注塑調(diào)試基本技巧

1、注注塑調(diào)試基本技巧要想調(diào)好塑料制品，首先必須了解原料的特性。那么什么是塑料呢？塑料是以樹脂為原材料、是合成或天然的高分子化合物為基本成分，經(jīng)過加熱使液體變?yōu)楣腆w后不變形的固體材料。根據(jù)注塑材料大致可分為：一按照塑料的使用特性可分為通用塑料、工程塑料和功能塑料。1通用塑料，一般只能做為非結(jié)構(gòu)材料使用，產(chǎn)量大、價格低、但性能一般。如：PE、PP、PS、PF（聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、酚醛）塑料和氨基塑料等。2工程塑料一般指可以作為結(jié)構(gòu)材料，能在較廣的溫度范圍內(nèi)承受機械應(yīng)力和苛刻的化學(xué)物理環(huán)境中使用的材料。如：ABS、PA（尼龍）、PC（聚碳酸脂）、POM（聚甲醛）。它門的價格很高，具有優(yōu)異的機戒性

2、能、電性能、化學(xué)性能等。3功能塑料是指人們用于特種環(huán)境的具有特種功能的塑料。如：醫(yī)用塑料，光敏塑料等。二按受熱性能可將塑料分為熱固性塑料和熱塑性塑料。1熱塑性塑料是指在特定溫度范圍內(nèi)，能反復(fù)加熱軟化和冷卻硬化的塑料。當(dāng)它在一次受熱是仍具有可塑性。如：PP、PS、AS、PC、ABS、PVC、PF、PE等等。2熱固性塑料是指受熱后能成為不溶性物質(zhì)的塑料，當(dāng)它在一次受熱時就不能再具有可塑性。如：酚醛塑料、氨基酸等。三注塑成型需要什么條件？1注塑溫度，根據(jù)不同類型的膠料、不同類型的產(chǎn)品調(diào)較合理的溫度。2注塑成型壓力，速度調(diào)較任何產(chǎn)品射膠壓力、速度應(yīng)由小到大逐步調(diào)試。3時間根據(jù)產(chǎn)品的大小、膠位厚薄、膠料

3、特性調(diào)試射膠時間及冷卻時間。四為什么會漲模？漲模的主要原因？1 射膠速度、壓力太大或射膠時間太長。2 射膠行程未控制好。3 注塑溫度太低，射膠速度壓力太大。4 儲料背壓太大。5 操作工停機時間太長再生產(chǎn)時未排料。6 操作工亂調(diào)工藝參數(shù)。五為什么會壓模？壓模是指在生產(chǎn)的時候，模具完全打開，產(chǎn)品未取出或未掉落，又重復(fù)關(guān)模（二次合模）。主要是在生產(chǎn)的時候操作工精神不夠集中，開模未取產(chǎn)品或違章操作所造成的。有些模具不能生產(chǎn)全自動，而操作工私自調(diào)為全自動生產(chǎn)的；或模具部位有松動的零部件，未及時地找相關(guān)人員修理而繼續(xù)生產(chǎn)時模具壓模。六如何調(diào)試熱塑料注塑成型制品過程中次、廢品產(chǎn)生的原因？1塑件不足主要由于供

4、料不足，燃料填充流動差，充氣過多及排氣不良等原因；導(dǎo)致填充型腔不滿，塑件外形殘缺不全或多型腔、個別型腔填充不滿。1 ）射膠量不夠，加料量不足，塑化能力不足及余料不足。2）塑料粒度粗細(xì)不勻或不周。3）塑料在料斗中“架橋”。4）料中潤滑劑過多，螺桿或柱塞與料桶間隙大，熔料回流過多。5）多型腔時進(jìn)料口不平衡。6）噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。7）注塑壓力小，時間短，保壓時間短，螺桿或柱塞退回過早。8）注射速度過快或太慢。9）塑料流動性差。10）飛邊溢料太多。11）模溫低、塑料冷卻快。12）模具澆口系統(tǒng)流動阻力大，進(jìn)料口位置不當(dāng)，截面小形式不良；流程長而曲折。13 ）排氣不良，無冷料穴或冷料

5、穴不當(dāng)。14 ）脫模劑過多，型腔有水分。15）塑件太薄，形狀復(fù)雜且面積大。16）塑件內(nèi)充氣多。17）剩料太多，起阻壓作用。18）流道或澆口起阻流作用。2尺寸不穩(wěn)定主要由于模具強度不良、精度不良、注塑機工作不穩(wěn)定及成型條件不穩(wěn)定等原因；使塑件尺寸不穩(wěn)定。1）機器電氣或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定。2）成型條件不穩(wěn)定，成型周期不一致。3）模具強度不足，定位桿彎曲、磨損。4）模具精度不良，活動零件動作不穩(wěn)定，定位不準(zhǔn)確。5）模具合模不穩(wěn)定，時緊時松，易出飛邊。6）澆口太小或不勻，多型腔時進(jìn)料口平衡不良。7）塑料顆粒不勻或加料量不均。8）注塑機性能不當(dāng)或塑化不均。9）塑件冷卻時間太短，脫模后冷卻不均。10）回用料與

6、新料配比不當(dāng)。11）塑件收縮不均勻。12）塑件剛性不良，壁厚不均。13）塑件后處理條件不穩(wěn)定。14）注塑壓力不足，保壓不起作用。15）模具溫度低，主流道直徑小及主流道流程短。3.氣泡(非真空泡)由于融料內(nèi)充氣過多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并且體積小或成串的空穴1) 原料含水份或揮發(fā)物。2) 料溫高，加熱時間長，塑料降聚分解。3) 注塑壓力小。4) 柱塞或螺桿退回太早。5) 模具排氣不良6) 模溫低。7) 注塑速度小。8) 模具型腔內(nèi)有水分，油脂或脫模劑使用不當(dāng)。9) 料粒太細(xì)，不均或背壓小，料筒進(jìn)料口端溫度高，加料端混入空氣或回流翻料。10) 塑件不良，流通有儲氣死角。4 .塌坑(凹痕)

7、或真空泡由于保壓補縮不良,塑件冷卻不均,壁厚不均及塑件收縮率大.1) 流道,進(jìn)料口太小,或數(shù)量不夠.2) 塑件壁太厚或厚薄不均(在壁厚處背部易出現(xiàn)塌坑)3) 進(jìn)料口位置不當(dāng),不利于供料及補縮.4) 料溫高,模溫高,冷卻時間短,易出凹痕.5) 模溫底,易出現(xiàn)真空泡.6) 注塑壓力小,注塑速度慢。7) 注射及保壓時間短。8) 加料量不夠，供料不足。9) 熔料流動不足或溢料過多。10)排氣系統(tǒng)不良。5 .飛邊由于合模不良,間隙過大,塑件流動性太好,加料過多使塑件邊緣出現(xiàn)多余薄翅1) 分型面密合不良,型腔和型芯部分零件間隙過大。2) 模具強度或剛性不足3) 模具平衡度不良。4) 模具單向受力或安裝時沒

8、有壓緊。5) 注射壓力大，鎖模力不足或鎖模機構(gòu)不良，注射機模板不平行。6) 塑件投影面超過注射機所允許的塑制面積。7) 塑料流動性太大，料溫模溫高，注射速度過快。8) 加料量過大。6熔接不良由于塑料分流匯合時料溫下降，樹脂與附和物不溶等原因，使塑料分流匯合時熔接不良，沿塑件表面或內(nèi)部產(chǎn)生明顯的細(xì)接縫線。1) 料模溫低。2) 注射速度慢，注射壓力小。3) 進(jìn)料口太多，位置不當(dāng)，澆注系統(tǒng)形式不當(dāng)，流程長，料流阻力大，料溫下降快。4) 模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)。5) 塑件形狀不良，壁太厚，嵌件過多及壁厚不均，使料在薄壁處匯合。6) 嵌件溫度低。7) 塑料流動性差，冷卻速度快。8) 模具內(nèi)有水份，潤滑劑，熔料

9、充氣過多，脫模劑過多。9) 模具排氣不良。10) 料內(nèi)滲有不相溶的料，脫模劑不當(dāng)，有不相溶的油質(zhì)。11) 用鋁箔等薄片狀著色劑。12) 纖維填料分布融合不良。13) 有冷料。7表面波紋由于溶料沿模具表面不是平滑流動填充型腔，而是成半固化波動狀態(tài)，沿型腔表面流動或融料有滯流現(xiàn)象。1) 料，模，噴嘴溫度低2) 注塑壓力小，注塑速度慢，冷卻時間短3)冷料穴不當(dāng)，有冷料4) 塑料流動性差5) 模具冷卻系統(tǒng)差6) 澆注系統(tǒng)流程長，接面小，進(jìn)料口尺寸小及型芯位置不當(dāng)，使塑封流動受到阻力7) 塑件壁薄，面積小，形狀復(fù)雜8) 供料不足9) 流道彎曲，狹窄，光潔度不良。8銀絲斑紋由于料內(nèi)水分或充氣，揮發(fā)物多，溶

10、料受剪切作用過大，溶料與模具表面密合不良，或急劇冷卻或混入異料或分解變質(zhì)，而使塑件表面沿料流方向出現(xiàn)銀白色光澤的針狀條文或云母片狀斑紋。91) 塑料溫度太高，模溫高。2) 原料中含水分高，有低揮發(fā)物。3) 料中充氣，排氣不良。4) 流道，進(jìn)料口小，剪切作用小。5) 注塑壓力小。6) 模具表面有水分，潤滑劑，或脫模劑過多，選用不當(dāng)。7) 模溫低，注塑壓力小，注塑速度小時熔料填充慢，冷卻快，易形成白色或銀白色反射光的薄層。8) 溶料從薄壁流入厚時膨脹，揮發(fā)物氣化與模具表面貼合。9) 配料不當(dāng)，混入異料或不相溶料。9翹曲及變形由于成型時殘余應(yīng)，剪切應(yīng)力。冷卻應(yīng)力及收縮不均等內(nèi)應(yīng)力造成脫模不良，冷卻不

11、足，塑件強度不足，模具變形等原因，使縮件發(fā)生形狀歧變，翹曲不平或型孔偏斜，壁厚不均等。1) 冷卻時間不夠2) 模溫高3) 塑件形狀不當(dāng)，壁厚不均，強度不足，嵌件分布不當(dāng)及預(yù)4) 熱不良5) 料溫低，噴嘴孔徑及進(jìn)料口小，注塑壓力小，模溫低，注塑速度高使剪切力大6) 注溫高，模溫高，進(jìn)料口部分填充作用過分，保壓補縮過大，注壓高使殘余應(yīng)力大7) 進(jìn)料口位置不當(dāng)，尺寸小，料溫底，模溫底，注塑壓力小，注塑速度快，保有壓收縮不足，塑件形狀不良，冷卻不均，纖維填充分布不均等，使收縮方向性明顯，收縮不均8) 模溫不均，冷卻不均，如壁厚部分冷卻慢，壁薄部分冷卻快或塑件易翹凸部分冷卻快，易凹部分冷卻慢9) 塑件塑

12、化不均，供料填充不足或過量10) 冷卻時間短，脫模時塑件受力不均，脫模后冷卻不當(dāng)，塑件后冷卻不當(dāng)，塑件后處理不良，保存不良11)模具強度不良易變形，模具精度不良，定位不可靠，磨損12)進(jìn)料口位置不當(dāng)，料直接沖擊型芯或型芯兩側(cè)受力不均10裂紋由于塑件內(nèi)應(yīng)力過大，脫模不良，冷卻不均，塑料性能不良或塑件設(shè)計不良及其他弊端等原因，使塑件表面及進(jìn)料口附近產(chǎn)生細(xì)裂紋，戒開裂或在負(fù)荷和溶劑作用下發(fā)生開裂1) 脫模時頂出不良2) 模溫太低或不均，料溫低3) 冷卻時間過長或冷卻過快4) 嵌件無預(yù)熱或預(yù)熱不夠，或清洗不凈5) 塑件壁厚，脫模斜度小，有尖角及缺口易應(yīng)力集中6) 成型條件不當(dāng)，應(yīng)力過大7) 進(jìn)料中尺寸

13、及形狀不當(dāng)，進(jìn)料口處應(yīng)力大8) 脫模后或后處理后冷卻不均9) 塑件性脆，混入異料雜質(zhì)10) 脫模劑不當(dāng)11) ABS塑料或耐沖擊聚苯乙烯(PS)塑料在頂出部分易發(fā)生白色細(xì)紋12) 塑料收縮過大或填料分布不均13) 塑件翹曲變形，溶接不良14) 塑件保管不良或與塑膠接觸15) 注塑壓力小，注射時間太長，注射速度慢16)材料烘干除濕不良17)料溫過高18) 螺桿轉(zhuǎn)速及背壓過大19) 材料在料桶中的滯留時間過長.11黑點黑條紋,由于塑料分解或料中可燃性揮發(fā)物,空氣等在高溫,高壓下分解燃燒,燃燒物隨溶料注入型腔,在塑件表面呈現(xiàn)黑點,黑條紋,沿塑件表面呈炭狀燒傷現(xiàn)象1) 塑料分解2) 塑料碎屑卡入柱塞及

14、料筒之間間隙3) 料筒，噴嘴及模具有死角，儲料分解4) 料筒清洗不凈5) 模具排氣不良或鎖模力過大6) 進(jìn)料口尺寸過小，位置不當(dāng)7) 塑料中或型腔內(nèi)有可燃性揮發(fā)物8) 水敏性塑料干燥不良，水解變黑9) 料粒不均，加料量少，料筒進(jìn)料斗側(cè)溫度高，轉(zhuǎn)速高，背壓小，塑化時料中充氣過多10) 染色不均有深色物料，顏料雜質(zhì)11) 注塑壓力大12色澤不均或變色由于顏料或填料分布不均，塑料或顏料變色，在塑件表面的色澤不均，色澤不均隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同，進(jìn)料口附近主要是顏料分布不均，如整個塑件色澤不均時，則為塑料熱穩(wěn)定不良所致，熔接部位色澤不均時則與顏料性質(zhì)有關(guān)。1) 鋁箔或薄片狀顏料，沿料流方向有光澤

15、，進(jìn)料口，熔接部位及多進(jìn)料口時顏料無方向性分布，色澤不均2) 用顏料，滾筒攪伴時顏料只附在料粒表面。3) 顏料質(zhì)量不好。4) 柱塞式注塑機易發(fā)生色澤不均。5) 塑化不均。6) 纖維填料分料不均，聚積外露或塑件與溶劑接觸使樹脂溶失，纖維裸露。7) 塑封或顏料分解。8) 模具表面有水份，油污或脫模劑不當(dāng)或過多。9) 塑料及顏料中混入異料。10) 結(jié)晶度低或塑料件壁厚不均，影響透明度造成色澤不均。13塑件脆弱由于塑米不良，方向性明顯，內(nèi)應(yīng)力大及結(jié)構(gòu)不良，使塑件強度下降，發(fā)脆開裂1) 塑件性能不良或分解降聚或水解或顏料不良和變質(zhì)。2) 成型溫度太低。3) 熔接不良，翹曲變形。4)塑料潮濕或含水率太低。

16、5)塑料回用料太多或供料術(shù)多。6) 模溫太低。7) 塑件設(shè)計不良，如強度不夠，有銳角及缺口。8) 鑫屬嵌件包裹層塑料太薄，嵌件預(yù)熱不夠，清洗不凈。9) 塑料內(nèi)有雜質(zhì)或不相溶料。10) 塑化不良或顆粒過大或不均。11) 脫模機不當(dāng)，模具不干凈。12) 收縮方向性明顯，填料分布不均。13) 收縮不均，冷卻不良及殘余應(yīng)力等，使內(nèi)應(yīng)力增大。14) 塑件與溶劑拉觸。15) 進(jìn)料口尺寸及位置和形式不良，造成內(nèi)應(yīng)力大，方向性時顯，填料分布不均，纖維填料受損傷或在塑件受彎曲力部位設(shè)進(jìn)料口。14脫模不良由于填充作用過程，模具脫模性不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形，破裂或塑件方向不符合設(shè)計要求。1) 模

17、具光潔度不夠。2) 模具脫模斜度不夠。3) 模具鑲塊處縫隙太大而出飛邊。4) 成形時間太短或太長。5) 模芯無進(jìn)氣孔。6)模具溫度或定溫模溫度不合適。7)模具表面有傷痕。8) 頂出結(jié)構(gòu)不良9) 注射壓力高，保壓時間長，料溫及模溫高，供料太多，注射時間長，進(jìn)料口尺寸大。10) 脫模劑不當(dāng)。11) 拉料桿失靈。12) 噴嘴與澆口套之間有夾料，澆口套粘模。13) 型腔變形大，回彈大，使料件落在型腔內(nèi)。14) 冷卻系統(tǒng)不良，冷卻時間過長或過短。15) 活動型芯脫模不及時。16) 供料不足。17) 塑料脆弱，易粘模，收縮大。18) 塑件形狀不利脫模，塑件壁厚過薄或強度不夠，易應(yīng)力集中。15云母片狀分層脫

18、皮由于混入異料或模溫低，熔料沿模具表面流動時剪切作用過大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降。1) 不同塑料混雜。2) 同一塑料不同級別塑料相混。3) 塑化不均。4) 混入異物。5) 料溫低，模溫低，冷料穴小，料流動性差，料冷卻太快。6) 新舊配比不當(dāng)。7) 銀絲現(xiàn)象嚴(yán)重。8) 注射壓力小。9) 主流道澆口尺寸小。10) 塑料含水份太多，干燥不足。11) 注射速度太快。16澆口粘模由于澆口套內(nèi)有機械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使?jié)部谡吃跐部谔變?nèi)。1) 澆道斜度不夠，沒有脫模劑。2) 冷卻時間短，噴嘴及定模溫度高，澆道直徑大。3) 拉料桿失靈，無冷料穴。4) 主澆道內(nèi)壁不光，有凹痕劃傷。5) 澆道和主澆道連接部分強度不夠。6) 噴嘴溫度低，噴嘴和澆中套吻合不良，澆口套孔徑比噴嘴口徑小或有夾料。7) 注射時間過長。8) 塑料被污染，含有雜質(zhì)等。17冷塊，僵塊。由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使料塊內(nèi)夾有硬塊塑料。1) 料溫，模溫及噴嘴溫度低，注射速度小。2) 塑化不均。3) 注射機注塑化能力不足，注射機容量接近塑件重量，成型時間短。4) 混入雜質(zhì)或不同品級的料。5) 料粒不均或過大。6) 無主流道及