焊接作業(yè)指導(dǎo)書

1、焊接作業(yè)指導(dǎo)書一、總則1、焊工資格1.1.1 參與焊接的焊工必須經(jīng)過專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)，上崗的焊工應(yīng)按焊接種類（埋弧自動焊、氣體保護焊和手工焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分別進行考試?？荚嚭细癜l(fā)給合格證書。焊工須持證上崗，不得超越資格證規(guī)定的范圍和有效期進行焊接作業(yè)。1.1.2 上崗的焊工必須經(jīng)過技術(shù)交底，熟悉所承擔(dān)的工藝要求。2、焊接材料1.2.1 焊接材料的儲存溫度應(yīng)在5以上，相對濕度不超過60%。當(dāng)班未使用完的焊絲應(yīng)回收，不得外露存放過夜。1.2.2 所有焊接材料必須經(jīng)復(fù)檢合格后方能使用。1.2.3 J507Ni焊條須經(jīng)350烘焙1小時后方可使用，SJ101q焊劑須經(jīng)300350烘焙

2、12小時后使用。1.2.4 焊劑中不允許混入熔渣和贓物。重復(fù)使用的焊劑小于60目的細(xì)粉粒的量不得超過總量的5%。1.2.5 采用氣體保護焊應(yīng)滿足防風(fēng)、防雨條件，CO2 氣體保護焊采用的CO2 氣體純度應(yīng)不低于99.5%，使用前須經(jīng)倒置放水處理。3、焊接環(huán)境1.3.1 焊接區(qū)域必須防風(fēng)、防雨，否則須加設(shè)防風(fēng)、雨設(shè)施或停止施焊。1.3.2 焊接施工環(huán)境溫度不得低于5，環(huán)境相對濕度不的高于80%，否則采用火焰烘烤或其它必要的工藝措施除濕。4、接頭準(zhǔn)備1.4.1 焊接前應(yīng)認(rèn)真清理焊縫區(qū)域，不得有水、銹、氧化皮、油污、油漆或其它雜物，清除范圍見下圖所示。1.4.2 加工不整齊的坡口要求打磨光順，不得有大

3、的凸起和凹陷。1.4.3 焊接前應(yīng)檢查并確認(rèn)所使用的設(shè)備工作狀態(tài)正常，儀表器具良好、齊全可靠，方可施焊。1.4.4 所有使用埋弧自動焊焊接的焊縫兩端均應(yīng)設(shè)引、熄弧板，所有引、熄弧板的材質(zhì)、板厚和坡口形式都必須與正式桿件相同，且應(yīng)不小于100mm、寬80mm。1.4.5 對接焊前對板件組裝錯邊應(yīng)認(rèn)真檢查：板厚25mm時，錯變不得大于0.5mm；板厚25mm時，錯邊不得大于1.0mm。1.4.6 在桿件組拼時，除需單面焊雙面成型的部分焊縫外，其余焊縫對組裝間隙要嚴(yán)格控制，對接焊、各類角焊縫（如棱角焊）不應(yīng)大于1.0mm，U肋坡口角焊縫不應(yīng)大于0.5mm。5、定位焊1.5.1 定位焊采用手工電弧焊，

4、所用焊材及焊接參數(shù)應(yīng)嚴(yán)格遵循各項目的焊接工藝執(zhí)行。1.5.2 定位焊焊縫長度視鋼板厚度可為50100mm，間距400600mm（厚板可適當(dāng)加密），定位焊應(yīng)距焊縫端部30mm以上，焊角尺寸應(yīng)4mmK8mm.板厚大于40mm的結(jié)構(gòu)定位焊兩端不小于150mm焊長，并及時打磨起熄弧處。1.5.3 定位焊前應(yīng)檢查焊件的幾何尺寸、破口形式、根部間隙和焊接部位的清理情況等，并按要求進行預(yù)熱，如不符合要求不得實施定位焊。1.5.4 在焊接開始前，所有的定位焊縫都應(yīng)打磨并在起弧和熄弧處倒角。定位焊應(yīng)進行外觀檢查，不得有裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現(xiàn)開裂，需先查明原因，然后采用碳弧氣刨清除掉、打磨光順

5、，再由裝配人員重新定位施定位焊。6、焊接的一般要求1.6.1 焊接預(yù)熱及層間溫度：要求層間溫度必須高于預(yù)熱溫度。T型角焊縫豎板側(cè)預(yù)熱溫度比水平板高50，采用CO2 氣體保護焊焊接主桁各連接板時，嚴(yán)格執(zhí)行預(yù)熱和層溫控制程序，并盡量采用大參數(shù)進行焊接，且一次性焊完。具體要求參見各項目焊接工藝。1.6.2 埋弧自動焊必須在距設(shè)計焊縫80mm以外的引熄弧板上起、熄弧，回收焊劑的距離不小于1m，焊后焊縫稍冷卻后再出去熔渣，嚴(yán)禁焊縫在紅熱狀態(tài)，甚至液態(tài)時敲除焊渣。1.6.3 對組拼間隙局部過大的地方，采用焊條電弧焊打底后再采用埋弧自動焊。1.6.4 埋弧自動焊施焊前認(rèn)真檢查軌道與焊縫的位置和焊絲的對準(zhǔn)情況

6、，且在焊接過程中及時調(diào)整，不得偏焊。1.6.5 對于存在坡口深淺過渡的埋弧自動焊，不可在坡口內(nèi)引、熄弧，可將深坡口端的蓋面焊道在已填滿的淺坡口端焊道上搭接50 mm施焊，焊后將搭接的50 mm焊縫清除，并修磨勻順。1.6.6 采用氣體保護焊應(yīng)及時清理喊嘴上的飛濺物，氣體流量為1525L/min，氣體流量計接上電源保持加熱狀態(tài)。1.6.7 埋弧自動焊焊接過程中不應(yīng)斷弧，如有斷弧則必須將停弧處刨成1:5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處修磨勻順。1.6.8 焊接時嚴(yán)禁在焊縫以外的母材上隨意引弧。1.6.9 焊后必須清理熔渣和飛濺，所有對接焊縫應(yīng)順應(yīng)力方向打磨勻順，角焊縫順焊接方向打磨勻順

7、；對弦桿、橋面板的橫向?qū)雍缚p，焊后順應(yīng)力方向磨平。1.6.10 對引、熄弧板必須采用火焰切除或機械切除的方法，火焰切除必須留35mm，多余部分采用磨光機修磨光順，不允許傷及主梁，嚴(yán)禁錘擊敲落引熄弧板。1.6.11 焊工施焊前應(yīng)調(diào)整好焊接設(shè)備的狀態(tài)和工藝參數(shù)，操作中盡量保證一條焊縫一次焊完，減少焊接中熄弧的情況。1.6.12 焊接后清理焊縫表面的焊渣及兩側(cè)的飛濺物。1.6.13 焊接過程中如果發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋，應(yīng)及時通知技術(shù)人員，查明原因并制定方案后才能繼續(xù)施工。二、焊接工藝規(guī)程1、焊接方法及焊接材料2.1.1 各項目的主桁弦桿、腹桿、橋面系、橫聯(lián)等主要結(jié)構(gòu)的焊接方法、焊接材料的使用和焊接順序

8、參照相應(yīng)項目的焊接工藝。2.1.2 各接頭形式、焊縫編號、坡口形式、焊接參數(shù)詳見相應(yīng)項目焊接工藝。2、相關(guān)焊接變形控制措施焊接變形控制是保證鋼梁尺寸和質(zhì)量的主要條件之一。在建項目多采用中厚板制造，焊接填充量增大，焊接熱輸入量也隨之增大，使得焊接收縮和變形較為嚴(yán)重，部分項目焊接工位差，且有大量的熔透焊要求，焊接難度大。2.2.1 盡量采用線能量輸入較小的焊接方法及工藝參數(shù)，多層多道快速焊，減小焊接熱輸入，從而減小焊接收縮變形。2.2.2 采用合理的焊接順序和施焊方向，控制焊接變形：箱型桿件四條棱角焊縫施焊方向一致，水平板兩棱角焊縫盡可能同時對稱施焊，防止箱梁扭曲等變形；對接焊縫反面清根后的施焊方

9、向與正面相反控制焊縫成形后板件的旁彎。2.2.3 熔透焊縫反面清根時也盡量采用小電流氣刨，減少熱輸入，減小收縮量。2.2.4 盡量采用自動焊代替手工焊，減小人工操作不穩(wěn)定等因素的影響，控制焊縫質(zhì)量的穩(wěn)定性，減小焊接缺陷，防止再次焊接引起的不規(guī)則變形。2.2.5 反變形法，焊前采用機械或火焰預(yù)設(shè)一定的變形量，焊后變形正好與之抵消：如整體節(jié)點處棱角焊縫，采用火焰熱彎一定角度，保證焊后箱梁尺寸。2.2.6 加強施焊過程檢查和監(jiān)督，尤其是對熔透焊縫反面清根處理及清根后的第一道焊縫，以確保焊接質(zhì)量，減少焊后返修。2.2.7 減少單面焊，盡量采用雙面坡口焊接，減少焊接填充量，減小變形量，并使兩邊的熱輸入量

10、大致相等，有效控制焊后的角變形。2.2.8 對稱施焊，減小變形。2.2.9 剛性固定法：先焊接箱梁內(nèi)部焊縫，增加箱體剛度，在焊接箱體外圍焊縫，減小箱梁整體變形量。2.2.10 焊后變形矯正，對變形超標(biāo)的構(gòu)件，可采用熱矯正和機械矯正兩種方法。機械矯正時的環(huán)境溫度不可低于5，矯正后的鋼料表面不得有明顯的凹痕和其他損傷；采用熱矯正法時，矯正溫度應(yīng)控制在600800，嚴(yán)禁過燒，自然冷卻到環(huán)境溫度，冷卻過程中不得錘擊使構(gòu)件變形，嚴(yán)禁水冷。三、焊接檢驗3.1 焊接完畢，應(yīng)按自檢、互檢、專檢程序進行檢驗。3.2 所有焊縫都必須在冷卻后在全長范圍內(nèi)進行外觀檢查，質(zhì)量要求應(yīng)符合下表規(guī)定，并做好檢查記錄。焊縫外觀

11、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（單位：mm）項目焊 縫 種 類質(zhì) 量 要 求氣孔橫向、縱向?qū)雍缚p不允許熔透角焊縫、棱角焊縫等主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個，間距不小于20。其他焊縫直徑小于1.5咬邊受拉部件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋腹板側(cè)受拉區(qū)不允許縱梁、U形、T形加勁肋角焊縫翼板側(cè)受壓部件橫向?qū)訉雍缚p熔透角焊縫0.3縱向?qū)雍缚p、棱角縫等主要角焊縫0.5其他焊縫1.0焊腳尺寸主要角焊縫K 其它焊縫 K 焊波角焊縫h2.0（任意25 mm范圍高低差）余高不鏟磨高的對接焊縫h2.0（b20）h3.0（b>20）有效厚度T形角焊縫凸面角焊縫有效厚度應(yīng)不大于規(guī)定值2.0，凹面角焊縫應(yīng)不小于規(guī)定值0.3余高

12、鏟磨后的表面橫向?qū)雍缚p（橋面板除外）10.520.3粗糙度注： 一條焊縫總長的10%范圍內(nèi)K 3.3 對接焊縫、熔透角焊縫（即超聲波探傷、級焊縫）、棱角焊縫焊后應(yīng)記錄構(gòu)件名稱、號碼、焊接日期、焊工姓名及焊接工藝參數(shù)、質(zhì)量狀況等。3.4 焊縫外觀檢驗合格后，并待焊縫冷卻至室溫24小時后進行無損檢測，檢驗范圍、檢驗方法和焊縫級別，具體詳見各項目相應(yīng)部位焊接工藝圖表。3.5 對經(jīng)超聲波探傷檢驗不合格者，必須對該梁上的同類焊縫全部進行探傷檢查。并對有超標(biāo)缺陷的焊縫進行返修，返修部位仍需進行100%無損探傷，且符合相關(guān)規(guī)定。4、 焊縫返修4.1 焊縫外觀檢查應(yīng)符合相關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定，不符合者應(yīng)按下表進

13、行返修。序號缺 陷 種 類修 補 方 法1鋼材表面麻坑劃痕等深度0.3 mm1 mm的修磨勻順（栓接部位可不打磨），超過1 mm時補焊后修磨勻順2鋼材端面局部層狀裂紋深度為板厚1/4左右的裂紋長度不超過3 mm時，氣刨補焊后，用砂輪修磨勻順3氣割邊緣的缺口（崩坑）深度2 mm以內(nèi)的，用砂輪磨順，超過2 mm的，磨出坡口補焊后修磨勻順（邊緣加工且能加工掉的除外）4焊縫裂紋及彎曲加工時的邊緣裂紋查明原因，提出防止措施，清除裂紋，按補焊工藝補焊后修磨勻順5誤引弧對于直徑4 mm，深不大于0.5 mm的缺陷，要用砂輪修磨勻順；4 mm，深大于0.5 mm的缺陷，補焊后用砂輪磨平6未焊透、夾渣、氣孔、凹

14、坑等用碳弧氣刨等清除后補焊并修磨勻順7焊縫表面高低不平（含焊接接頭處）用砂輪修磨勻順8咬邊深度小于1 mm的用砂輪修磨勻順，深度大于1 mm的，補焊后用砂輪修磨勻順9焊瘤用砂輪磨掉或用氣刨清除掉后修磨勻順10燒穿清除熔渣，并用手弧焊補焊燒穿缺口注：此類缺陷嚴(yán)禁用在斜拉索錨箱處上弦桿頂板上。4.2 焊角尺寸、焊波和余高超標(biāo)的焊縫必須修磨勻順，對誤引弧、咬邊及局部焊腳不足的焊縫，采用焊條電弧焊進行補焊后修磨勻順。4.3 返修焊的焊縫應(yīng)修磨勻順，并按原質(zhì)量要求進行復(fù)檢。返修次數(shù)不宜超過兩次，超過兩次時應(yīng)報總工程師批準(zhǔn)，并做好記錄。4.4 焊縫裂紋缺陷的修補必須先查明原因，經(jīng)質(zhì)檢人員、主管技術(shù)人員和監(jiān)

15、理工程師確認(rèn)后進行，并記入產(chǎn)品質(zhì)量文件。為徹底清除裂紋，應(yīng)在其兩端各外延50mm進行修焊，必要時采用磁粉探傷確認(rèn)。4.5 返修焊時，采用碳弧氣刨清除缺陷，兩端刨成1:5斜坡，并將坡口打磨見金屬光澤。4.6 焊縫缺陷較長（L400mm）時,采用埋弧自動焊或CO2氣體保護半自動焊按原工藝參數(shù)進行焊接；焊縫缺陷較短（L400mm）時，采用焊條電弧焊焊接之后用砂輪打磨勻順。4.7 對焊縫返修及切傷處修補前的預(yù)熱溫度比前面正式焊接提高50。五、焊后超聲波錘擊處理1、錘擊對象 5.1.1 對重要構(gòu)件的熔透角焊縫端部應(yīng)順應(yīng)力方向進行修磨，并按要求進行超聲波錘擊處理，對錘擊處理完畢后的焊縫禁止進行在處理。要求

16、錘擊的結(jié)構(gòu)部位詳見各項目焊接工藝。2、一般規(guī)定 5.2.1 錘擊操作者應(yīng)熟悉超聲錘擊設(shè)備的使用性能，并通過培訓(xùn)，嚴(yán)格按照產(chǎn)品使用說明書操作。5.2.2 超聲波錘擊工作應(yīng)在焊縫外觀檢查、無損檢驗及變形修整合格，按要求進行圓弧端部打磨后進行。5.2.3 超聲波錘擊前應(yīng)清除焊趾熔渣、焊接飛濺、焊瘤等雜物，需要錘擊的部位錘擊前打磨干凈平順，且不得被潮濕或污染。5.2.4 超聲波錘擊前需在連接板圓弧端板厚方向錘擊范圍內(nèi)的表面涂抹顏色，涂抹范圍為焊縫及兩側(cè)焊趾外沿10mm寬。5.2.5 超聲波錘擊時盡量保持錘擊槍與焊趾垂直，力度達到相當(dāng)于俯錘時錘體自重產(chǎn)生的力度，且錘坑均勻覆蓋焊趾和規(guī)定錘擊部位。5.2.

17、6 錘擊部位不得出現(xiàn)皺疊和裂紋。5.2.7 超聲波錘擊后，不得對被錘擊部位進行磨修等擾動錘擊效果的任何處理。3、 超聲波錘擊設(shè)備5.3.1 超聲波錘擊設(shè)備的基本參數(shù)：錘擊設(shè)備基本參數(shù)詳見相應(yīng)項目的錘擊工藝所選取的錘擊設(shè)備型號（以銅陵橋錘擊設(shè)備型號為例）。超聲波錘擊設(shè)備參數(shù)設(shè)備型號QC25-I輸出功率250W15超聲頻率20000次秒輸入電壓AC220V10換能方式壓電式振動幅度雙級放大50m發(fā)生器重量8kg轉(zhuǎn)換效率90錘擊槍自重5kg外形尺寸電源箱365×305×145 mm錘擊槍94×470mm備注：為保證設(shè)備的使用壽命，連續(xù)工作6小時后，應(yīng)讓設(shè)備停機休息2小時

18、。5.3.2 錘頭參數(shù)： 超聲波錘擊的錘頭參數(shù)直徑硬度材 料560HRC硬質(zhì)合金鋼860HRC硬質(zhì)合金鋼5.3.3 工具頭套參數(shù)：超聲波錘擊的錘頭工具頭套參數(shù)直徑形式材 料5三針*45號鋼8單針45號鋼備注：1）推薦采用三針頭套。 2）對焊縫端頭板厚方向涂抹顏色部位必須采用三針頭套。4、 錘擊設(shè)備操作程序 5.4.1 安置好超聲波設(shè)備，接通電源，順序打開超聲波電源開關(guān)和超聲錘擊槍手柄電源開關(guān)按鈕。5.4.2 察看控制面板讀數(shù)，調(diào)節(jié)功率旋鈕，保持電壓表讀數(shù)在100mV左右，電流表讀數(shù)在0.8A左右，以保證恰當(dāng)?shù)腻N擊力。5.4.3 查看諧振保護燈是否熄滅。如否，調(diào)節(jié)功率旋鈕直至諧振保護燈熄滅，方可工作。以保證高頻機電聯(lián)動設(shè)備處于匹配狀態(tài)。5.4.4 在所規(guī)定部位開始錘擊。5.5.5 錘擊完成后，先關(guān)錘頭開關(guān)，再關(guān)儀器開關(guān)，將儀器裝入儀器箱。 5、 超聲波錘擊工藝流程