沖壓工藝設(shè)計備課講稿

1、沖壓工藝設(shè)計是針對具體的沖壓零件，首先從其生產(chǎn)批量、形狀結(jié)構(gòu)、尺寸精度、 材料等方面入手，進行沖壓工藝性審查，必要時提出修改意見；然后根據(jù)具體的 生產(chǎn)條件，并綜合分析研究各方面的影響因素，制定出技術(shù)經(jīng)濟性好的沖壓工藝 方案。其設(shè)計流程如圖所示，它主要包括沖壓件的工藝分析和沖壓工藝方 案制定兩大方面的內(nèi)容。一般按以下步驟進行：1 收集并分析有關(guān)設(shè)計的原始資料沖壓工藝設(shè)計的原始資料主要包括：沖壓件的產(chǎn)品圖及技術(shù)條件；原材料 的尺寸規(guī)格、性能及供應(yīng)狀況；產(chǎn)品的生產(chǎn)批量；工廠現(xiàn)有的沖壓設(shè)備條件；工 廠現(xiàn)有的模具制造條件及技術(shù)水平；其他技術(shù)資料等。圖沖壓工藝設(shè)計流程其中，產(chǎn)品圖是工藝設(shè)計最直接的原始依據(jù)

2、；其他技術(shù)資料是沖壓模設(shè)計的參 考資料；而其余原始資料對確定沖壓件的加工方法、制定沖壓工藝方案和選擇模具 的結(jié)構(gòu)類型均有著直接的影響。2產(chǎn)品零件的沖壓工藝性分析與審查沖壓工藝性是指沖壓件對沖壓工藝的適應(yīng)性，即沖壓件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小、 精度要求及所用材料等方面是否符合沖壓加工的工藝要求。一般說來，工藝性良好 的沖壓件，可保證材料消耗少，工序數(shù)目少，模具結(jié)構(gòu)簡單，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，成本 低，還能使技術(shù)準備工作和生產(chǎn)的組織管理做到經(jīng)濟合理。沖壓工藝性分析的目的 就是了解沖件加工的難易，為制定沖壓工藝方案奠定基礎(chǔ)。在產(chǎn)品零件沖壓工藝性分析之前，應(yīng)先進行沖壓生產(chǎn)經(jīng)濟性分析。因為模具成 本較高，約占沖壓件

3、總成本的10% 30%沖壓加工的優(yōu)越性主要體現(xiàn)在批量生產(chǎn)情 況下，而生產(chǎn)量小時，采用其他加工方法可能比沖壓方法更經(jīng)濟。因此零件的生產(chǎn) 批量是決定零件采用沖壓加工是否較為經(jīng)濟合理的重要因素。產(chǎn)品零件沖壓工藝性分析以產(chǎn)品零件圖為依據(jù)，認真分析研究該零件的形狀特 點、尺寸大小及精度要求，所用材料的沖壓成形性能，分析沖壓生產(chǎn)產(chǎn)生各種質(zhì)量 問題的可能性。特別要注意零件的極限尺寸（如最小沖孔尺寸，最小窄槽寬度，最小 孔間距和孔邊距，最小彎曲半徑，最小拉深圓角半徑等）、尺寸公差、設(shè)計基準及其他特殊要求。因為這些要素對 所需的工序性質(zhì)、數(shù)量、排列順序的確定以及沖壓定位方式，模具結(jié)構(gòu)形式與制造 精度的選擇均有顯

4、著影響。經(jīng)過上述的分析研究，如果發(fā)現(xiàn)沖壓件的工藝性不合理，則應(yīng)會同產(chǎn)品設(shè)計人 員，在不影響產(chǎn)品使用要求的前提下，對沖壓件形狀、尺寸、精度要求乃至原材料 的選用等進行適當?shù)男薷?。如圖所示零件的三個安裝孔有精確的位置要求，而外形是無關(guān)緊要的， 因此在對零件的外形稍加修改后可以將原來有廢料排樣A變?yōu)闊o廢料排樣B。結(jié)果,在不影響零件精度的條件下，材料利用率提高40%，生產(chǎn)率提高一倍。如圖8.1.3a ）所示零件為兩個彎曲件焊接而成，在不影響使用條件下改為如圖 8.1.3b ）所示一個整體零件，即減少了一個零件，又使工藝過程變得簡單，還節(jié)約 了原材料。圖沖裁件的形狀改進圖彎曲件的形狀改進3.制定沖壓工藝

5、方案在沖壓工藝性分析的基礎(chǔ)上，擬定出可能的幾套沖壓工藝方案，然后根據(jù)生產(chǎn) 批量和企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)條件，通過對各種方案的綜合分析和比較，確定一個技術(shù)經(jīng)濟 性最佳的工藝方案。一般說來，制定沖壓工藝方案主要包括以下內(nèi)容：通過分析和計算，確定沖壓 加工的工序性質(zhì)、數(shù)量、排列順序和工序組合方式、定位方式；確定各工序件的形 狀及尺寸；安排其他非沖壓輔助工序等。（1）工序性質(zhì)的確定 沖壓件的工序性質(zhì)是指該零件所需的沖壓工序種類。沖壓工序性質(zhì)應(yīng)根據(jù)沖壓 件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸和精度要求，各工序的變形規(guī)律及某些具體條件的限制予以確 定。通常說來，在確定工序性質(zhì)時，可從以下三方面考慮。 一般情況下，可以從零件圖上直觀地確

6、定工序性質(zhì) 如圖所示平板件沖壓加工時，常采用剪裁、落料、沖孔等沖裁工序。當 零件的平面度要求較高時，還需在最后采用校平工序進行精壓；當零件的斷面質(zhì)量 和尺寸精度要求較高 時，則需在沖裁工序后增加修整工序，或直接用精密沖裁工藝進行加工。如圖所示彎曲件沖壓加工時，常采用剪裁、落料、彎曲工序。當彎曲件 上有孔時，還需增加沖孔工序；當彎曲件彎曲半徑小于允許值時，常需在彎曲后增 加一道整形工序。各類空心件多采用剪裁、落料、拉深和切邊等工序。對于帶孔的拉深件，還需 采用沖孔工序。當拉深件徑向尺寸精度要求較高或圓角半徑較小時，則需在拉深工 序后增加一道精整或整形工序。當拉深件底部厚度大于壁厚時， 可以采用變

7、薄拉深。 在某些情況下，需對零件圖進行計算、分析比較后，確定工序性質(zhì)如圖8.1.4a ）所示的零件，材料為Q235料厚為1. 5mm從形狀上初步判 斷可用落料、沖孔與翻邊三道工序或落料沖孔與翻邊兩道工序完成。但經(jīng)過計算分 析后發(fā)現(xiàn)，由于翻邊系數(shù)小于極限翻邊系數(shù)，使翻邊高度達不到零件的要求，因而 應(yīng)改用落料、拉深、圖內(nèi)孔翻邊件沖孔、翻邊工序，如圖8.1.4b ）所示。又如圖所示的零件，材料為08鋼，料厚為0.8 ±0.08mm圖a）所 示零件采用落料、拉深和沖孔三道工序，若圖（b）所示零件也采用這樣的沖壓工藝， 則經(jīng)計算拉深前的坯料直徑應(yīng)為 © 81mm其拉深系數(shù)為33/8仁

8、0 . 4，小于極限拉深 系數(shù)，而且零件根部的圓角半徑較?。≧2），形成了對拉深變形很不利的條件。生產(chǎn) 中采用圖b）所示的工藝過程，即經(jīng)過落料沖孔復合、拉深、沖底孔與切邊、沖六個 © 6mn孔等四道工序制成。 有時為了改善沖壓變形條件或方便工序定位，需增加附加工序如圖8.1.5b）所示的零件沖壓工藝中增加預(yù)沖孔 © 10. 8mm的工序，是根據(jù) 變形需要而增加的附加工序，此孔并非零件上的一部分，生產(chǎn)中叫做變形減輕孔， 其作用是使拉深時坯料內(nèi)部（小于© 33mm的部分）金屬向外擴展；因而就能減少外部 （大于© 33mm的部分）金屬向內(nèi)收縮，使變形區(qū)發(fā)生變化

9、，變形方式增加，從而一次 拉深即可得到要求。因此，生產(chǎn)中經(jīng)常采用這類變形減輕孔或者工藝切口，達到改 善沖壓變形條件、提高成形質(zhì)量的目的。h)圖內(nèi)孔翻邊件圖兩種相似零件沖壓工藝的比較有時為了節(jié)省材料，也會影響工序性質(zhì)的確定。如圖8.1.6a ）所示的自行車腳蹬內(nèi)板，該工件有兩種沖壓工藝，第一種是先作淺拉深，然后沖底孔，但在進行拉 深時，圓錐部位的材料需要從底面及主板上流動而來，而后者若為材料流動留有余 量，就要增加工件排樣的步距，從而造成材料消耗增加。第二種方法是先沖預(yù)孔， 再進行翻邊（也稱為翻孔）、沖底孔。翻邊時材料流動局限在預(yù)孔周圍，因而不會引 起主板上的材料流動。在排樣時，只要按正常沖裁設(shè)

10、計搭邊值即可，可節(jié)省材料。 該零件是大批量長年生產(chǎn)，若用單工序模制造，工序多且生產(chǎn)率低，故采用級進模， 其排樣圖如圖8.1.6b ）所示。此外，對于幾何形狀不對稱的一些零件，為便于沖壓成形和定位，生產(chǎn)中常采 用成對沖壓的方法進行成形，成形后再增加一道剖切或切斷工序截成兩個零件。在 此雖然增加了一道剖切或切斷工序，但由于成對沖壓時改善了變形條件，防止了坯 料偏移，因而在生產(chǎn)中得到了廣泛應(yīng)用（見圖 3.7.1 ）。對于多角彎曲件或復雜形 狀的拉深、成形件，有時為了保證零件質(zhì)量或方便定位，不得不沖制工藝孔作定位用，這種沖制工藝孔的工序也是附加工序（見圖365）U)b )圖自行車腳蹬內(nèi)板沖壓工藝（2）

11、工序數(shù)量的確定沖壓工序數(shù)量的概念有兩方面的含義， 廣義上是指整個沖壓加工的全部工序數(shù)， 包括輔助工序數(shù)的總數(shù)；狹義上是指同一性質(zhì)工序重復進行的次數(shù)。工序數(shù)量確定 的基本原則：在保證工件質(zhì)量的前提下，考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的要求，適當減少或 不用輔助工序，把工序數(shù)量控制到最少。在確定同一性質(zhì)工序重復進行的次數(shù)時，考慮到任何沖壓工序的變形程度和 所能達到的尺寸精度都是有一定范圍的，所以應(yīng)依據(jù)零件材料的力學性能、幾何形 狀復雜程度、尺寸精度要求的高低等來決定。工序性質(zhì)不同，確定工序數(shù)量的依據(jù) 也不同，如拉深成形時，拉深次數(shù)主要由拉深系數(shù)、相對高度等決定；彎曲次數(shù)主 要由零件彎曲角的多少及其相互位置決定；

12、而沖裁次數(shù)則主要取決于零件形狀復雜 程度、零件上孔的距離等。在確定沖壓加工過程所需總的工序數(shù)目時應(yīng)考慮到以下的問題。 生產(chǎn)批量的大小 大批量生產(chǎn)時，應(yīng)盡量合并工序，采用復合沖壓或級進 沖壓，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。中小批量生產(chǎn)時，常采用單工序簡單?；驈?合模，有時也可考慮采用各種相應(yīng)的簡易模具，以降低模具制造費用。 零件精度的要求例如平板沖裁件在沖裁后增加一道整修工序，就是應(yīng)其斷 面質(zhì)量和尺寸精度要求較高的需要；當其表面平面度要求較高時，還必須在沖裁后 增加一道校平工序。再如拉深后增加整形或精整工序，也是應(yīng)其圓角半徑要求較小 或徑向尺寸精度要求較高的需要。這雖然增加了工序數(shù)量，但確是保證工

13、件精度要 求必不可少的工序。 工廠現(xiàn)有的制模條件和沖壓設(shè)備情況為了確保確定的工序數(shù)量、采用的模具結(jié)構(gòu)和精度要求能與工廠現(xiàn)有條件相適應(yīng)，這些因素是必須認真考慮的。例如， 多個工序的復合會使相應(yīng)的模具結(jié)構(gòu)變得復雜，其加工及裝配要求也高，工廠的制 模條件要能滿足這些要求。 工藝的穩(wěn)定性影響工藝穩(wěn)定性的因素較多（例如原材料力學性能及厚度的 波動、模具的制造誤差、模具的調(diào)整、潤滑的情況、設(shè)備的精度等等 ），但在確定工 序數(shù)量時，適當?shù)亟档蜎_壓工序中的變形程度，避免在接近極限變形參數(shù)的情況下 進行沖壓加工，是提高沖壓工藝穩(wěn)定性的主要措施。另外，適當增加某些附加工序：例如沖制工藝孔作為定位用；沖制變形減輕孔

14、以轉(zhuǎn)移變形區(qū)等，都是提高工藝穩(wěn)定 性的有效措施。（3）工序順序的安排沖壓工序順序的安排主要決定于沖壓變形規(guī)律和零件質(zhì)量要求，其次要考慮到 操作方便、毛坯定位可靠、模具簡單等。一般應(yīng)遵循以下原則： 弱區(qū)必先變形，變形區(qū)應(yīng)為弱區(qū)按照這一原則，前工序要為后工序的變形區(qū)成為弱區(qū)創(chuàng)造條件，并杜絕前工序削弱 后工序的非變形區(qū)。如圖8.1.5b）圖的沖壓工藝中第一道工序沖出預(yù)沖 © 10. 8mm 孔，使坯料變形區(qū)（“弱區(qū)”）由平面凸緣部分轉(zhuǎn)移至內(nèi)部（小于© 33mm勺部分），為減小毛坯直徑和拉深次數(shù)起到了重要作用。 工序成形后得到的符合零件圖要求的部分，在以后各道工序中不得再發(fā)生變 形

15、。如圖所示零件，如果先沖出© 66內(nèi)孔，則在外緣落料時沖裁力的水平分 力會使內(nèi)孔部分參與變形，孔徑脹大 23mm因此，即便使用復合沖裁模也要把沖 孔凸模高度降低78mm以保證落料先于沖孔，得到合格零件。工序順序的合理安排 孔工序的安排原則a、所有的孔，只要其形狀和尺寸不受后續(xù)工序的影響，都應(yīng)在平板毛坯上沖 出。b、所在位置會受到以后某工序變形影響的孔，一般都應(yīng)在有關(guān)的工序完成后 再沖。如圖的© 66孔。c、精度要求高的孔和有位置要求的孔，如拉深件、彎曲件上的孔，應(yīng)在成形 后沖，其余孔可視情況而提前。d、零件上大孔靠近小孔或者孔邊距太小不能同時沖出時，應(yīng)先沖大孔和精度 一般的

16、孔，后沖小孔和精度高的孔；或者先落料后沖孔，力求把可能產(chǎn)生的畸變限 制在最小范圍以內(nèi)。e、拉深件外邊緣和翻邊件豎邊部分的孔分別在拉深和翻邊后沖。 彎曲件工序順序的安排原則多角彎曲件主要從材料變形和材料在彎曲時的運動兩方面出發(fā)考慮安排工 序順序，一般是先彎外部彎角，后彎內(nèi)部彎角，可同時彎曲的彎角數(shù)決定于零件的 允許變薄量。 如果在同一個零件的不同位置沖壓時，變形區(qū)域相互間不發(fā)生作用，這時工序順序的安排要根據(jù)模具結(jié)構(gòu)、定位和操作的難易程度來確定。例如圖所示的消聲器蓋經(jīng)過第三次拉深后要在底部沖孔、翻邊，在凸緣部分修邊和外緣翻邊等。 雖然在底部和凸緣部分成形，相互間不發(fā)生作用，但是考慮到內(nèi)緣翻邊要靠凸

17、緣壓料，先進行外緣翻邊，則內(nèi)緣翻邊壓料就不方便，所以先安排內(nèi)緣翻邊。最后沖出 四個槽是為了避免沖壓過程中凸臺在操作和堆放時變形。 精度高的成形部分應(yīng)在成形后加校形工序a）落料-拉深b ）、c）拉深d ）沖孔-修邊e ）內(nèi)緣翻邊f(xié) ）外緣翻邊g ）沖4個槽圖消聲器蓋工序順序（4）工序組合方式的選擇工序組合指把零件的多個工序合并成為一道工序用連續(xù)模或復合模進行生產(chǎn)。 工序組合能否實現(xiàn)及組合的程度如何主要取決于零件的生產(chǎn)批量、形狀尺寸、質(zhì)量 精度要求，其次要考慮模具結(jié)構(gòu)、模具強度；模具制造維修以及現(xiàn)場設(shè)備能力等。 也就是說：根據(jù)生產(chǎn)批量考慮工序組合的必要性和進行經(jīng)濟性分析；從零件形狀、 尺寸、精度及

18、模具結(jié)構(gòu)和強度出發(fā)考慮工序組合的可能性；從模具制造與維修能力 及現(xiàn)場設(shè)備能力方面考慮工序組合的可行性。一般在大批量生產(chǎn)時應(yīng)該盡可能把工序集中起來，以提高生產(chǎn)率、降低成本； 在小批量生產(chǎn)的情況下宜采用結(jié)構(gòu)簡單、造價低的單工序模，以縮短模具制造周期、 提高經(jīng)濟效益。但為了操作安全方便或減小工件占地面積和工序周轉(zhuǎn)的運輸費用和 勞動量，對于不便取拿的小件和大型沖壓件， 批量小的時候也可以使工序適當組合。在確認工序有組合的必要后，在選擇復合沖壓還是級進沖壓這兩種組合方式時， 要根據(jù)零件的尺寸、精度、沖壓設(shè)備、制模條件及生產(chǎn)安全性等具體情況而定。而 且工序的組合方式與所采用的模具類型（單工序模、復合模與級

19、進模）是對應(yīng)的。 常見級進沖壓工序組合方式和復合沖壓工序組合方式見表、。表船1.1官見鎮(zhèn)進沖壓工序粗合方式工序組合沖TL和切晰沖孔和落科沖孔和截斷沖1L'翻邊和落楸沖孔' 彎曲和切斷沖孔、壓印和藩料沖孔、切斷和違曲表E.L2堀見皐合沖壓工序齟合方式工序組含工序姐合種具箱構(gòu)簡圖梗貝第構(gòu)簡剛切斷和彎曲落科揑裸和沖孔落斜和拉擁沖孔和翻邊落科' 拉探和切邊(5) 工序定位基準與定位方式的選擇工序的定位，就是使坯料或工序件在各自工序的模具中占有確定位置。合理地 選擇定位基準和定位方式，不僅是保證沖壓件質(zhì)量及尺寸精度的基本條件，而且也 對穩(wěn)定沖壓工藝過程、方便操作及安全生產(chǎn)有著直接

20、的影響。 定位基準的選擇定位基準的選擇應(yīng)遵循以下原則:a、基準重合原則所謂基準重合原則就是盡可能使定位基準與零件設(shè)計基準相 重合?；鶞手睾蠒r定位誤差接近于零，同時避免了繁瑣的工藝尺寸鏈計算和由此產(chǎn)生的誤差。如圖8.1.9a ）所示的零件上有四個孔，設(shè)計基準為I和U兩個平面，假 設(shè)為降低沖壓力而采取兩次沖孔的方案，如圖8-10b）和c）,定位基準分別選擇I、U和I、川面。這時為保證圖中設(shè)計尺寸 395土 0.5m m達到要求，必須重新?lián)Q算尺寸 并分配公差：把 mm換算為649土0. 3mm 395±0. 5mn改為由254土0. 2mn控制。 顯然，由于基準不重合，工件的加工精度被迫提

21、高了。UF1稱料沖幾圖定位基準與零件設(shè)計基準的關(guān)系b、基準統(tǒng)一原則 所謂基準統(tǒng)一原則，是指當采用多工序在不同模具上分散沖 壓時，應(yīng)盡可能使各個工序都采用同一個定位基準。這樣，既可以消除由不同定位 基準而引起的多次定位誤差，提高零件尺寸精度，又能夠保證各個模具上的定位零 件一致，簡化了模具的設(shè)計與制造。如圖所示零件，它在第三次拉深后形成的圓柱面© 22. 3+0.20mm是以后各道沖壓工序的定位面，做到了基準重合與基準統(tǒng)一。c、基準可靠原則 基準的可靠性是為了保證沖壓件質(zhì)量的穩(wěn)定性。要做到基準 可靠，首先所選擇的定位基面，其位置、尺寸及形狀都必須有較高精度，其次該基 準面最好是沖壓過程

22、中不參與變形和移動的表面（見圖 2.7.3 ）。 定位方式的選擇tnL ,!ft£ Ilri-J1W1 十j:Ir?fL刪J-4,曠：；r3i6一d7垣11落料-拉深2二次拉深3三次拉深4沖底孔5 翻邊6沖凸緣孔7切邊圖不同模具上沖壓采用同一個定位基準的工件沖壓工序基本的定位方式可分為孔定位、平面定位和形體定位三種。由于零件結(jié)構(gòu) 形狀的不同，其定位方式也不相同。通常，在選擇定位方式時，必須考慮定位的可 靠性、方向性及操作的方便與安全性。如圖所示的零件，若按方案一沖壓，即先沖出型孔，然后以型孔定位沖三個小孔，由于涉及定位的方向性，很難把帶型 孔的工序件套在非圓形的定位銷上，操作極不方便

23、，效率低且不安全。若按方案二 沖壓時，先沖大圓孔，然后以沖出的圓孔定位，再沖三個槽和三個小孔，則無定位的方向性問題，使操作方便，定位可靠且效率高。（6）沖壓工序件形狀與尺寸的確定對每個沖壓件而言，總可以分成兩個組成部分：已成形部分和待成形部分。前者的形狀和尺寸與成品零件相同，在后續(xù)工序中應(yīng)作為強區(qū)不再變形；后者的形狀和尺寸與成品零件不同，在后續(xù)工序中應(yīng)作為弱區(qū)有待于繼續(xù)變形，是過渡性的。沖壓工序件是毛坯 和沖壓件之間的過渡件，它的形狀與尺寸對每道沖壓工序的成敗和沖壓件的質(zhì)量具有極其重 要的影響，必須滿足沖壓變形的要求。一般說來，工序件形狀與尺寸的確定應(yīng)遵循 下述基本原則： 工序件尺寸應(yīng)根據(jù)沖壓

24、工序的極限變形參數(shù)確定例如多次拉深時每道工序的工序件拉深直徑，多次縮口時各道工序的半成品縮口直徑，在平板或拉深件底部 沖孔翻邊時的預(yù)沖孔直徑，都應(yīng)分別根據(jù)極限拉深系數(shù)、極限縮口系數(shù)和極限翻邊 系數(shù)來確定。 工序件尺寸應(yīng)保證沖壓變形時金屬的合理分配與轉(zhuǎn)移一方面應(yīng)注意工序件上已成形部分（如圖中第三次拉深形成的© 22.3mn）在以后的各道工序中不 能產(chǎn)生任何變動；另一方面應(yīng)注意工序件上被已成形部分分隔開的內(nèi)部與外部待成 形部分在以后的各道工序中，都必須保證在各自范圍內(nèi)進行材料的分配與轉(zhuǎn)移，如 圖中被© 22.3mm筒體分隔開的底部在翻孔 © 16.5mm時，不能從筒體

25、補充材 料，也不應(yīng)有多余材料向筒體轉(zhuǎn)移。 工序件的形狀與尺寸應(yīng)有利于下道工序的沖壓成形一方面應(yīng)注意工序件要能起到儲料的作用。如圖所示第三道工序形成的凹坑（© 5.8mm，若采用 平底的筒形工序件脹形得出，則會使材料變薄嚴重而導致破裂，因此，生產(chǎn)中采用 將第二道工序后的工序件底部做成球形狀，以便在拉深成形凹坑的相應(yīng)部位上貯存 所需要的材料。另一方面工序件的形狀應(yīng)具有較強的抗失穩(wěn)能力，尤其對曲面形狀 零件拉深時，常常把工序件做成具有較強抗失穩(wěn)能力的形狀，以防下道拉深時發(fā)生 起皺。圖定位方式選擇的實例訓 2y L,（材料：H62厚度：0.3mm圖翻邊件的沖壓過程1落料-拉深2 二次拉深3 成形4沖孔、切邊5 內(nèi)、外緣翻邊6 折邊圖出氣閥罩蓋的沖壓過程 工序件的形狀與尺寸應(yīng)有利于保證 沖壓件的表面質(zhì)量例如多次拉深的工序件 圓角半徑（凸、凹模的圓角半徑）都不宜取得過??；又 如拉深深錐形件，采用階梯形狀過渡，所得 錐形件壁厚不均勻，表面會留有明顯的印痕， 尤其當階梯處的圓角半徑取得較小時，其表 面質(zhì)量更差，而采用錐面逐步成形法或錐面 一次