鋼筋工程作業(yè)指導書的（模板）

1、.wd鋼筋工程作業(yè)指導書1鋼筋加工工藝流程圖鋼筋加工工藝流程圖確定梁型定位網(wǎng)加工并編號定位網(wǎng)片成品檢查定位網(wǎng)片安裝鋼筋解盤原材報檢物資設備部原材檢驗試驗室鋼筋下料閃光對焊連接鋼筋彎制對焊接頭報檢半成品檢查鋼筋安裝支座板、套筒加工支座板、套筒位置垂直度檢查支座板安裝支座板位置檢查抽拔管檢查穿抽拔管吊裝鋼筋吊裝內(nèi)模支座板、螺栓筋檢查鋼筋整體報檢檢查吊裝孔等預留孔洞及加強筋鋼筋檢查定位網(wǎng)坐標檢查鋼筋檢查接觸網(wǎng)支座預埋件預拼裝接觸網(wǎng)預埋件位置檢查鋼筋檢查鋼筋綁扎 注：“為關(guān)鍵質(zhì)量控制點橋梁所用的非預應力鋼筋，必須符合設計要求，如需變更，必須經(jīng)有關(guān)部門審批并出據(jù)通知單，方可使用。物資部門必須將材料合格證

2、抄件隨同發(fā)料，交主管工程師，作為橋梁生產(chǎn)的原始證件之一。作業(yè)班組在領(lǐng)取鋼筋原材時、必須依據(jù)技術(shù)交底、鋼筋大樣圖，相關(guān)圖紙核對好鋼筋型號、規(guī)格、數(shù)量、是否已檢，以及外觀情況。發(fā)現(xiàn)不符時及時反映給物資設備部。1根本要求鋼筋在運輸、貯存過程中，應防止銹蝕、污染和防止壓彎。裝卸鋼筋時不得從高處拋擲。鋼筋含加工完畢待安裝的鋼筋應按廠名、級別、規(guī)格分批架空堆置在倉庫內(nèi)，并分類設立標牌。鋼筋使用要隨開捆隨使用，作好開捆鋼筋的防護工作。人員：從事鋼筋加工和焊接的操作人員必須經(jīng)考試合格，持證上崗。設備：2臺調(diào)直機GT-12；切筋機GQ40共4臺；彎曲機10臺；對焊機UN125型2臺；25臺電焊機BX1-500；

3、10t龍門吊24m跨2臺，砂輪切割機共4臺。工裝：鋼筋下料模具、鋼筋整體綁扎臺座、定位網(wǎng)模具、鋼筋整體吊裝架。鋼筋加工前，應確認鋼筋已檢驗合格。（2） 鋼筋下料梁場技術(shù)部門根據(jù)施工圖紙發(fā)下料單，下料人員根據(jù)下料單進展試彎，試彎合格并經(jīng)負責人簽認后開場正常下料，根據(jù)供料尺寸的情況統(tǒng)籌安排以減小鋼筋的損耗，構(gòu)造筋下料長度允許偏差為±10mm，切斷刀口平齊，兩端頭不應彎曲。3鋼筋的調(diào)直鋼筋用鋼筋調(diào)直機調(diào)直，鋼筋調(diào)直后不得有死彎。鋼筋調(diào)直工藝流程為備料調(diào)直截斷碼放。調(diào)直后應該符合以下要求：鋼筋應該平直，無局部折曲。鋼筋外表的油污、油漆、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均要去除干凈。下料時

4、根據(jù)施工圖中梁體鋼筋的編號和下料尺寸的長短，統(tǒng)籌安排以減少鋼筋的損耗。鋼筋下料時要先下長料，后下短料，去掉外觀有缺陷的地方；鋼筋下料長度誤差為±10mm。鋼筋在加工彎制前先調(diào)直，鋼筋的矯直伸長率為：HPB300鋼筋小于2%；HRB400鋼筋小于1%。鋼筋切斷流程為：備料劃線固定擋板試斷成批切斷鋼筋堆放。下長料時，注意鋼筋同意截面內(nèi)焊接接頭的界面面積不得超過總截面的50%。在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有裂紋，立即停頓工作并及時向主管工藝技術(shù)人員反映，妥善處理；鋼筋斷口不得有起彎現(xiàn)象； 鋼筋切斷檢查標準見表1。表1 鋼筋切斷檢查標準表序 號項 目標 準1鋼筋調(diào)直彎曲1m直尺靠量4mm2鋼筋切

5、斷長度偏差±10mm3鋼筋外觀無氧化鐵皮、無裂紋鋼筋切斷質(zhì)量要求：鋼筋的斷口不得有馬蹄形或彎起現(xiàn)象，為確保鋼筋場度的準確，鋼筋切斷要在調(diào)直后進展，定尺擋板的位置固定后應復核，其允許偏差±5mm。在鋼筋切斷配料過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等外觀不合格的對焊接頭等必須切除。（4） 鋼筋彎制1在進展彎曲成型前，應先熟悉加工鋼筋規(guī)格、形狀和各部尺寸及彎曲順序。必須將各部尺寸試彎三根，將試彎延伸值、彎曲半徑、板距等進展計算，經(jīng)試彎合格前方能成批生產(chǎn)。2用手工成型時鋼筋需放平，扳手需托平，用力均勻，不能上下擺動，以免彎曲鋼筋不在一個平面上而發(fā)生翹曲。3應嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。

6、4彎制好的半成品鋼筋在檢查合格后，應分類堆放并掛牌標識，標識牌內(nèi)容應有：梁體型號及鋼筋編號。5鋼筋的彎制和末端的彎鉤必須符合設計要求。(1)受拉熱軋光圓鋼筋的末端應作成180°的半圓形彎鉤，彎鉤的彎曲直徑dm2.5d，鉤端應留有3d的直線段圖1。(2)受拉熱軋帶肋月牙肋、等高肋鋼筋的末端采用直角形彎鉤，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的3.5d，直鉤的彎曲直徑dm5d圖2。 (3)彎起鋼筋彎成平滑的曲線，其曲率半徑大于鋼筋直徑的10倍光圓鋼筋或14倍帶肋鋼筋圖3。(4)使用光圓鋼筋制成的箍筋，其末端如帶有彎鉤半圓形、直角形或斜彎鉤圖4；彎鉤的彎曲內(nèi)直徑要大于受力鋼筋直徑，且不小于箍筋直徑的

7、2.5倍；彎鉤平直局部的長度為箍筋直徑的5倍，有抗震要求的構(gòu)造不小于箍筋直徑的10倍。設計圖紙所標尺寸為鋼筋中心線間距尺寸。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標注尺寸為自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點的尺寸，如下圖。所有受拉熱軋光圓鋼筋的末端作成180°的半圓形彎鉤，彎鉤的彎曲直徑dm2.5d，鉤端應留有3d 的直線段受拉熱軋帶肋月牙肋、等高肋鋼筋的末端采用直角形彎鉤，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的3.5d，彎鉤應留有不小于鋼筋直徑5d的直線段。彎起鋼筋彎成平滑的曲線，其曲率半徑大于鋼筋直徑的10倍光圓鋼筋或14倍帶肋鋼筋。使用光圓鋼筋制成的箍筋，其末端帶有彎鉤半圓形、直角形或斜彎鉤；彎鉤的彎曲內(nèi)

8、直徑要大于受力鋼筋直徑，且不小于箍筋直徑的2.5倍；彎鉤平直局部的長度為箍筋直徑的5倍。鋼筋彎制時先試彎一根，檢測其各部尺寸是否符合標準要求，過程中如發(fā)現(xiàn)鋼材脆斷、過硬、回彈或?qū)柑庨_裂等現(xiàn)象時立即停頓制作并向主管技術(shù)人員反映，查出原因正確處理；彎制鋼筋時，當鋼筋直徑20mm時，每次最多不超過2根；鋼筋直徑12mm時不超過5根。箍筋的末端向內(nèi)彎曲，以防止伸入保護層；預應力管道定位網(wǎng)片采用點焊加工，其尺寸誤差±2mm，其中，水平筋的尺寸是對最下一根鋼筋中心而言，豎向鋼筋的尺寸是對網(wǎng)片中心而言。網(wǎng)眼尺寸誤差3mm。鋼筋加工成型后，按編號分類、分批存放整齊，設置標識牌明示。5鋼筋的連接鋼筋

9、的連接采用閃光對焊，為質(zhì)量控制要點。閃光對焊是將兩根鋼筋安放成對接形式，利用焊接電流通過兩鋼筋接觸點產(chǎn)生的電阻熱，使金屬熔化產(chǎn)生飛濺，形成飛濺形成閃光，迅速施加頂鍛力完成的一種壓焊方法，是電阻焊的一種，焊接工藝符合?鋼筋焊接及驗收規(guī)程?。冬期鋼筋的閃光對焊安排在棚內(nèi)進展，焊接時的環(huán)境氣溫不低于0。當環(huán)境溫度低于-5條件下施焊時必須采用預熱閃光對焊。鋼筋提前運入車間，焊后的鋼筋待完全冷卻后才能運往棚外，鋼筋成型檢查符合表2要求。表2 鋼筋成型標準序號項 目標 準1標準彎鉤內(nèi)徑2.5d180°，3.5d90°2標準彎鉤平直局部5d3長度尺寸誤差±10mm4彎起鋼筋的彎

10、取誤差±5mm5鋼筋綁扎誤差±10mm6箍筋、蹬筋中心距尺寸±3mm7鋼筋標準彎鉤外型與大樣偏差±0.5mm8成型筋外觀平直、無損傷，外表裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹本梁場采采用連續(xù)閃光焊，焊接參數(shù)包括閃光留量、閃光速度、頂鍛留量、頂鍛速度、頂鍛壓力、調(diào)伸長度及變壓器級次等。閃光流量取8-10mm；閃光速度開場接近于0，然后約1mm/s，終止時約1.5-2.0 mm/s；頂鍛留量取4-6.5mm；頂鍛速度開場的0.1S將鋼筋壓縮2-3mm，然后斷電并以6 mm/s的速度繼續(xù)頂鍛至完畢；頂鍛壓力足以將全部的熔化金屬從接頭內(nèi)擠出；調(diào)伸長取值對級鋼為1.01.

11、5d，直徑小取較大值；鋼筋級別高或直徑大的其所用變壓器級次也要高。焊接參數(shù)：1閃光留量與閃光速度:閃光留量是指在閃光過程中，閃出金屬所消耗的鋼筋長度。閃光留量的選擇，確保閃光完畢時，鋼筋端部都能均勻加熱，并到達足夠的溫度。閃光留量的取值：連續(xù)閃光焊為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷局部之和另加8mm；預熱閃光焊為810mm；閃光預熱閃光焊的一次閃光為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷局部之和，二次閃光為810mm直徑大的鋼筋取大值。閃光速度由慢到快，開場時近于零，而后約1mm/s，終止時達1.52mm/s。鋼筋越粗，所需閃光留量越大，閃光速度那么隨之降低。2頂鍛留量、頂鍛速度與頂鍛壓力:頂鍛留量的選擇，確保鋼筋焊口完全

12、密合并產(chǎn)生一定的塑性變形。頂鍛留量取46.5mm，級別高或直徑大的鋼筋取大值。頂鍛速度越大越好，特別是在頂鍛開場的0.1秒內(nèi)，將鋼筋壓縮23mm，使焊口迅速閉合不致氧化，而后斷電，并以6mm/s的速度繼續(xù)頂鍛至終止。頂鍛壓力隨鋼筋直徑增大而增加，并將全部的融化金屬從接頭擠出，而且還要使臨近接頭處約10mm的金屬產(chǎn)生適當?shù)乃苄宰冃巍?調(diào)伸長度:調(diào)伸長度是指焊接前，兩鋼筋端部從電極鉗口伸出的長度。 調(diào)伸長度的選擇與鋼筋品種和直徑有關(guān)，既要保證接頭區(qū)域獲得均勻加熱，又要保證鋼筋頂鍛時不發(fā)生旁彎。調(diào)伸長度取值：級鋼筋為0.751.25d，級鋼筋為1.01.5dd為鋼筋直徑；直徑小的鋼筋取較大的系數(shù)值。

13、4變壓器級次:鋼筋級別高或直徑大，變壓器級次要高。焊接時如火花過大并有強烈聲響，應降低變壓器級次；當電壓降低5左右時，需提高變壓器級次1級。操作工藝流程：檢查設備 選擇焊接工藝及參數(shù) 試焊、作模擬試件 試件送檢 確定焊接參數(shù) 鋼筋焊接 質(zhì)量檢驗 現(xiàn)場按標準要求取樣試驗。連續(xù)閃光焊焊接操作：通電后，借助操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸，使其產(chǎn)生電阻熱，并使鋼筋端面的凸起局部互相熔化，并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續(xù)閃光，待預定的燒化留量消失后，以適當壓力迅速進展頂鍛，即完成整個連續(xù)閃光對焊。焊接前先檢查焊機各部件的接地情況，調(diào)整好變壓器級次，選擇適宜參數(shù)，開放冷卻水

14、，合上電閘，方可工作。鋼筋斷頭保持順直，范圍內(nèi)的鐵銹、污物去除干凈，兩邊鋼筋軸線偏差不得超過0.5mm。如果鋼筋斷面不夠平整，可在開場時增加一次閃光，閃平端部。焊接完畢，待接頭處由白紅色變?yōu)楹谏拍芩砷_夾具，平穩(wěn)取出鋼筋，以免產(chǎn)生彎曲。在鋼筋焊接生產(chǎn)中，操作過程的各個環(huán)節(jié)要密切配合，以保證焊接質(zhì)量。假設出現(xiàn)異常現(xiàn)象或焊接缺陷時必須立即查找原因并去除，詳見下表： 鋼筋焊接接頭外觀必須符合以下規(guī)定：1接頭周緣留有適當?shù)溺叴志植?，并呈均勻的毛刺外形?鋼筋外表無明顯的燒傷或裂紋。3接頭彎折的角度小于3°。4接頭軸線的偏移不大于0.1d，且不大于2mm。異常現(xiàn)象或焊接缺陷措 施燒化過分劇烈

15、并產(chǎn)生強烈的爆炸聲1、降低變壓器級數(shù)2、減慢燒化速度閃光不穩(wěn)定1、去除電極底部和外表的氧化物2、提高變壓器級數(shù)3、加快燒化速度接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣1、增大預熱程度2、加快臨近頂鍛時的燒化程度3、確保帶電頂鍛速度4、加快頂鍛速度5、增大頂鍛壓力接頭中有縮孔1、降底變壓器級數(shù)2、防止燒化過程過分強烈3、適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力焊縫金屬過燒1、減少預熱程度2、加快燒化速度，縮短焊接時間3、防止過多帶電頂鍛接頭區(qū)域裂紋1、檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量；假設不符合規(guī)定時更換鋼筋2、采取低頻預熱方法，增大預熱程度鋼筋外表微溶及燒傷1、消除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污2、消除電極內(nèi)外表的氧化物3、改良電

16、極糟口形狀，增大接觸面積4、夾緊鋼筋接頭彎折或軸線偏移1、正確調(diào)整電極位置2、修整電極鉗口或更換已變形的電極3、切除或矯直鋼筋的彎折外5)焊接后的鋼筋經(jīng)接頭冷彎和抗拉強度試驗合格前方能使用。6)焊接接頭熔接良好，完全焊透，外表無傷痕及裂縫。7)焊接鋼筋工人，必須持證上崗，每次改變鋼筋類別、直徑或調(diào)換工種時，為了保證焊接質(zhì)量，必須檢查既定的焊接參數(shù)，焊工預先焊接兩組試件進展冷彎試驗，合格前方可投入批量生產(chǎn)。8)在同條件下指鋼筋生產(chǎn)廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝和焊機等完成并經(jīng)外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作為一批缺乏200個也按一批計從中切取6個試件，3個作拉力試驗，三個作冷彎試驗，抽

17、樣方法按JGJ182003標準中的規(guī)定辦理。9)焊接接頭檢查標準見表3： 表3 焊接接頭檢查標準表 序號項 目標 準1鋼筋焊接接頭冷彎試驗合格2鋼筋焊接接頭強度試驗合格3接頭偏心0.1d，小于2mm4軸線曲折角3度5鋼筋焊接后外觀良好6墩 頭明顯10)鋼筋接頭必須設置在承受應力較小處，并符合以下規(guī)定：閃光對焊的接頭在受彎構(gòu)件的受拉區(qū)不得超過50%。鋼筋接頭必須避開鋼筋彎曲處，距起彎點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。在同一根鋼筋上要少設接頭，同一截面內(nèi)，同一鋼筋上不得超過一個接頭。11對焊要求及考前須知 對焊操作人員必須在實際操作前進展培訓，取得相應資格后，才能施焊。 每批鋼筋焊接前，要先按上述

18、工藝操作要求選定焊接參數(shù)，按實際條件進展試焊，并檢驗接頭外觀質(zhì)量及力學性能。僅在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝參數(shù)確定后，方可成批焊接。 對焊前必須去除鋼筋端頭約150mm范圍內(nèi)的鐵銹、污泥等，以免在夾具和鋼筋間因接觸不良而引起“打火。此外，如鋼筋端頭有彎曲，必須予調(diào)直或切除。 當調(diào)換焊工或更換焊接鋼筋的規(guī)格和品種時，要按要求制作對焊試件進展試驗，合格后才能成批焊接。 焊接參數(shù)要根據(jù)鋼種特性、氣溫上下、實際電壓、焊機性能等具體情況由操作人員自行修正，技術(shù)人員同意后才能施焊。 夾緊鋼筋時，要使兩鋼筋端面的凸出局部接觸，以利均勻加熱和保證焊縫與鋼筋軸線垂直。 焊接完畢后，待接頭處由白紅色變?yōu)楹诩t色才能松開

19、夾具，平穩(wěn)的取出鋼筋，以免引起接頭彎曲。 焊接場地設有防風、防雨措施，以免接頭區(qū)驟然冷卻，發(fā)生脆斷。當氣溫較低時，接頭部位可適當用保溫材料予以保溫。根據(jù)鋼筋直徑的大小，適當調(diào)整對焊機的電流大小。且檢查電源接法對否，循環(huán)水是否通暢。對焊工更換，鋼筋規(guī)格或品種變動，要制作2組試件進展抗拉及抗彎試驗，合格后才能成批焊接。12鋼筋搭接焊接地鋼筋等采用搭接焊。搭接焊易采用雙面焊。當不能進展雙面焊時，方可采用單面焊。搭接長度要求見表 。鋼筋搭接長度鋼筋牌號焊縫型式搭接長度LHPB300單面焊8d雙面焊4dHRB400單面焊10d雙面焊5d注：d為主筋直徑mm。搭接焊接頭的焊縫厚度s不應小于主筋直徑的0.3

20、倍；焊縫寬度b不應小于主筋直徑的0.8倍。搭接焊時，鋼筋的裝配和焊縫應符合以下要求： 搭接焊時，焊接端鋼筋應預彎，并應使兩鋼筋的軸線在同一直線上； 搭接焊時，應用兩點固定；定位焊縫與搭接端部的距離宜大于或等于20mm； 焊接時，應在搭接焊形成焊縫中引?。辉诙祟^收弧前應填滿弧坑，并應使主焊縫與定位焊縫的始端和終端熔合。2鋼筋綁扎(1)鋼筋綁扎胎具制作制作整體鋼筋綁扎胎具、吊具。綁扎胎具主要是控制鋼筋的位置和間距、腹板箍筋的傾斜度、垂直度, 底腹板鋼筋、頂板鋼筋綁扎胎具均通過在胎架上按設計間距用75的角鋼割成的“U形囗控制鋼筋間距。胎具在設計、加工制作時不但考慮胎具的強度、剛度以滿足鋼筋自重、操作

21、人員等外加荷載，還考慮方便鋼筋綁扎作業(yè)、定位準確，確保鋼筋綁扎、安裝的允許偏差及鋼筋骨架、網(wǎng)片的質(zhì)量符合設計、標準要求。在綁扎胎具上用油漆標出定位網(wǎng)片、腹板分布筋、頂板蹬筋、錨穴、擋渣墻、豎墻及吊孔的位置，并在泄水孔與通風孔的位置預設通風孔與泄水孔模型，方便相應部位鋼筋的綁扎與相應部位孔洞的預留。底、腹板鋼筋綁扎時，因箱梁支座板構(gòu)造較復雜，而底板筋于梁體兩端十分復雜，考慮底、腹板筋就位困難，在胎具四個支座板及防落梁預埋板相應位置上安裝1：1支座板模型及1:1防落梁預埋板模型。 (2)綁扎要求梁體鋼筋整體綁扎，先進展底板與腹板鋼筋的綁扎，然后進展腹板的鋼筋的綁扎，然后進展頂板鋼筋的綁扎。在鋼筋的

22、穿插點，用22#鉛絲綁扎，按逐點改變繞絲方向8字形交織扎結(jié)。箍筋、橋面筋其兩端交點綁扎；鋼筋彎折角與縱向分布筋交點綁扎；下緣箍筋彎起局部與蹬筋相交點綁扎；其余各交點采用梅花型跳綁；綁扎點擰緊，如有扭斷的扎絲必須重綁；為保證綁扎后的鋼筋骨架不變形，骨架所有綁扎點的綁扎方向為“人字形，對焊接頭在受彎構(gòu)件的受拉區(qū)不大于50%。梁中的箍筋與主筋垂直；箍筋的末端向內(nèi)彎曲；箍筋轉(zhuǎn)角與鋼筋的交接點均需綁扎結(jié)實。箍筋的接頭彎鉤結(jié)合處，在梁中沿縱向方向穿插布置。當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，適當移動梁體鋼筋或適當彎折。但偏差控制在15mm以內(nèi)。箱型梁底、腹、頂板鋼筋在鋼筋綁扎胎具上進展綁扎。在綁扎橋面泄水管處的

23、鋼筋時，要注意吊裝孔、靜載試驗預留孔、泄水孔等孔洞的留置。在綁扎孔洞處鋼筋時采取兩種方法：其一將泄水管周圍的鋼筋在制作時制成弧形，其二將其斷開，然后用井字形鋼筋進展加強。鋼筋綁扎、接頭的其他要求按照施工大樣圖的要求施工。(3)綁扎鋼筋時，配置的鋼筋級別、直徑、根數(shù)和間距符合設計圖紙要求。(4)在綁扎鋼筋前，對照施工圖核對鋼筋直徑、規(guī)格、數(shù)量和編號，備足材料，同時備足砼墊塊、綁扎工具及扎絲。(5)梁體鋼筋最小凈保護層除頂板頂層為30mm外，其余均為35mm，且綁扎鐵絲的尾段不得伸入保護層內(nèi)，所有梁體預留孔均增設相應的螺旋筋。鋼筋骨架制作及安裝尺寸偏差見表4、表5：序 號項 目允 許 偏 差1受力

24、鋼筋順長度方向的凈尺寸±10mm2彎起鋼筋的位置±20mm3箍筋內(nèi)邊距離尺寸差±3mm 表4 鋼筋骨架制作及安裝尺寸偏差表 表5 鋼筋綁扎允許偏差表 序號項 目允 許 偏 差1橋面主筋間距及位置偏差(拼裝后檢查)15mm2底板鋼筋間距及位置偏差8mm3箍筋間距及位置偏差15mm4腹板箍筋的不垂直度(偏離垂直位置)15mm5鋼筋保護層厚度與設計偏差+5mm、06其他鋼筋偏移量20mm7預留芯管與任何方向偏差4mm(6)鋼筋骨架吊入模型之前須在梁體鋼筋靠模面一側(cè)綁扎標準砼墊塊，以保證混凝土的保護層厚度不小于35mm。鋼筋骨架底部的墊塊需要承當整個骨架的重量，因此要求有

25、足夠的強度和鋼度，以免發(fā)生變形和被壓碎；但在鋼筋吊裝時易于滑移，因此必須輕吊輕放。在下落鋼筋骨架時必須對位準確，然前方可徐徐下落，確保準確就位。()所有接地端子材質(zhì)應符合GB00Cr17Ni14Mo2要求，每個接地端預埋接地端子，并設有M16的內(nèi)螺紋，用于接地系統(tǒng)的梁體構(gòu)造鋼筋應在對接焊縫處進展搭接焊處理。所有接地鋼筋之間的聯(lián)接均采用16鋼筋型焊接。焊接長度單面焊200mm，雙面焊100mm，焊接厚度至少4mm。梁頂接地端子組在距梁端850mm處與橫向鋼筋相連。梁內(nèi)預埋接地端子套筒最終外表應與最外層混凝土外表平齊，凸出高度控制在2mm以下。綜合接地系統(tǒng)鋼筋與梁體鋼筋或支座板相碰時，適當移動接地

26、鋼筋。3 安裝制孔管預應力孔道，采用橡膠抽拔管成型。鋼筋骨架綁扎的同時安裝橡膠制孔管，安裝制孔管時要注意以下事項:(1)采用的橡膠抽拔棒無外表裂口、外表熱膠粒、膠層海綿、膠層氣泡、外表雜質(zhì)痕跡長度小于3mm，深度不大于1.5mm，且每米不多于一處；外徑偏差±4mm；不圓率小于20%；硬度邵氏A型為65±5，拉伸強度大于12Mpa，扯斷伸長率不小于350%，300%定伸強度不小于6Mpa。(2)采用定位網(wǎng)控制橡膠抽拔棒，定位網(wǎng)與鋼筋骨架聯(lián)結(jié)結(jié)實，管道平順,定位準確,綁扎結(jié)實,確?；炷翝仓r, 抽拔棒不上浮、不旁移，保證管道與錨具錨墊板垂直。(3)預應力管道定位網(wǎng)片采用點焊加

27、工，其尺寸誤差±2mm，其中，水平筋的尺寸是對最下一根鋼筋中心而言，豎向鋼筋的尺寸是對網(wǎng)片中心而言。網(wǎng)眼尺寸誤差3mm，定位網(wǎng)片設置間距50cm。(4)在綁扎鋼筋骨架時，管道定位網(wǎng)片同時按設計位置安放，定位網(wǎng)片在沿梁長方向的定位誤差：±4mm。(5)穿管采用前面一人牽引，穿過相應的網(wǎng)眼，后面有人推進的方法。穿管過程中要注意防止鋼筋劃傷及劃破管壁。穿管前如發(fā)現(xiàn)有微小裂紋應及時修補，經(jīng)檢查合格前方可進展下一道工序。(6)橡膠抽拔棒安設，嚴格按照坐標位置控制，保持良好線型，橡膠抽拔棒連接處采用0.5mm厚、長300mm的鐵皮套管，并在套接處用塑料膠帶纏緊，防止水泥漿串入橡膠抽拔棒

28、內(nèi)。(7)為了保證預留管道不串動、順直無死彎。要求制孔管外表無嚴重刮傷，任何方向的偏差，在任何范圍內(nèi)不大于4mm。(8)鋼筋骨架綁扎完畢后，必須經(jīng)工班自檢、互檢，符合標準后，經(jīng)專檢人員驗收合格后，方可進入下一道工序。4鋼筋骨架吊裝(1)鋼筋骨架吊裝采用專門制作的吊架，吊架具有足夠的強度和鋼度，以保證在吊運過程中不發(fā)生變形及扭曲。利用兩臺80噸龍門吊將綁扎好的鋼筋骨架吊至制梁臺位。起吊及移運過程中，嚴禁急速升降和快速行走制動，以防止鋼筋骨架扭曲變形。(2)安裝鋼筋骨架時，在鋼筋與模板之間采用C60細石混凝土墊塊綁扎在最外層鋼筋上支墊。墊塊采用梅花型布局，互相錯開，分散布置，在箱梁構(gòu)件的底面和側(cè)面

29、處墊塊數(shù)量為4個/m2,端頭鋼筋密實局部適當加密。(3)安裝鋼筋骨架時，必須保證鋼筋骨架在模型中的正確位置，不傾斜、扭曲，保護層厚度滿足要求。(4)按照施工圖要求，正確地將經(jīng)檢驗合格的橋梁配件支座板、綜合接地端子、接觸網(wǎng)支柱預埋螺栓、錨墊板等安裝固定。(5) 接觸網(wǎng)支柱按照要求布置，在相應位置預埋接觸網(wǎng)錨固螺栓及加強鋼筋。接觸網(wǎng)支柱預埋嚴格按照要求預埋，施工過程中及施工完畢均進展檢查和校正，接觸網(wǎng)支柱根底和下錨拉線根底預埋見誤差如下：預埋要求偏差螺栓組中心距線路中心距離+50mm/-0mm螺栓組中心距線順線路方向偏移±50mm根底預埋件應結(jié)實可靠，螺栓外露及螺栓長度+5mm/-0mm

30、螺栓相鄰距離±1mm螺栓對角線間距±1.5mm預埋鋼板應與根底面齊平或略高+5mm/-0mm預埋鋼板中部預留孔中混凝土略高于預埋鋼板頂面+5mm/-0mm預埋鋼板應水平，上下偏差5mm螺栓應垂直水平面，每個螺栓中心偏差在頂端偏移1mm靠近線路側(cè)螺栓連線的法線應垂直線路中心線，一組螺栓的整體扭轉(zhuǎn) ±1.50根底面至柜面距離、根底面高出橋面距離、根底平臺尺寸、預埋鋼板尺寸±5mm(6)骨架就位后，再次檢查預留管道有無錯位，定位網(wǎng)片是否正確。只有在保證骨架與管道就位準確、綁扎結(jié)實的情況下，才可進展立內(nèi)模工序。(7) 所有梁體預留孔處均增設相應的螺旋筋，其中泄水

31、孔、吊孔處鋼筋適當移動，并增設螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進展加強。 鋼筋骨架經(jīng)預制、安裝就位后，安質(zhì)部質(zhì)檢工程師進展檢查，重點檢查鋼筋保護層墊塊數(shù)量、位置及其緊固程度，綁扎墊塊和鋼筋的扎絲頭伸向混凝土內(nèi)側(cè)，自檢完畢后報請監(jiān)理工程師驗收，作出記錄并妥加保護。5預埋件、預留孔的設置梁體的各種預埋件、預留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設置齊全、位置準確。6支座板、接觸網(wǎng)、防落梁預埋鋼板加工及安裝支座板、接觸網(wǎng)、防落梁預埋件委外加工制作按設計要求做好防腐處理。1支座預埋鋼板、防落梁預埋鋼板、套筒、接觸網(wǎng)支柱預埋鋼板采用多元合金共滲+鈍化處理。2接觸網(wǎng)支柱預埋螺栓、螺母采用多元合金共滲+鋅鉻涂層+封閉層

32、處理。安裝之前，對支座板預埋鋼板的平整度、螺栓孔位置、孔徑大小、垂直度及預埋筋等工程進展檢查驗收，其質(zhì)量要求見表。支座板預埋件質(zhì)量要求項 目質(zhì)量要求每塊邊緣高差1mm套筒垂直預埋鋼板套筒絲扣長度0，+5mm螺栓孔中心位置偏差2mm表 面平整無損，無飛邊，防銹處理完全，無銹斑鋼筋骨架吊裝入模前支座板預埋鋼板通過螺栓固定在底模板上。支座板保持平整，安裝后四個支座板相對高差不超過2mm，每塊支座板平整度不得超過1mm。7橋面預埋件防護墻、電纜槽豎墻、接觸網(wǎng)支柱根底、綜合接地鋼筋、頂板預埋套筒等，在相應位置將預埋鋼筋及預埋件與梁體鋼筋一同綁扎、焊接、安裝。接觸網(wǎng)支柱根底預埋鋼筋和預埋件必須嚴格按照技術(shù)部門的要求設置，對應每座橋上每榀箱梁具體設計位置派專人檢查落實，以保證預埋位置準確無誤。綜合接地鋼筋焊接應符合設計和標準要求，并對所有梁體接地鋼筋采用黃色油漆進展標示，便于檢查。頂板預埋套筒需控制套筒的位置，頂面高程允許偏差為0，-5mm。8通風孔在箱梁兩側(cè)腹板上設計直徑100mm的通風孔，在通風孔處增設螺旋筋加固。通風孔采用100mm的通風孔模具，模具固定在內(nèi)、外模板肋上，混凝土初凝時及時松動拔出。在頂板混凝土澆筑完2h后即可將鋼管全部拔出。9泄水孔橋面泄水孔在橋面中心線及防護墻內(nèi)側(cè)橋面板沿縱向設置外徑為160mm PVC泄水管，泄水孔四