生產(chǎn)過程等待的浪費

1、生產(chǎn)過程等待的浪費等待的浪費是我們介紹7種浪費的最后一個，但在現(xiàn)場它是最 常見又易被忽略的成本倍增器。說它常見是因為它在現(xiàn)場無處不在， 說它被忽略是大家最容易對它習(xí)以為常，見怪不怪。等待可以以庫存、 WIR線不平衡等各種形式體現(xiàn)出來。豐田人對它深惡痛絕，強(qiáng)調(diào)一 個流，創(chuàng)造無間斷物流，消除“停滯的池塘”，精益生產(chǎn)中的價值流 也緊緊盯著等待的浪費，將它看做是非增值時間的主要原因， 必須要 予以消除。1 .定義：工廠中人或設(shè)備處于等待(含臨時性閑置、停止、無事 可做等)狀態(tài)造成的資源浪費，被稱為等待的浪費。2 .等待浪費的分類。(1)來料不及時造成整體浪費。當(dāng)上游制程無料可供時，那么不管整個生產(chǎn)鏈中

2、各制程平衡與 否，換線與否，人機(jī)安定與否都會出現(xiàn)同一狀況-等待，人和機(jī) 者8在等待。(2)生產(chǎn)不平衡造成非瓶頸處的局部等待。第一種情況：當(dāng)下游的產(chǎn)能小于上游產(chǎn)能時，會在下游制程前 出現(xiàn)WIR同時上游制程在一定時候需要停下來等待，這種情況是產(chǎn) 能不平衡等待最常見的一種。第二種情況：和上面情況相反，上游產(chǎn)能小于下游產(chǎn)能，為了 平衡一定時間內(nèi)上下兩制程的產(chǎn)出， 完成生產(chǎn)計劃同時消除庫存，需 要下游作出等待。如下圖所示案例：SMT又2臺PTHx I 臺產(chǎn)能 85pca/Hr產(chǎn)能1Z阪心/Ht日產(chǎn)鼠等待浪費示意圖門)如果按照正常班次：PTH日產(chǎn)量 1920pce/16Hr, SMTTO產(chǎn)量 1360pc

3、e/16Hr,這樣安 排的話，PTHW程上班的16個小時中有4.6個小時人和機(jī)處于等待 狀態(tài)。(3)生產(chǎn)計劃導(dǎo)致的等待。第一種情況：制程間生產(chǎn)計劃安排不合理，致使各制程產(chǎn)出不 均衡。第二種情況：P/O或W/O減少造成的整體性等待。(4)生產(chǎn)線切換造成的等待。換線換模時，人會產(chǎn)生等待，換線時間越長，等待時間越長。(5)生產(chǎn)中設(shè)備原因(含設(shè)備故障、設(shè)備調(diào)校、設(shè)備非標(biāo)準(zhǔn)速 度運轉(zhuǎn)等)造成的下游制程等待。(6)人機(jī)不平衡造成的人或機(jī)器的等待。人機(jī)不平衡造成等待，或者人等機(jī)或者機(jī)等人，但到底需要人 等機(jī)還是機(jī)等人是個經(jīng)濟(jì)問題。如人每小時需要付給他20元，機(jī)器連同機(jī)器相關(guān)的場地水電只支出10元，那么肯定讓

4、機(jī)器歇著等人合 算，比如電腦。但在企業(yè)里大多數(shù)情況下是機(jī)器單位支出肯定比人的 支出貴得多，所以人機(jī)不平衡解決的第一個問題是消除機(jī)等人的情況。第二種情況就是解決人本身等待的問題。舉例：T公司銃削制程有4臺機(jī)器，每臺機(jī)器l個人，分別每人看1臺，作業(yè)流程分別為：人取產(chǎn)品，裝夾產(chǎn)品（10秒）。機(jī)器作業(yè)，人等待（60秒）。人取產(chǎn)品，裝夾產(chǎn)品（10秒），然后依次循環(huán)。則周期時間10+10=70秒，人的利用率為10/70=14.3%,機(jī)器利用率60/70=85.7%。在此案例中，機(jī)器作業(yè)時間遠(yuǎn)長于人作業(yè)時間，造成人等待和利用率只有14%見圖4。機(jī)器1機(jī)器2I赧4人1作業(yè)機(jī)器1作業(yè)人2作業(yè)機(jī)器2作業(yè)人3作業(yè)機(jī)

5、券3作業(yè)人4作業(yè)機(jī)器4作業(yè)機(jī)器I機(jī)卷2機(jī)器3 加癡T公司跳削制程人機(jī)作業(yè)圖（改善前）（7）品質(zhì)問題造成的停機(jī)等待。生產(chǎn)中良率不會是100%但穩(wěn) 定的生產(chǎn)中品質(zhì)是可控的，變異很小的，是可以在生產(chǎn)計劃時預(yù)見的。 而造成停機(jī)等待的品質(zhì)問題指的是突然的批量性的問題，這時會造成生產(chǎn)的混亂，會安排重新生產(chǎn)、修機(jī)修模、返工、工程重新驗證、找 客戶簽樣板等。這個問題導(dǎo)致的等待和來料原因?qū)е碌牡却邢嗨浦?處，就是比較突然，非連續(xù)性和可預(yù)見性，通常在這時人和機(jī)就在等 待。（8）最小搬運量定額太高，搬運批次少。（9）管理造成的人、機(jī)等待（如安排不當(dāng)、開會、操作不熟練等）3 .等待浪費的影響。（1）延長L/T。等待

6、對生產(chǎn)周期有直接的影響。等待的累計時 間越長，產(chǎn)品的生產(chǎn)周期自然就越長。（2）成本壓力增加。機(jī)器及人力閑置直接導(dǎo)致成本中固定成本 部分的平均攤銷變大，增加了成本壓力。4 .等待浪費的消除方法。（1）平衡產(chǎn)能。第一種情況：利用生產(chǎn)線平衡法、制程間產(chǎn)能平衡法對生產(chǎn)線 / 制程進(jìn)行平衡分析。如下圖所示。改善前有A-F共6個工站（制程），生產(chǎn)線不平衡，平衡率只有82%等待較多。而改善后減少了一個工站，只有 A-E共5個工 站（制程），同時平衡率96%減少了很多等待。第二種情況：在產(chǎn)能平衡中經(jīng)常用到的，對于生產(chǎn)速度不同，標(biāo)準(zhǔn)工時差異大的制程通常采用機(jī)器數(shù)量調(diào)節(jié)與班（日）生產(chǎn)時間調(diào) 節(jié)的方式。如上圖等待浪

7、費示意圖（1）例子所示可以改善成為等待 浪費示意圖（3）的樣子。按照這個方案，PTHm日上兩個班16小時，而SMTk三個班,23甚至24個小時，前后制程基本產(chǎn)能平均了，人和機(jī)都無須互相等 待了。第三種情況：用相對加工速度慢但變化彈性大，物流流量小但 頻次高的cell模式安排生產(chǎn)。在cell模式生產(chǎn)方式下，各制程根據(jù) 自己的生產(chǎn)需求安排人力設(shè)備，生產(chǎn)節(jié)拍是可變的，當(dāng)?shù)却霈F(xiàn)的時 候，精益生產(chǎn)管理人員會馬上調(diào)整生產(chǎn)節(jié)拍，所以 Cell生產(chǎn)模式也 可以很有效地減少等待的浪費。產(chǎn)能等待浪費示意圖(3)第四種情況也是最高級境界，即生產(chǎn)同期化，就是將上下游制 程的生產(chǎn)節(jié)拍、生產(chǎn)能力和生產(chǎn)時間相同。在這時等

8、待自然不會發(fā)生 了，浪費也就消除了。(2)減少搬運批量。減少搬運批量，提高搬運頻次是降低 WIP的方法之一。大家知 道，降低WIP是企業(yè)管理的一個重要指標(biāo)，假如在滿足這個指標(biāo)后， WIP少了，只有1個小時，但你的搬運批量還是 2個小時一次，那當(dāng) 有換型發(fā)生時，下一制程起碼要等 2小時，但如果你15分鐘搬運一 次，那么下一制程只需要等15分鐘就可以了，所以減少搬運批量， 提高搬運頻次也是減少等待的有效方法之一。（3）減少來料、生產(chǎn)計劃、設(shè)備故障、品質(zhì)異常等原因的停線。加強(qiáng)物料管理能力，按需、按時供料；實施全員生產(chǎn)性維護(hù)（TPM, 加強(qiáng)生產(chǎn)線自動化水平及設(shè)備保養(yǎng)維護(hù)， 是減少等待的有效的但系統(tǒng) 性

9、強(qiáng)的方法。（4）縮短切換時間。導(dǎo)入快速換線（SMED方法，消除/減少換線損失，可以有效地 減少由于切換停機(jī)造成的下游等待，這點毫無疑問。（5）人機(jī)平衡。在人機(jī)聯(lián)合作業(yè)中，我們需要考慮人與機(jī)的平衡，人機(jī)平衡就 要盡量提升人與機(jī)的利用率。比如圖 4可以改為圖5的情況。機(jī)器3 機(jī)料4© © © ©機(jī)器1 加熱 =31= 機(jī)整3 機(jī)M7|人工：機(jī)器i作業(yè)一I人】作業(yè)I 機(jī)器2,業(yè)'人l作業(yè)| :機(jī)器3作業(yè) :入1作業(yè)機(jī)箱作出 一 -*-*-*>作業(yè)時間圖！T公司就削制程人機(jī)作業(yè)圖（改善后）圖5中，作業(yè)改為4臺機(jī)器，總共1個人，作業(yè)流程分別為：人取機(jī)器1產(chǎn)品，裝夾產(chǎn)品（10秒）+走到機(jī)器2 （4秒），機(jī)器2/3/4運行。人取機(jī)器2產(chǎn)品，裝夾產(chǎn)品（10秒）+走到機(jī)器3 （4秒）。機(jī)器1/3/4運行。人取機(jī)器3產(chǎn)品，裝夾產(chǎn)品（10秒）+走到機(jī)器4 （4秒），機(jī)器1/2/4運行。人取機(jī)器4產(chǎn)品，裝夾產(chǎn)品（10秒）+走到機(jī)器1 （8秒）， 機(jī)器1/2/3運行。然后依次循環(huán)。則周期時間70秒，機(jī)器運轉(zhuǎn)60秒,人作業(yè)60秒（人走動3x4+8=20 秒，裝夾10x4=40秒，即人員