4）

13、工件的裝夾應確保加工中電極絲不會過分靠近或誤切割機床工作臺。件的夾緊力大小要適中、均勻，不得使工件變形或翹起。5）當工件行將切割完畢時，其與母體材料的連接強度勢必下降，此時要注意固定好工件，防止因工作液的沖擊使得工件發(fā)生偏斜，從而改變切割間隙，輕者影響工件表面質(zhì)量，重者使工件報廢。 N/A自檢、專檢3. 工件的校正。4.找正時，應注意多操作幾遍，力求位置準確，將誤差控制到最小。常用的找正方法有如下三種。1）.夾具定位:利用通用或?qū)Ｓ脢A具縱、橫方向的基準面，經(jīng)過一次校正后，保證基面與相應坐標方向一致。于是具有相同加工基準面的工件可以直接靠定，就保證了工件的正確加工位置。2）.用百分表找正:拉表法

14、是利用磁力表架，將百分表固定在絲架或其它固定位置上，百分表頭與工件基面接觸，往復移動工作臺，按百分表指示數(shù)值調(diào)整工件，直至百分表指針的偏擺范圍達到所要求的數(shù)值。校正應在三個方向上進行。3).劃線或其他:工件待切割圖形與定位基準相互位置要求不高時，可采用劃線法。利用固定在絲架上的劃針對正工件上劃出的基準線，往復移動工作臺，目測劃針、基準間的偏離情況，將工件調(diào)整到正確位置。該法也可以在粗糙度較差的基面校正時使用。百分表高度尺自檢、專檢自動走絲1. 確定加工工件所要求的加工工藝指標：1 ）. 切割速度:單位時間內(nèi)電極絲中心線在工件上切過的面積總和；快走絲線為40 80mm2min；慢走絲可達350m

15、m2min.2）.切割精度: 快走絲線切割精度可達一般為±0.015 0.02mm；慢走絲線切割精度可達±0.001mm左右； 2) 表面粗糙度: 快走絲線切割加工的Ra值一般為0.8 3.2µm；慢走絲線切割的Ra值可達0.4µm。線切割機床自檢、專檢2. 切割過程中，要注意調(diào)節(jié)工作液的流量大小，使工作液始終包住電極絲，切割穩(wěn)定。線切割機床自檢、專檢3. 切割過程中，要隨時調(diào)整電參數(shù)，在保證尺寸精度和表面粗糙度的前提下，提高加工效率。線切割機床自檢、專檢4. 在加工過程中，發(fā)生短路時，控制系統(tǒng)會自動發(fā)出回退指令，開始作原切割路線回退運動，直到脫離短路狀

16、態(tài)，重新進入正常切割加工。線切割機床自檢、專檢5. 加工過程中，若發(fā)生斷絲，此時控制系統(tǒng)立即停止運絲和工作液，控制系統(tǒng)發(fā)出兩種執(zhí)行方法的指令：一是回到切割起始點，重新穿絲，這時可選擇反向切割；二是在斷絲位置穿絲，繼續(xù)切割。線切割機床自檢、專檢6. 跳步切割過程中，穿絲時一定要注意電極絲是否在導輪的中間，否則會發(fā)生斷路，引起不必要的麻煩。線切割機床自檢、專檢下件1. 從工作臺上取出切割下來的工件，清潔其表面。線切割機床自檢、專檢2. 分類放置，并統(tǒng)計數(shù)量。線切割機床自檢、專檢轉(zhuǎn)序1. 需要打孔、攻絲、折彎、拉深、表面處理、組裝等深度加工的工件，應安排轉(zhuǎn)序。線切割機床自檢、專檢包裝入庫1.不需要深

17、加工的工件，即為最終產(chǎn)品的，應包裝入庫，等待發(fā)貨。N/A自檢、專檢2. 用本公司專用貨箱包裝。包裝箱內(nèi)的成品，要清點好數(shù)量，并在箱子的上下放置底板和蓋板。N/A自檢、專檢3. 上蓋板與箱子上蓋間，放置隨貨文件，即合格證、放行標簽、總裝箱單等，箱外適當位置貼附裝箱單。同一客戶的多箱貨物，可選定一個放置隨貨文件放置箱。隨貨文件箱外，標志“文件在此箱內(nèi)”字樣。N/A自檢、專檢4. 用塑料膠帶封貼箱蓋后，再用打包帶將貨箱適當打包，防止貨箱在運輸過程中開裂。N/A自檢、專檢5. 貨箱堆碼要適量，重量較重的盡量避免堆碼，應單放為好。N/A自檢、專檢6. 包裝好后，暫存于庫房的成品暫存區(qū)域，并通知市場部，待

18、發(fā)貨。N/AN/A 注： N/A是英語“不適用”（Not applicable）等類似單詞的縮寫。12. 工藝重要關聯(lián)與補充 12.1 絲速選擇范圍表 12.2 國產(chǎn)快走絲切割加工常見質(zhì)量問題、產(chǎn)生原因和解決方法：質(zhì)量問題產(chǎn)生原因解決方法工件變形或開裂加工過程中產(chǎn)生的應力導致工件變形或開裂選擇合理的加工方案及切割線路，如有需要應實施兩刀切割消除應力(先開氣后加工)加工后工件形狀與圖紙不符加工過程工件被移動，或線割編程出錯加工前應確保工件裝夾牢固，并檢查切割程序無誤后，才能開機切割加工切割線紋粗糙電極絲抖動嚴重，或放電間隙不穩(wěn)定加工前檢查清楚導絲輪軸承是否運轉(zhuǎn)良好，電極絲有否拉緊，加工過程不能隨

19、意切換加工參數(shù)加工后工件表面生銹嚴重，影響外觀和產(chǎn)品光潔度在水箱中加工時間過長在工件表面涂上一層防銹墨水或防銹油加工較薄工件易變形加工中或加工后產(chǎn)生應力使工件變形選擇合理的加工路線，或先放氣加工，使變形減至最低加工后工件形狀與圖紙不符1.編制的圖形與工件裝夾方不一致,2.加工過程中工件移動1.加工前先檢查程序是否與工件基準、形狀一致。2.裝夾確保牢固 12.3 冷卻液濃度選擇 冷卻液對加工參數(shù)影響很大，具體見下表選擇：濃 度粗 糙 度 Ra精 度 mm3 %1.25 1.750.015 %1.75 1.60.00810 %1.75 2.250.01515 %2.25 3.200.0220 %2

20、.5 4.50.025 12.4 加工參數(shù)選擇 脈沖寬度增加，功放管增多都會使切割速度提高，但加工表面粗糙度和精度會下降，其參數(shù)選擇可參照下表：工件厚度脈沖寬度us功放管數(shù)加工電流 10 10 2 0.610 254 151 30.6 1.225 7010 203 61.2 3 12.5 線切割機床常見故障及解決辦法 12.5.1 斷絲故障分析及排除方法 斷絲故障是線切割機床常見故障之一，造成這種故障的因素較多，現(xiàn)分析如下。剛開始切割工件即斷絲產(chǎn)生原因：a. 進給不穩(wěn)，開始切入速度太快或電流過大。 b. 切割時，工作液沒有沒有正常噴出。 c. 鉬絲在貯絲筒上繞絲松緊不一致，造成局部抖絲厲害。

21、d. 導輪及軸承已磨損或?qū)л嗇S向及徑向跳動大，造成抖絲厲害。e. 線架部擋絲棒沒調(diào)整好，擋絲位置不合適造成疊絲。f. 工件表面有毛刺，氧化皮或銳邊。排除措施： a. 剛開始切入，速度應稍慢些，而視工件的材料厚薄，漸調(diào)整速度至合適位置。b. 排除工作液沒有正常噴出的故障。 c. 盡量繃緊鉬絲，使之消除抖動現(xiàn)象（必要時可調(diào)整導輪位置，使鉬絲完全落入導輪中間槽內(nèi)）。 d. 如果繃緊鉬絲、調(diào)整導輪位置效果不明顯，則應更換導輪或軸承（導輪和軸承一般36個月更換一次）。 e. 檢查鉬絲在擋絲棒位置是否接觸或靠向里側(cè)。f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和銳邊等。在切割過程中突然斷絲產(chǎn)生原因： a. 貯絲筒換向時斷絲的主要原因是，貯絲筒換向時沒有切斷高頻電源，致使鉬絲燒斷。 b. 工件材料熱處理不均勻，造成工件變形，夾斷鉬絲。 c. 脈沖電源電參數(shù)選擇不當。 d. 工作液使用不當，太稀或太臟，以及工作液流量太小。 e. 導電塊或擋絲棒與鉬絲接觸不好，或已被鉬絲割成凹痕，造成卡絲。 f. 鉬絲質(zhì)量不好或已霉變發(fā)脆。排除措施： a. 排除貯絲筒換向不切斷高頻脈沖電源的故障。 b. 工件材料要求材質(zhì)均勻，并經(jīng)適當熱處理，使切割時不易變形，且切割效率高，不易斷絲。 c. 合理選擇脈沖電源電參數(shù)。 d. 經(jīng)常保持工作液的清潔，合理配制工作液。 e. 調(diào)整導電塊或擋絲棒位置，必要時可更換導電塊或擋絲棒。