鋼結構制作工藝方案匯總

1、ICEC-SIMANDOU-PROJECT鋼結構制作項目技術工藝方案 編制 ： 審核 ： 批準 ： XXXXXX2011年08月22日目錄第1章 項目概況第2章 應用技術標準第3章 原材料驗收第4章 作業(yè)工序及工藝流程第5章 成品防護及包裝第6章 項目技術質(zhì)量管理體系第7章 成品檢驗及交工資料第8章 文明施工第一章 項目概況本項目為巴西ICEC-SIMANDOU鋼結構件制作，工作量包括制作立柱、橫梁、行車梁、屋架、檁條、柱間支撐、屋面水平支撐、壓桿、扶手、樓梯及爬梯等?？傊谱髁考s七百五十三噸，具體的制作量見圖紙及構件清單。交貨批次:首批450噸位與工期,二批300多噸位與工期.根據(jù)設計方的設計

2、總說明，除角鋼及槽鋼類材質(zhì)為Q235B，其余材料材質(zhì)均為Q345B.第二章 應用技術標準GB50205-2001 鋼結構工程施工及驗收規(guī)范JGJ 81-2002 建筑鋼結構焊接技術規(guī)程GB50221-95 鋼結構工程質(zhì)量驗收質(zhì)量評定標準 第三章 原材料驗收1、材質(zhì)Q345B按低合金高強度結構鋼(GB/T1591)，材質(zhì)Q235B按普通碳素結構鋼技術條件(GB/T700)，鋼材需保證抗拉強度、伸長率、屈服點、冷彎和常溫沖擊韌性實驗(V型坡口)五項要求。2、所有用于此項目的鋼材及標準件均必須具有質(zhì)量保證書。質(zhì)保資料不全的鋼材及標準件嚴禁投入使用。包括甲方提供的備件，也應具備甲方隨供的質(zhì)保證明。3、

3、原材料及標準件入廠時必須經(jīng)過材料管理人員的入廠復驗，并保存復驗記錄。鋼板厚度低于國家標準允許范圍的，嚴禁使用。4、所有用于此項目的外購焊材，包括焊絲、焊條、焊劑等必須具備質(zhì)量保證書，經(jīng)過材料管理人員復驗后，方可投入使用。5、鋼板及型材表面不得有氣泡、結疤、裂紋、折疊和壓入的氧化皮。鋼板不能有分層、重皮。6、任何原材料入廠時如有旁彎、波浪等正常變形現(xiàn)象，應在下料前先行矯正，合格后方可投入使用。制作過程中，如需要材料代用，均必須經(jīng)過原設計方確認，并辦理相應的材料代用手續(xù)，不得私自代用。第四章 作業(yè)工序及工藝流程一、制作工序流程圖：編號包裝涂裝預組裝及組裝焊縫無損檢測焊后矯正除銹焊縫修補及外觀處理劃

4、線鉆孔整體焊接拼接焊縫無損檢測拼接和拼裝下料開坡口劃線放樣原材料矯正排版號料出廠檢驗圖一 制作工序流程圖二、號料工序： 1、號料前應先確認材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)圖紙及來料實際情況、下料指導書進行排料和號料，尤其是型鋼及板材，應先根據(jù)實際來料情況進行排料，以減少損耗。本項目預定材料損耗小于4%，施工作業(yè)區(qū)應嚴格執(zhí)行并進行考核。2、號料的母材必須平直無損傷及其它缺陷，否則應先矯正。3、劃 應標明基準線、中心線等。4、劃線號料后應按相關管理規(guī)定做好材質(zhì)標記的移植工作。三、下料工序：采用剪板機、半自動切割機和數(shù)控火焰切割機下料：1、切割前應清除母材表面的油污、鐵銹；切割后表面應光滑無裂紋、熔渣和

5、飛濺物等應去除，剪切邊應打磨。2、所有焊制H型鋼的翼緣板及腹板應在整板裁邊后，盡量劃好線用多頭切割機下料，以提高效率及減少變形。3、槽鋼采用火割下料，角鋼及焊管采用型鋼切割機（無齒鋸）下料，異型板采用數(shù)控切割機下料、圓鋼采用帶鋸下料。4、氣割的尺寸和表面精度要求：（t為厚度）項 目允許偏差精密切割尺寸允許偏差±1.0mm精密切割零件表面粗糙度25um切割面不垂直度0.05t且2.0mm割紋深度0.2mm局部缺口深度1.0mm剪切尺寸允許偏差±2.0mm手工火焰切割尺寸允許偏差±2.0mm5、 下料后應檢查零部件尺寸，然后標注好構件號、零件號等相關內(nèi)容，并分類擺放整

6、齊。零件編號示例：X-17001-P139-2/3 示例說明：X代表材料爐批號，爐批號由字母簡寫而成。 17001為圖紙?zhí)枴?P101為17001圖紙材料表對應的構件號。 2/3:2代表這個構件的第二件，分母代表這個構件在這張圖紙上 共有三件。四、材料的拼接：1、板制為主的立柱，除圖紙標注的接縫處外，其余如無定尺寸材料則需接長，板的拼接的最小長度不應小于40倍板厚，且不小于600mm，接縫應設置在柱子的上部，且應避開安裝件，翼緣板與腹板的焊縫應相互錯開200mm以上。2、橫梁的上下翼緣板在跨中1/3的跨長范圍內(nèi)應盡量避免拼接，上下翼緣板、腹板的對接縫不應設置在同一截面上，應相互錯開200mm以

7、上，與加強板和孔群也應錯開100mm以上，板的拼接最小長度不宜小于40倍板厚，且不小于600mm。屋面梁不得下?lián)稀?、板材對接形式如圖二所示；4、拼板焊接應在BH型鋼組裝前進行，焊后要求進行100%UT探傷檢測，拼縫等級為一級。T=16-38板料對接T=8-16板料對接 圖二板材對接坡口五、立柱制作圖三 立柱柱底形式1、 翼緣板及腹板按圖紙要求對接焊好經(jīng)100%UT探傷合格后，再進行H型鋼的組對。2、 按照圖紙所示的焊接符號，H型鋼立柱柱底（圖三）翼緣板與柱底板的焊接為開雙邊坡口的全熔透焊縫，腹板開R=25mm的過焊孔。3、 H型鋼立柱的主焊縫采用腹板不開設坡口，用埋弧自動焊接方法一次焊接成型

8、，圖中未注明的焊縫為連續(xù)焊，焊高取板厚的0.8倍，坡口形式見圖四。4、 整體的拼裝及焊接順序按圖五的H型鋼制作方法。圖四：坡口示意圖 圖五：H型鋼焊接順序六、H型鋼的組立拼裝1、檢查鋼板有無印記，檢查鋼板尺寸形狀的正確性，檢查焊縫區(qū)50mm范圍內(nèi)水、銹、油污、氧化皮等雜物是否清除干凈。合格后方能組對。2、先吊一翼緣板放于水平制作平臺上；3、吊裝腹板放于翼緣板上，成T字型，并且組立點焊成型；4、吊裝另一翼緣板放于制作平臺上，把T型鋼翻轉180°，進行H型鋼組立并進行定位點焊，并清除焊渣。5、H型鋼的焊接順序嚴格按按圖五所示的焊接順序進行焊接，能最大限度地減少構件兩個方向的旁彎，有利于減

9、少矯正的工作量。 6、檢查H型鋼尺寸是否正確，合格后做好標記。標記參照構件編號進行標記。七、定位焊技術要求 1、焊接操作必須由持焊工合格證的工人施焊。 2、點焊所用的焊接材料，應與正式焊接用的材料相同或相當； 3、焊腳高度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，點焊長度應大于40mm，間距為500-600，強度不能滿足時，可以減少間距，并應填滿弧坑； 4、如有預熱要求應高于正式焊接時預熱溫度50°。 5、點焊處不應出現(xiàn)氣孔或裂紋，如出現(xiàn)裂紋應查明原因后，將原來焊接位置清除干凈應重新點焊。 6、嚴禁在非焊接部位引弧。八、行車梁制作1、行車梁的組對及焊接可參照H型鋼的組立方法。2、行車梁的焊縫的等

10、級要求：(1)行車梁上下翼緣板對接、腹板對接縫為一級焊縫。 (2)其余焊縫等級為外觀二級要求。4、行車梁的的焊接方法及順序(1)吊車梁焊接時使用埋弧自動焊接設備進行焊接，焊接順序如圖五所示。(2)吊車梁承重筋板須開雙面坡口，具體實施按圖紙要求。(3)焊接H型鋼并經(jīng)矯正、無損檢測合格后，再組裝端頭封板及加強板，采用CO2氣體保護焊接方法，并在焊后進行飛濺、焊疤等缺陷的處理。(4)焊接并修整后，進行劃線鉆孔，鉆孔后應打磨毛刺及飛邊等。 九、扶手的制作 1、下料：圓管、角鋼用型材切割機下料，不允許火焰切割，切割面應去除毛刺。2、彎曲：圓管彎曲采用彎管機，彎曲前做好樣板，彎曲后用樣板檢驗弧度是否正確，

11、不能壓扁。角鋼切割R=25的圓角3、接料：型材拼接應在水平制作平臺上進行，嚴禁拼接構件錯臺；圓管，扁鋼、角鋼長度大于等于200mm不能做為廢料處理，下料時應充分考慮材料的取長補短；圓管對接開坡口如圖六所示； 圖六 圓管對接坡口 圖七 角鋼與焊管焊接4、 裝配與焊接：角鋼63*6與焊管拼接角鋼要切半徑為25的圓角如圖七所示，焊縫嚴格按照圖紙設計要求分清正反面進行施焊。5、 技術要求：欄桿高度±2mm；欄桿立柱間距±2mm。十、焊接工序：1、焊接設備：下表所列設備適用于本項目的焊接2、焊材的烘焙及存放焊接材料在使用前應按材料說明書規(guī)定的溫度和時間要求進行烘焙和存放，如材料說明書

12、要求不詳，則按下表的要求執(zhí)行：焊條或焊劑名稱 焊條藥皮或焊劑類型使用前烘焙條件使用前存放條件焊條：E5015/5016低氫型300-3500C，2小時1200C焊劑：EJ431燒結型300-3500C，2小時1200C3、焊材的選用：(1)手工焊接鋼材材質(zhì)焊條直徑使用部位Q345BE50163.2焊接修補、定位焊Q235BE50163.2定位焊Q345B與Q235BE50163.2Q345與Q235之間的焊接(2)CO2氣體保護焊鋼材材質(zhì)焊絲直徑使用部位Q345BER50-61.2定位焊、坡口焊等Q235BER50-61.2定位焊、坡口焊等(3)埋弧自動焊鋼材材質(zhì)焊絲直徑焊劑使用部位Q345B

13、H10Mn24.0等HJ431H型鋼的主焊縫4、焊接參數(shù)(1)H型鋼主焊縫采有埋弧自動焊機進行焊接，焊接參數(shù)可參照下表：焊角高度(mm)焊絲直徑(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(mm/min)備注64600-65034-36500-600船形焊85600-65034-36500-600船形焊105750-80034-36320-400船形焊125750-80034-36260-320船形焊(2)板材對接采用埋弧自動焊，所有板料對接縫要求熔透的焊縫正面焊后，反面用碳弧氣刨清根，打磨滲碳層后再施焊，焊接參數(shù)可參照下表：板厚(mm)焊絲直徑(mm)接頭形式焊接順序焊接電流(A)焊接電壓(

14、V)焊接速度(mm/min)備注124正500-58032-3430-40反面清根16-184正600-65033-3625-35反面清根20-224正620-67030-3420-30反面清根254正1正2650-700650-72030-3434-3720-2525-30反面清根28-384正1正2650-700650-77030-3434-3720-2525-30反面清根(3)牛腿與立柱本體、筋板及其它構件的焊接采用CO2氣體保護焊，焊接參數(shù)參照下表：板厚(mm)焊絲直徑(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)氣體流量(L/min)備注131.280120172081531.21401602

15、22481545160180242681556180200262881568200220283010208102202403234102010以上2502803437152510以上1.2210250303315252503003438注：應根據(jù)實際情況調(diào)整合理的焊接參數(shù)，確保焊接質(zhì)量。5、焊縫形式及質(zhì)量等級要求(1) 剛架構件的翼緣、腹板與端板的連接，采用全熔透對接焊縫，構件的主材對接焊縫，包括T型接頭、對接接頭、V型及單邊V型接頭K型接頭及牛腿連接處、圖中所示的熔透焊接位置等的焊縫質(zhì)量、外觀檢查、無損檢測應符合一級質(zhì)量標準，其它焊縫按三級質(zhì)量標準。無損檢測報告應由具備相應資質(zhì)的檢測單位進行

16、及時檢測并開具有效的報告。(2) 焊縫要求按圖紙執(zhí)行,凡是圖中未注明焊縫，均應焊高應按板厚的0.8倍進行施焊。6、焊接注意事項(1) 引(熄)弧：嚴禁在焊縫以外的母材上打火引弧，對接、T型接頭縫施焊前應在其兩端設置引(熄)弧板如圖八所示，引(熄)弧板的坡口、厚度、材質(zhì)等應與構件相同，引(熄)弧板的長度：手工電弧焊和CO2氣體保護焊為25-50mm，埋弧自動焊為50-100mm，焊后用氣割割除，磨平割口。圖八：引引(熄)弧板(2)焊道清理：焊前應清理焊道兩側，被焊接區(qū)域附近應無油脂，鐵銹、氧化皮及其它外來雜質(zhì)。(3) 定位焊：定位焊應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊，定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾

17、渣等缺陷時，必須清除后再重新焊接。(4)焊縫清理及處理：多層和多道時，在焊接過程應嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。(5)變形的控制：裝配前，矯正每一變形構件，保證裝配后符合裝配公差的要求。焊接過程中使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿等；在同一構件上焊接時，應盡可能采用熱量分散、對稱分布的方式施焊。同一焊縫應邊疆施焊，一次焊完；焊接過程中，盡可能采用平焊位置或船形位置進行焊接。(6)工藝選擇：不同材質(zhì)間的焊接時，應按強度較高材料選用焊接工藝要求，焊材應按強度較低的材料選配。(7)焊后處理：焊接完成后，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺

18、物，施焊者應自行檢查焊縫的外觀質(zhì)量，如不符合要求，應焊補或打磨處理，修補后的焊縫應光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質(zhì)量。十一、校正工序：1、構件裝焊完畢后，焊接變形采用油壓機、H型鋼校直機或火焰加熱、錘擊等方法矯正?；鹧婕訜釡囟葢刂圃?00以下，加熱后在自然狀態(tài)下冷卻，嚴禁在紅熱狀態(tài)下澆水急冷。矯正后的鋼材表面不應有凹陷及其它損傷。使用錘擊校正法時，嚴禁大錘直接錘擊工件表面，影響外觀質(zhì)量。2、焊制H型鋼焊接完成后用H型鋼翼緣校直機校直。矯直后H型鋼的外觀尺寸應符合下表要求：項 目允許偏差圖 例高度（h）h400±2.0 400h600±2.0h600±3.0寬度（b

19、）b100±1.0100b200±2.0b200±2.0翼緣板斜度（）h3001.0%b,h3001.2%b,彎曲度h300長度的0.15%適用于上下，左右大彎曲h300長度的0.10%腹板彎曲度（f）h4002.0400h6002.5h6003.03、其余構件可進行局部火焰校直和上壓力機校直。4、所有構件的校正及校直工序均應在鉆孔工序之前進行。十二、鉆孔工序：1、本項目所有高強螺栓孔都采用鉆孔成型。螺栓孔應具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra12.5m。2、H型鋼表面的所有孔，在鉆孔之前均應先在H型鋼中心劃好中心基準線，孔尺寸線及中心線應該從中心基準線往兩邊反。

20、3、所有構件上的孔均應盡量焊后加工，以避免焊后孔位位移。柱底板的較大直徑的孔，應用加工成型，確保成型美觀。4、所有構件上的孔如出現(xiàn)偏移較大，需將孔補焊后重新鉆孔，嚴禁擴孔。5、螺栓孔孔距的允許偏差應符合GB50205-2001的規(guī)定，以確保安裝精度。如下表所示項目允許偏差500501-12001201-3000>3000同一組內(nèi)任意兩孔間距離±0.5±1-相鄰兩組的端孔間距離±1.5±2.0±2.5±3.0備注： 1.在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組； 2.對連接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組； 3.受彎構件翼板上

21、的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組。6、采用數(shù)控鉆床可提高其精度，凡不能在數(shù)控機床上加工的，應盡量采用鉆模板加工；以保證孔群的加工精度，從而保證安裝施工的順利進行。十三、噴砂、涂裝、編號標識工序：1、 本項目構件除銹等級為Sa2.5。2、 噴砂過程中應注意型鋼接頭等死角，需除銹干凈。在肉眼觀察下，表面應沒有氧化皮、鐵銹、油漆和異物，不管在任何時候，噴砂清理后的表面不能不涂裝底漆過夜。3、 涂裝油漆應采用高壓無氣噴涂，對于局部死角、不易噴涂處，可用手工進行涂刷，但應保持均勻，外觀美觀。4、 涂裝前應清除工件表面的水、灰塵、油污等雜質(zhì)，5、 涂裝后構件表面不得出現(xiàn)流掛、滴淚、起皮脫落等現(xiàn)象

22、。干漆膜總厚度應保持在允許范圍內(nèi)，并做好相應的記錄。8、噴砂涂裝過程中應盡量使用吊帶，并注意避免碰撞產(chǎn)生的變形。9、為便于安裝，構件制作完成后，需作相應的標識，具體要求如下：(1) 構件（成品）編號示例：1-17018-1/2; 編號示例說明：1為設計審查號對應每張圖紙右下角方框Revision內(nèi)的數(shù)字； 17018為圖紙?zhí)枺?1/2:表示這個構件一共有兩件，這是第一件，其余同理。(2) 構件編號位置 a、角鋼、H型鋼、槽鋼等在左側距起始300mm的位置打鋼印標識如圖九所示； b、連接板在左側距起始50mm的位置打鋼?。?c、樓梯標識在距底部300mm的位置。槽鋼標識行車梁標識支撐標識屋架標識

23、樓梯標識連接板標識立柱、橫梁標識角鋼標識圖九：標識位置d、特別注意要是按上面位置標識的位置有連接孔；標識應在孔后50mm的位置。十四、圖紙左下角技術要求翻譯 1、本項目制作參照鋼結構制作標準； 2、本圖紙單位為mm； 3、圖紙未標注的焊縫高度為6mm； 4、圖紙沒有基準參照的以中心線為準； 5、圖紙未注明坡口開20X20，R=35°如圖十所示； 6圖紙未標注的孔直徑為21mm。圖十第五章 成品防護及包裝1、 為確保構件外觀質(zhì)量，作好成品保護，所有構件應在出廠前及運輸過程中作好包裝和固定 ，防止構件變形及損壞。2、對完成后的成品在倒運過程中應注意保護，及時補涂應倒運過程中碰損的油漆。3、對于此項目構件品種較多，所以成品完成后應妥善放置，仔細清點，防止缺失。壓桿、系桿等散件應在涂裝后按照規(guī)格捆扎牢靠，標明數(shù)量。4、構件用鋼架