貴廣思賢窖特大橋首樁混凝土澆筑施工總結(jié)

1、新建貴陽至廣州鐵路GGTJ-13標思賢窖特大橋61#主墩首樁混凝土澆筑施工總結(jié)中交四航局貴廣鐵路工程一項目經(jīng)理部2009年8月28日 1.工程概況：61#墩13#樁為新建貴陽至廣州鐵路13標段開工以來整個標段正式工程的首根鉆孔樁灌注施工。為了確保鉆孔鉆的順利進行，以及整個樁基工程施工質(zhì)量。對61#墩13#樁混凝土水下灌注進行首樁施工規(guī)劃，制定相應的保證措施，確保首樁施工的完成。根據(jù)首樁施工的情況進行總結(jié)，并找出不足之處，制定相應的保證措施。同時總結(jié)成功經(jīng)驗，并作為后續(xù)整個鉆孔樁工程施工的指導文件。主橋61#墩13#樁，設計樁徑為3.0m。樁基礎為C30水下混凝土，設計樁底標高為-35.106m

2、,樁頂標高為-10.106m。采用沖擊鉆成孔工藝成孔。本樁于2009年7月20日開鉆，于2009年8月 11日完成。其中在鉆到-20.5m時，出現(xiàn)6.63m深的溶洞，經(jīng)回填粘土和塊石，再進行沖孔處理，達到成孔目的。在-27.13m處入巖,入巖8.26m，最后的實際孔底標高為-35.39m，實際樁長25.284m?；炷晾碚摲搅?78.5m3。2施工方法：2.1工藝流程：測量定位鋼護筒埋設泥漿池設置沖樁機就位沖孔終孔驗收清孔（鋼筋籠制作）鋼筋籠安裝砼澆注2.2測量定位： 根據(jù)設計樁位坐標，利用布設的線路控制網(wǎng)，用全站儀、GPS定位系統(tǒng)進行坐標放樣，精確放出樁位位置并在鋼平臺上安裝護筒埋設導向架；

3、確保樁位平面誤差不大于5厘米。2.3剛護筒埋設：鋼護筒采用單壁結(jié)構(gòu)，護筒長2300cm,內(nèi)徑330cm，護筒頂高程高出平臺45cm。護筒按照埋設至粘土層進行控制，采用90kw液壓振動錘進行沉放。為保證護筒垂直度及平面位置，沉放過程采用兩臺全站儀進行跟蹤測量。確保護筒偏位和垂直度在容許范圍內(nèi)。2.4泥漿池設置： 泥漿池采取制漿（循環(huán)）池、沉淀池分離的方法進行設置。根據(jù)現(xiàn)場實際情況，鄰近的所有護筒內(nèi)均有9m以上的剩余空間，制漿池選擇設置在鄰近的護筒內(nèi)。沉淀池設置在岸邊的空地上，即在空地上開挖一個20mx15m、深1.5m的池塘作為沉淀池。沉淀池周圍設置柵欄進行安全防護。制漿池與沖孔樁之間采用鋼板制

4、作的溜槽作為循環(huán)用，沉淀池與制漿池之間采用泥漿泵直接抽入沉淀池的方法進行換漿。制漿池（循環(huán)池）2.5樁機就位： 樁機采用JKL15型，錘重15t。 樁機立好鉆架并調(diào)整和安設好起吊系統(tǒng)，將鉆頭吊起，徐徐放進護筒內(nèi)。啟動卷揚機把鉆盤吊起，墊方木于鉆盤底座下面，將鉆機調(diào)平并對準鉆孔，安裝鉆盤，要求沖錘中心線或鉆盤中心與鉆架上的起吊滑輪在一鉛垂線上，鉆桿位置偏差不大于5cm。并將鉆機加固固定，使鉆機在鉆進過程中不發(fā)生位移。樁機定位示意圖2.6沖孔：鉆機就位準確后開始鉆進。初始鉆進時，先在孔內(nèi)注水，加粘土，小沖程制漿，進尺適當控制，在護筒刃腳處小沖程、高頻率反復沖砸，使刃腳處有堅實的泥漿護壁，鉆至刃腳下

5、1m后正常鉆進。鉆孔作業(yè)時，注意地質(zhì)變化，在變化處取渣樣，編號保存。在鉆進過程中，始終保持孔內(nèi)水位高于地下水位或河水位2米以上。同時控制泥漿比重，在砂粘土地層鉆進，泥漿比重在1.05-1.15之間較好，既能獲得較高的鉆進速度，又能做到不塌孔；在易塌地層中鉆進時，泥漿可提高到1.2左右，要適當降低成孔鉆速，成孔過快易坍孔，必要時添加外加劑如CMC、純堿等，以確?？妆诜€(wěn)定。樁孔鉆至設計標高后,對成孔的孔徑、孔深和傾斜度等進行檢查滿足要求后請監(jiān)理工程師進行檢查，為清孔做好準備。2.7終孔驗收：終孔驗收包含地質(zhì)驗收、孔深驗收。在沖孔達到設計要求后可進行終孔驗收。首先應將沖孔過程提取的渣樣分類與地質(zhì)鉆探

6、地質(zhì)進行比較，并請設計方地質(zhì)專家評判地質(zhì)是否符合設計要求。其次，采取與設計同徑的籠子進行探空，確?？讖讲恍∮谠O計孔徑。探籠根據(jù)規(guī)范要求制作成12m長。最后對孔深進行驗收，在確定土質(zhì)符合設計要求、孔徑滿足設計要求后，用測繩進行孔深測量。孔深不得小于設計樁長。2.8清孔：在終孔驗收合格后即可進行清孔作業(yè)，清孔采用反循環(huán)方式進行，配以泥漿分離器進行石渣分離，確保清孔速度和質(zhì)量。清孔流程圖2.9鋼筋安裝：鋼筋籠采用32作為主筋，內(nèi)置同徑的加強箍筋，外層為12箍筋。主筋采取雙筋，線密度達到1.1t/m，單節(jié)鋼筋籠重13.2t,整條鋼筋籠重30.6t；鋼筋籠采用長線臺座法加工，主筋的連接采用剝肋滾扎直螺紋

7、連接套筒連接。鋼筋籠施工流程：鋼筋剝肋、滾絲長線法加工鋼筋籠驗收合格鋼筋下料鋼筋籠轉(zhuǎn)遠否是鋼筋籠起吊吊具加工對接安裝鋼筋籠下放、定位已驗收合格原材保護層安裝聲測管安裝樁基鋼筋籠加工、安裝工藝流程圖鋼筋籠工廠長線臺座制作：鋼筋籠底胎膜嚴格按照圖紙鋼筋間距及鋼筋籠直徑加工，確保鋼筋籠的直徑和主筋間距?？刂其摻罨\質(zhì)量在允許偏差內(nèi)。 鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100mm尺量檢查2鋼筋骨架直徑±20mm3主鋼筋間距±0.5d尺量檢查不少于5處4加強筋間距±20mm5箍筋間距或螺旋筋間距±20m

8、m6鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查注：d為鋼筋直徑，單位：mm底胎膜尺寸2.9.3 鋼筋籠轉(zhuǎn)運起吊： 鋼筋籠在加工場驗收合格后，拆開單節(jié)吊裝轉(zhuǎn)運。單節(jié)鋼筋籠重13.2t，采用25t吊車、用兩根15m長鋼絲兜底起吊裝車。 吊具加工及鋼筋籠豎立 鋼筋籠樹立時采用一臺80T吊機和25T吊機配合，80T吊機通過吊具起吊鋼筋籠上端，25T吊機采用1根15m長鋼絲繩兜底起吊鋼筋籠下端，始終保持鋼筋籠下端離地但不超過30cm，80T吊機迅速起鉤使鋼筋籠樹立。為防止鋼筋籠變形及各吊點受力均勻，在鋼筋籠上端須設一吊具。吊具示意圖鋼筋籠對接：因鋼筋籠重量大，首節(jié)鋼筋籠下放后，在孔口處采用“S”鉤形式卡板懸掛鋼筋籠

9、，然后起吊后一節(jié)鋼筋籠對接。鋼筋籠懸掛卡具2.9.6 加長鋼筋籠：因為平臺頂和鋼筋籠上端相差18m，方便聲測管固定和下放鋼筋籠，需對設計已有的鋼筋籠接長。接長鋼筋籠采用直徑25螺紋鋼，豎向鋼筋采用8根主筋，分兩節(jié)加長主筋鋼筋籠。加長鋼筋籠采用直徑25mm螺紋鋼制作。 聲測管安裝：聲測管下端伸出鋼筋籠5cm，在聲測管兩邊分別焊接兩根32mm鋼筋頭低于聲測管底端，保護聲測管下放過程中不受損傷?，F(xiàn)場采用鐵絲捆扎于N3加強箍內(nèi)側(cè)，優(yōu)于焊接，能更好保護聲測管完整度。鋼筋籠定位： 鋼筋籠豎向定于懸掛卡板上，接長鋼筋籠鋼筋焊接于懸掛卡板上，使鋼筋籠離孔底10cm；平面定位利用護筒，在鋼筋籠最上端加強箍截面處

10、均布6個限位筋，保證鋼筋籠平面位置準確。2.10混凝土澆注：本樁混凝土178.5m3，泵車澆筑速度40m3/h，完成需要約5個小時。考慮到水下混凝土澆筑的各種因素，在進行混凝土配合比設計時要滿足以下要求： C30混凝土，坍落度：1822cm；混凝土初凝時間：8h；最大粗骨料直徑：30mm。首罐混凝土料斗的確定；混凝土集料漏斗要滿足首批混凝土需要量要求，保證首批混凝土灌注后導管埋深不得小于1m并不宜大于3m。水下混凝土灌注采用直升導管法。首批混凝土需要量計算式如下：其中：V灌注首批混凝土所需數(shù)量（m3）D鉆孔直徑（m）H1樁孔底至導管底端間距一般為0.4m。H2導管初次埋置深度，H21.0m。d

11、導管內(nèi)徑h樁孔內(nèi)混凝土達到埋置深度H2時，導管內(nèi)混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m）。h為1.1×44÷2.4=20.2考慮孔底擴孔等情況，首批封底混凝土需要量約12m3，使用大集料斗備料。配備12m3封底集料斗和1m3的小集料斗。用剪球法澆筑首批混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探測孔內(nèi)混凝土面高度，計算導管埋置深度，符合要求后即可正常灌注。導管水密試驗：導管使用前做水密試驗、接頭抗拉試驗，接頭抗拉強度不低于母材強度。試壓壓力宜為孔底靜水壓力的1.5倍。導管計算：采用直徑為325mm的快速卡口垂直提升導管，分節(jié)長2.53m，最下節(jié)長46m，同時配一定數(shù)量的短管

12、1、1.5、2.0m長的導管作為配管，導管預先編號，安裝時按號碼順序逐節(jié)拼裝，并進行記錄，以便進行拆管計算。導管接口用橡膠墊緊貼密實，上緊螺栓。導管制作要堅固、內(nèi)壁光滑、順直、無局部凹凸，各節(jié)導管內(nèi)徑大小一致。根據(jù)實測孔深進行導管配置，導管長度以距孔底3040cm進行計算。二次清孔及驗收：鋼筋籠和導管安裝完畢后，進行第二次清孔，采用換漿法進行清孔。清孔后的含砂率小于2%，泥漿比重到1.031.1，沉渣厚度要滿足設計和規(guī)范要求。如果泥漿比重達到要求而含砂率過大，則繼續(xù)利用泥漿循環(huán)清孔。如沉渣厚度不大于5cm（柱樁），而泥漿循環(huán)清孔達不到理想效果時，有必要時采用吸砂器吸砂清孔，確?？椎壮敛旰穸确?/p>

13、規(guī)定要求。清孔達到要求后經(jīng)監(jiān)理工程師檢查簽認后灌注水下砼。施工初期每個作業(yè)班組采用沉渣盒進行孔底沉渣檢測。機械設備及人員準備：根據(jù)運輸距離及澆注速度，本次澆注采用以下設備：設備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量用途攪拌機HJS120套2混凝土攪拌砼攪拌車8m3輛6運輸砼砼攪拌車8m3輛1運輸砼備用發(fā)電機組200kw臺1現(xiàn)場備用發(fā)電機組250kw臺1攪拌站備用裝載機廈工951臺1攪拌站裝載機廈工951臺1攪拌站備用泵車37m臺1澆注砼泵車37m臺1澆注砼備用汽車吊25t臺1導管提升及拆除作為典型施工，為體現(xiàn)實用性，本次澆注雖為一個班次，但所有人員按照兩個班次進行配置：項目部領(lǐng)導：陳華北、楊斌財工區(qū)負責人：付玉

14、國、郭大德現(xiàn)場主管技術(shù)員及技術(shù)員：李小恩、彭茂軍安全員：陸秋貴、范絳生 質(zhì)檢員：梁偉、陳珍珍試驗員：聶漢杰、黃才波、張竟成、盧澤衡 物設部人員：龍明、唐韶華、吳高機測量人員：趙善寧、彭勇、李遠飛、楊華保電工：黃國全、張永光后勤：沈運嬌、陳仲芬灌注人員配置表序號工種人數(shù)序號工種人數(shù)1技術(shù)員28修理工22安質(zhì)員29灌注混凝土工163試驗員410電 工24材料員111起重工25調(diào)度員212管理人員46測量工413汽車司機127機械司機1614普工6排漿準備工作在混凝土灌注前，將排漿系統(tǒng)接好，并先將13#孔護筒內(nèi)的泥漿用砂石泵抽出42m3泥漿(抽出孔內(nèi)泥漿5m)，抽出泥量超過首罐混凝土數(shù)量。以防首罐混

15、凝土灌注后，泥漿面上升過快，泥漿無法及時排出，造成污染。在正常灌注過程時，仍采用在循環(huán)池用泥漿泵將泥漿抽出排放的方式排出。首樁可將泥漿排放到其他鋼護筒內(nèi)進行利用。泥漿泵的泵量是150m3/h，大于混凝土灌注速度，泥漿排放能滿足要求。在護筒口上搭設拆導管工作平臺，工作平臺必須有足夠的強度并且平臺基本將護筒覆蓋，確保人在平臺上操作安全可靠。在上述工作準備完成后，將首罐料斗和導管連接，并將導管口放置離孔底3040cm處，用鋼蓋板將料斗的底口封住，為了防止封口不嚴漏水造成封口處混凝土離析，在此封口鋼板和料斗接觸部位鋪橡膠墊止水。汽車泵就位，同時，將備用泵車停放到現(xiàn)場備用，以防不測。見施工現(xiàn)場平面布置圖

16、。施工現(xiàn)場平面布置圖首罐混凝土：在準備工作完成之后，經(jīng)檢驗合格，開始灌注水下混凝土?；炷猎?#攪拌站集中拌制，經(jīng)混凝土罐車運輸?shù)浆F(xiàn)場。先攪拌1m3和混凝土同標號水泥砂漿，倒入泵車料斗后，泵入泵管進行泵車泵管的潤管。然后倒入混凝土進行泵送，先將泵管內(nèi)的砂漿泵出，用運輸設備拉到其他地方利用，待泵出混凝土后，將混凝土泵入料斗中。首罐混凝土泵送到料斗時要派專人進行檢查封口板和壓穩(wěn)封口板，防止封口不嚴情況的產(chǎn)生。將料斗泵滿混凝土，并備罐車混凝土在泵車后，利用吊車小鉤將料斗封口板吊起，利用泵送和料斗中的混凝土同時進行首罐混凝土灌注，增加封底厚度，確保首罐封底成功。210.7正常灌注：在混凝土開始灌注后，

17、必須確?；炷凉嘧⒌倪B續(xù)性。同時，必須確保混凝土的和易性。在混凝土灌注過程中，在現(xiàn)場試驗人員必須經(jīng)常檢驗進場混凝土的和易性，對達不到要求的混凝土退回，不得使用。同時做好現(xiàn)場混凝土取樣工作。確保灌注期間道路交通暢通。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝結(jié)，致使測探不準確；應注意觀察管根據(jù)導管埋深正確指揮導管的提升和拆除。設專人測量孔深并認真填寫鉆孔樁內(nèi)澆筑水下混凝土記錄表，準確掌握混凝土面上升高度，及時調(diào)整導管埋深。在整個灌注過程中，導管埋深始終保持埋深13米。因為是大直徑鉆孔樁，特別是有溶洞的鉆孔樁在溶洞處宜增大砼供應，增加導管埋深，以保證擴

18、散時的半徑。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。每灌完一車混凝土后，及時測量孔內(nèi)混凝土頂面高程，確定混凝土上升高度，計算導管埋深和拆管長度。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。加快拆管速度，縮短灌注停止時間。增加混凝土灌注的連續(xù)性。在灌注將近結(jié)束時，由于導管內(nèi)混凝土柱高減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，相對密度增大。如在這種情況下出現(xiàn)混凝土頂升困難時，可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。最后拔管時注意提拔及反插，保證樁芯混凝土密

19、實度。為確保樁頂質(zhì)量，在樁頂設計標高以上應加灌100cm。在灌注混凝土時，按規(guī)范要求制作試件，試件應按標準養(yǎng)護，強度測試后應填試驗報告表?？變?nèi)由混凝土置換出來的泥漿經(jīng)連通管流入循環(huán)鋼護筒內(nèi)，再由泥漿泵泵到其它待鉆鋼護筒回收利用，對于混凝土澆至樁頂以上部分含有水泥漿的廢漿不能回收再利用，用砂石泵抽至岸邊的廢棄泥漿池中，廢漿在臨時廢漿沉淀池沉淀后及時清理到指定的區(qū)域排放。切不可將泥漿直接排放到江里。灌注過程中，加強對深測管的保護，在整個灌注過程盡可能不碰到深測管，確保深測管的完好無損。3施工過程的保證3.1嚴格控制清孔質(zhì)量一般的掏渣、換漿不僅費時，質(zhì)量也無法保證。針對本工程大直徑深樁清孔采用泥漿分

20、離器，它能快速將鉆渣清離，將泥漿返回，有效地控制了泥漿的含砂率，從而確保了孔底的質(zhì)量。清孔應達到以下標標準：孔內(nèi)排出或抽出的泥漿手摸無23mm 顆粒，泥漿比重1.031.1，含砂率小于2，黏度1720s；澆筑前水下混凝土前孔底沉渣厚度應符合要求，沉渣不得大于5cm，否則應進行二次清孔。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代才替清孔。3.2嚴格控制檢測聲測管質(zhì)量選用質(zhì)量較好的聲測管，宜采用機械連接式，避免焊接過程損壞管壁，造成在灌注過程進漿。聲測管U型鋼筋制作的卡扣固定在鋼筋籠上，并灌滿清水，封住管口。嚴格控制好灌注過程，灌注過程控制的好壞將最直接影響成樁質(zhì)量，針對本工程應選用導管直徑較大鋼制導管，導管直徑

21、采用450cm，導管不漏漿，組拼后作水密和抗拉試驗。3.3合適的配合比坍落度控制在1822cm。首方灌筑坍落度宜取偏大值，確保首方導管埋深不得小于1m并不宜大于3m。在整個混凝土灌注時間內(nèi)，導管口應埋入先前灌注的混凝土內(nèi)至少1m，混凝土灌注面高出樁頂設計標高1.0m左右，確保樁頭質(zhì)量。3.4混凝土入模溫度控制根據(jù)天氣，選擇氣溫較低的時間進行灌注。降低水溫，對攪拌用水加冰進行降溫。4.質(zhì)量保證措施4.1認真做好檢查憑證的簽證工作，施工過程中的系統(tǒng)檢查，簽證工作是工程質(zhì)量的保證，簽證前要認真進行自檢，合格后方可填寫檢查并請監(jiān)理工程師會同檢查簽證。4.2施工管理人員實時記錄好施工日志，組織技術(shù)生產(chǎn)交

22、流會，對鉆孔樁首樁施工的施工進度、存在的問題進行總結(jié)，出臺相應的解決措施。4.3嚴把主要材料（如鋼材、水泥、碎石、砂、外加劑等）的采購、進場、使用及檢驗關(guān)。4.4樁基施工人員認真且準確填好泥漿測試記錄、鉆孔記錄、水密試壓記錄、混凝土灌注記錄。4.5成孔后采用換漿法清孔。嚴格控制孔內(nèi)沉碴厚度、空孔時間、水下混凝土灌注速度和灌注連續(xù)性，確保成樁質(zhì)量?；炷猎诎韬险炯邪柚?，混凝土輸送車運輸，導管法灌注水下混凝土。5.安全保證措施：5.1加強宣傳教育工作，強化全員安全意識，建立安全保證體系，使安全管理制度化、經(jīng)?；⒁?guī)范化。 5.2在安排、檢查、落實施工任務的同時，必須下達安全技術(shù)措施，把安全貫穿于

23、施工過程，質(zhì)量、安全、進度同步抓。5.3建立安全領(lǐng)導小組目標管理崗位責任制，明確職權(quán)，承擔責任。5.4停工后要對所有的機械設備，指定專人經(jīng)常檢查、維修，確保其良好的狀態(tài)。5.5從事作業(yè)的技術(shù)工人，上崗前要進行技術(shù)考核，合格后方可使用，并要按有關(guān)的安全操作規(guī)程進行作業(yè)。5.6用電線路架設應符合規(guī)定要求，配電箱和閘刀盒應上鎖，室外配電箱和閘刀盒應有良好的防護措施，配置二級保護。投入施工的電器設備必須安漏電保護器，達到專機專保，一機一閘刀。5.7加強運輸及施工車輛的管理，經(jīng)常檢查其車輛，禁止帶病作業(yè)。5.8特殊工程的操作工人要做到有安全操作證才能上崗工作，指起重、架子、電焊、氣焊、電工、機械工等工種。5.9做好各種標志牌，在本工程現(xiàn)場周圍，設置標志牌，包括警告與危險標志、指路標志等。5.10進入施工現(xiàn)場必須戴安全帽，穿防滑鞋。起吊設備正在施工時，吊物下不能站人，并安排專門現(xiàn)場指揮人員負責指揮。6.環(huán)境保護措施：6.1項目部成立環(huán)保領(lǐng)導小組，定期對施工現(xiàn)場進行檢查。施工現(xiàn)場環(huán)境保護落實到人，由項目經(jīng)理總體負責。6.2開工前，技術(shù)員和施工員要對職工進行環(huán)保