數(shù)控銑床零件加工工藝分析與程序設計

1、畢業(yè)論文（設計）題目數(shù)控銑床零件加工工藝分析與程序設計學生姓名 王宇 學號10020310 班 級100203 專 業(yè)數(shù)控加工技術 分 院工程技術分院 指導教師趙春梅 2012年 11月 30 日目錄目錄- 2 -摘要.- 4 -1、零件加工工藝的分析- 5 -1）零件的技術要求分析- 5 -2）零件的結構工藝分析- 5 -2、編程尺寸的確定.- 8 -1）、計算各節(jié)點的坐標尺寸- 8 -3、毛坯選擇.- 8 -1）毛坯分析- 8 -：材料的力學性能：- 8 -：批量大?。盒∨可a(chǎn)- 9 -：零件形狀尺寸：- 9 -：學?，F(xiàn)有的設備：立式加工中心- 9 -2）毛坯的選擇- 9 -4、工藝過程

2、的設計.- 9 -1）選擇定位基準：- 9 -2）選擇毛坯各表面加工方法：- 9 -3）確定加工順序：- 9 -4）確定走刀路線- 11 -5、選擇機床、工藝裝備.- 11 -1）數(shù)控機床及系統(tǒng)- 11 -2）選擇工藝裝備- 12 -（1）夾具的選擇- 12 -（2）裝夾方案的選擇- 13 -（3）刀具的選擇方案- 14 -（4）量具的選擇方案- 15 -6、確定切削用量- 16 -（1）主軸轉速的確定- 16 -（2）進給速度的確定- 17 -（3）背吃刀量的確定- 19 -7、工藝卡片- 19 -（1）凸件的工藝卡- 19 -（2）凸件的工序卡- 20 -（1）凹件的工藝卡- 21 -（2

3、）凹件的工序卡- 21 -（3） 刀具卡- 22 -8、編制加工程序單- 23 -小結- 29 -參考文獻- 30 -摘 要數(shù)控機床的出現(xiàn)以及帶來的巨大利益，引起世界各國科技界和工業(yè)界的普遍重視。發(fā)展數(shù)控機床是當前我國機械制造業(yè)技術改造的必由之路，是未來工廠自動化的基礎。數(shù)控機床的大量使用，需要大批熟練掌握現(xiàn)代數(shù)控技術的人員。數(shù)控技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，它對國計民生的一些重要行業(yè)的發(fā)展起著越來越重要的作用。隨著科技的發(fā)展，數(shù)控技術也在不斷的發(fā)展更新，現(xiàn)在數(shù)控技術也稱計算機數(shù)控技術，加工軟件的更新快，CA

4、D/CAM的應用是一項實踐性很強的技術。如像UG，PRO/E，Cimitron，MasterCAM，CAXA制造工程師等。數(shù)控技術是技術性極強的工作，尤其在模具領域應用最為廣泛，所以這要求從業(yè)人員具有很高的機械加工工藝知識，數(shù)控編程知識和數(shù)控操作技能。本文主要通過銑削加工薄壁配合件的數(shù)控工藝分析與加工，綜合所學的專業(yè)基礎知識，全面考慮可能影響在銑削、鉆削、絞削加工 中的因素，設計其加工工藝和編輯程序，完成配合要求。關鍵詞：銑削、鉆削、絞削、CAD/CAM、薄壁板類配合件零件加工。1、零件加工工藝的分析1）零件的技術要求分析零件的尺寸公差在0.050.1mm之間，且凸件薄壁厚度為8mm，區(qū)域面積

5、較大，表面粗糙度也比較高，達到了Ra3.2um，相對難加工，加工時容易產(chǎn)生變形，處理不好可能會導致其壁厚公差及表面粗糙度難以達到要求。定位基準是工件在裝夾定位時所依據(jù)的基準。該零件首先以一個毛坯件的一個平面為粗基準定位，將毛料的精加工定位面銑削出來，并達到規(guī)定的要求和質量，作為夾持面，再以夾持面為精基準裝夾來加工零件，最后再將粗基準面加工到尺寸要求。材料名稱：鋁 型材熱處理：正火。強度較高，塑性和韌性尚好，最常用中碳調(diào)質鋼，綜合力學性能良好，用于制作承受負荷較大的小截面調(diào)質件和應力較小的大型正火零件，以及對心部強度要求不高的表面淬火零件。2）零件的結構工藝分析零件形狀如1-1、1-2圖所示，有

6、輪廓加工、板件凸、凹件加工及打孔等。由于典型零件需要配合的薄壁零件，形狀比較簡單，但是工序復雜，表面質量和精度要求高，所以從精度要求上考慮，定位和工序安排比較關鍵。為了保證加工精度和表面質量，根據(jù)毛胚形狀和尺寸，分析采用兩次定位（一次粗定位，一次精定位）裝夾加工完成，按照基準面先主后次、先近后遠、先里后外、先粗加工后精加工、先面后孔的原則依次劃分工序加工.。零件基本尺寸：110×110×30 圖1-1 凸件圖1-2凹件技術要求：1、未注公差±0.1mm；2、未注倒角去毛刺；3、未注表面粗糙度為Ra3.2。圖1-3凸件圖1-4 凹件2、編程尺寸的確定1）、計算各節(jié)點

7、的坐標尺寸圖2-1如圖2-1所示將零件圖用AUTOCAD畫出，利用CAD中的相關功能計算出上圖中各節(jié)點的坐標。3、毛坯選擇1）毛坯分析根據(jù)零件的設計和運用領域等方面，零件形狀尺寸、力學性能、批量大小以及學校現(xiàn)有的設備要求，選擇零件的材料。：材料的力學性能： 退火鋼抗拉強度：600(MPa)； 屈服強度：355(MPa)； 延 長 率：16%斷面收縮率:40%； 布氏硬度：197（HB）；：批量大小：小批量生產(chǎn)：零件形狀尺寸：由零件凸模1-1、凹模1-4圖樣尺寸為116mm×116mm×34mm：學?，F(xiàn)有的設備：立式加工中心2）毛坯的選擇選擇毛坯尺寸為116mm×1

8、16mm×34mm 的鋁材，類型為型材。4、工藝過程的設計1）選擇定位基準：通常毛料未經(jīng)任何處理時，外表有一層硬皮，硬度很高，很容易磨損刀具，在選擇走刀方式時加以考慮選擇逆銑，還有毛刺，裝夾前應進行鉗工去毛刺處理，再以面作為粗基準加工精基準定位面。凸件 ：任選116mm×34mm的面用面銑刀加工，即為定位基準。凹件 ：任選116mm×34mm的面用面銑刀加工，即為定位基準。2）選擇毛坯各表面加工方法：表面的加工順序是先里后外，先粗后精，先面后孔的方法劃分加工步驟，由于輪廓薄壁太薄，對其劃分工序考慮要全面，先對受力大的部位先加工，對剩余部粗銑后就開始精加工。由于粗精

9、加工同一個部位都用的不是同一把刀，所以選擇加工方案要綜合考慮。3）確定加工順序：銑削底面和側面凸件：粗銑夾持面粗銑上平面精銑上平面粗銑內(nèi)輪廓（挖槽）編程去除槽內(nèi)多余殘料銑槽內(nèi)圓孔粗銑槽內(nèi)凹球槽粗銑外輪廓粗銑凸臺編程去除多余殘料精銑橢圓槽精銑槽內(nèi)球槽精銑凸臺精銑夾持面 。選擇與之前加工完成的116mm×34mm面相鄰的116mm×34mm面加工，用夾具將工件夾持稍微可以松動，目測之前加工的面與夾具底面垂直，然后用千分尺測是否垂直，讀表后，用扳手輕微修改工件垂直度，直到工件垂直為止，夾緊，然后用面銑刀加工此面。切削量不要太多（11.5mm）。將工件旋轉90度至未加工的一面，然后

10、用千分表測垂直度，用G92指令和面銑刀加工，再以此面為零點，將零件切削到116mm×113mm×34mm 。 將工件旋轉90度至未加工的一面，然后用千分表測垂直度，用G92指令和面銑刀加工，再以此面為零點，將零件切削到113mm×113mm×34mm 。然后加工113mm×113mm的面，用G92指令和面銑刀將此面稍微洗掉一點（11.5mm） 。將工件翻過來切削另一面，用G92指令和面銑刀稍微切掉一點，以此面為零點，將工件切削到113mm×113mm×32mm 。 精銑上平面，工件尺寸銑過之后為113mm×113m

11、m×30mm 。粗銑長半軸為X為39短半軸Y為29的橢圓槽，以及去除殘料。銑直徑為8的內(nèi)圓孔，粗銑球半徑為15的球槽。粗銑凸臺，去除多余殘料。 精銑橢圓槽（X40，Y30），粗銑SR15的球槽，精銑凸臺。+1 將工件旋轉精銑夾持面110mm×110mm×30mm 。凹件：粗銑夾持面粗銑上平面精銑上平面粗銑凹槽編程去除凹槽中多余殘料粗銑定位槽精銑槽底面精銑定位槽翻面銑掉夾持面。 選擇與之前加工完成的116mm×34mm面相鄰的116mm×34mm面加工，用夾具將工件夾持稍微可以松動，目測之前加工的面與夾具底面垂直，然后用千分尺測是否垂直，讀表后，

12、用扳手輕微修改工件垂直度，直到工件垂直為止，夾緊，然后用面銑刀加工此面。切削量不要太多（11.5mm）。 將工件旋轉90度至未加工的一面，然后用千分表測垂直度，用G92指令和面銑刀加工，再以此面為零點，將零件切削到116mm×113mm×34mm 。 將工件旋轉90度至未加工的一面，然后用千分表測垂直度，用G92指令和面銑刀加工，再以此面為零點，將零件切削到113mm×113mm×34mm 。 然后加工113mm×113mm的面，用G92指令和面銑刀將此面稍微洗掉一點（11.5mm） 。將工件翻過來切削另一面，用G92指令和面銑刀稍微切掉一點，

13、以此面為零點，將工件切削到113mm×113mm×32mm 。 精銑上平面，工件尺寸銑過之后為113mm×113mm×30mm 。 粗銑長半軸為X為31短半軸Y為21的橢圓槽，以及去除殘料。以及兩個定位槽。 精銑橢圓槽（X32，Y22），精銑定位槽。將工件旋轉精銑夾持面110mm×110mm×30mm。4） 確定走刀路線定義：數(shù)控加工過程中刀具相對于被加工工件的運動軌跡 。根據(jù)零件圖樣，確定走刀路線（即加工工時最短，又能保證質量），下面確定該走刀路線：配合件走刀路線：先粗、精加工橢圓的外輪廓 粗、精加工內(nèi)腔及球槽 粗精加工定位臺5、選

14、擇機床、工藝裝備1）數(shù)控機床及系統(tǒng)選用加工中心（FAUNCVMC850）加工中心加工柔性比普通數(shù)控銑床優(yōu)越，有一個自動換刀的伺服系統(tǒng)，對于工序復雜的零件需要多把刀加工，在換刀的時候可以減少很多輔助時間，很方便，而且能夠加工更加復雜的曲面等工件。因此，提高加工中心的效率便成為關鍵，而合理運用編程技巧，編制高效率的加工程序，對提高機床效率往往具有意想不到的效果。圖5-1表5-1工作臺面尺寸（長×寬）405×1307（mm）主軸錐孔/刀柄形式24ISO40 / BT40（MAS403）工作臺最大縱向行程650mm主配控制系統(tǒng)FANUC 0iMate-MC工作臺最大橫向行程450m

15、m換刀時間（s）6.5s主軸箱垂向行程500mm主軸轉速范圍606000( r/min)工作臺T型槽（槽數(shù)-寬度×間距）5-16×60mm快速移動速度10000（mm/min）主電動機功率5.5/7.5（kw）進給速度5800（mm/min）脈沖當量（mm/脈沖）0.001工作臺最大承載(kg)700kg機床外形尺寸(長×寬×高)(mm)2540mm×2520mm×2710mm機床重量( kg)4000kg2）選擇工藝裝備（1）夾具的選擇機械制造過程中用來固定加工對象，使之占有正確的位置，以接受施工或檢測的裝置稱為夾具，又稱

16、卡具。從廣義上說，在工藝過程中的任何工序，用來迅速、方便、安全地安裝工件的裝置，都可稱為夾具。例如焊接夾具、檢驗夾具、裝配夾具、機床夾具等。在機床上加工工件時，為使工件的表面能達到圖紙規(guī)定的尺寸、幾何形狀以及與其他表面的相互位置精度等技術要求，加工前必須將工件裝好（定位）、夾牢（夾緊）。夾具通常由定位元件（確定工件在夾具中的正確位置）、夾緊裝置、對刀引導元件(確定刀具與工件的相對位置或導引刀具方向)、分度裝置（ 使工件在一次安裝中能完成數(shù)個工位的加工，有回轉分度裝置和直線移動分度裝置兩類）、連接元件以及夾具體（夾具底座）等組成。按進給方式銑床夾具可分為直線進給式、靠模進給式和圓周進給式三種。1

17、、直線進給式銑床夾具：這類銑床夾具用得最多，夾具安裝在銑床工作臺上，加工中隨工作臺按直線進給方式運動。2、靠模銑床夾具：靠模的作用是使工件獲得輔助運動，形成仿形運動，它用在專用或通用銑床上加工各種非圓曲面。3、圓周進給式銑床夾具：可在不停車的情況下裝卸工件，一般是多工位，在有回轉工作臺的銑床上使用。這種夾具結構緊湊，操作方便，是高效銑床夾具，使用于大批量生產(chǎn)?，F(xiàn)代的數(shù)控銑床夾具除用到常用的虎鉗、分度頭和三爪夾盤等通用夾具外還有萬能組合夾具、多工位夾具、氣動或液壓夾具、專用銑切夾具和真空夾具等（2）裝夾方案的選擇在確定裝夾方案時，只需根據(jù)已選定的加工表面和定位基準定工件的定位夾緊方式，并選擇合適

18、的夾具。在選用夾具時，在能用普通夾具裝夾加工的盡可能的選用普通夾具，在經(jīng)濟效應上可以減少成本的開支。數(shù)控機床上用的夾具應滿足安裝調(diào)整方便、剛性好、精度高、耐用度好等要求，所以我根據(jù)零件的形狀考慮選擇平口虎鉗。此時，主要考慮以下幾點：1 夾緊機構或其它元件不得影響進給，加工部位要敞開；2 必須保證最小的夾緊變形；3 裝卸方便，輔助時間應盡量短；4 對小型零件或工序時間不長的零件，可以考慮在工作臺上同時裝夾幾件進行加工，以提高加工效率；5 夾具結構應力求簡單；6 夾具應便于與機床工作臺及工件定位表面間的定位元件連接。該零件形狀規(guī)則，四個側面較光整，加工面與加工面之間的位置精度要求不高。所以以底面和

19、兩個側面作為定位，用虎鉗從工件側面夾緊。使用注意事項：1 夾緊工件時要松緊適當，用手板緊手柄，不得借助其他工具加力。2 強力作業(yè)時，應盡量使力朝向固定鉗身。3 不許在活動鉗身和光滑平面上敲擊作業(yè)。4 對絲杠、螺母等活動表面應經(jīng)常清洗、潤滑，以防生銹圖5-2 平口虎鉗平口虎鉗夾具參數(shù)：產(chǎn)品名稱型號鉗口寬度（mm）鉗口高度（mm）鉗口最大張開度（mm）定位鍵寬度（mm）外形尺寸長×寬×高（mm）平口虎鉗Q121601605016018500×300×200（3）刀具的選擇方案結合零件圖分析，該零件有平面和型腔內(nèi)的圓弧及槽特點，加工工序復雜。為減少換刀和對刀時

20、間，減少換刀帶來的誤差，提高加工效率，粗、精加工盡可能選用同一把刀具，保證良好精度要求。結合我院機床的實際情況，采用加工中心進行加工。加工中心VMC850。刀具材料應具備的性能：希望具備的性能作為刀具使用時的性能希望具備的性能作為刀具使用時的性能高硬度（常溫及高溫狀態(tài)）耐磨損性化學穩(wěn)定性良好耐氧化性耐擴散性高韌性（抗彎強度）耐崩刃性耐破損性低親和性耐溶著、凝著（粘刀）性高耐熱性耐塑性變形性磨削成形性良好刀具制造的高生產(chǎn)率熱傳導能力良好耐熱沖擊性耐熱裂紋性鋒刃性良好刃口鋒利表面質量好微小切削可能對刀具的基本要求：（1）刀剛性要好。銑刀剛性要好的目的有二：一是為提高生產(chǎn)效率而采用大切削用量的需要；

21、二是為適應數(shù)控銑床加工過程中難以調(diào)整切削用量的特點；（2）銑刀的耐用度要高。尤其是當一把銑刀加工的內(nèi)容很多時，如刀具不耐用而磨損較快，不僅會影響零件的表面質量與加工精度，而且會增加換刀引起的調(diào)刀與對刀次數(shù)，也會使工作表面留下因對刀誤差而形成的接刀臺階，從而降低了零件的表面質量。除上述兩點之外，銑刀切削刃的幾何角度參數(shù)的選擇及排屑性能等也非常重要。切削粘刀形成積屑瘤在數(shù)控銑削中是十分忌諱的，總之，根據(jù)被加工工件材料的熱處理狀態(tài)、切削性能及加工余量，選擇剛性好，耐用度高的銑刀，是充分發(fā)揮數(shù)控銑床的生產(chǎn)效率和獲得滿意加工質量的前提。具體選擇的刀具將在工藝文件里表現(xiàn)出來。（4）量具的選擇方案在機械制造

22、中用以直接或間接測出被測對象量值的工具、加工中心儀器、儀表等稱為計量器具。計量器具主要分為量具和量儀(儀器、儀表)兩大類。其中量具是指那些能直接表示出長度單位和界限的簡單計量工具。量儀是利用機械、光學、氣動、電動等原理將長度放大或細分，且結構較為復雜的計量器具，一般在計量室中使用。零件的幾何參數(shù)的測量包括：長度、角度、表面粗糙度及形位公差。用來測量零件的量具有：（1）鋼直尺：用來測量長度的一種最常用的簡單量具；（2）游標卡尺：可以用來測量內(nèi)、外尺寸、孔距、高度和深度；（3）千分尺：這類量具較為精密。可用來測量外圓直徑、長度、厚度；測量表面粗糙度采用比較法，將零件表面與表面粗糙度樣塊比較，用目測

23、或手摸判斷被加工表面粗糙度；用比較法評定表面粗糙度雖然不精確，但由于器具簡單，使用方便，迅速。（4）百分表：在銑削工件時，用來測量工件是否垂直。6、確定切削用量（1） 主軸轉速的確定主要根據(jù)允許的切削速度Vc(m/min)選取：n=其中Vc-切削速度D-工件或刀具的直徑（mm）由于每把刀計算方式相同，現(xiàn)選取 16mm的立銑刀為例說明其計算過程。根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。銑削時切削速度：工件材料硬度/HBS切削速度/ (m/min)高速鋼銑刀硬質合金銑刀鋁70120100200200 400從理論上講，的值越大越好，因為這不僅

24、可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機床、刀具等的限制，綜合考慮： 取粗銑時：=150m/min精銑時 ：=200m/min代入公式中：=2985.6r/min =3980.9r/min計算的主軸轉速n要根據(jù)機床有的或接近的轉速選取取=2985 r/min =3981 r/min同理計算8立銑刀：取 =5970r/min = 7962 r/min同理計算63盤銑刀：取 =379r/min = 505 r/min（2） 進給速度的確定粗加工的時候一般盡量可能的最大每齒進給速度，每齒進給速度的取值主要考慮刀具的強度，對于立銑刀而言，直徑越大，刀刃越

25、多，其刀具強度就越大，允許取的每齒進給速度也越大;在一定的每齒進給速度，切削深度，切削寬度的取值過大，將會導致切削力過大，一方面可能會超出機床的額定負荷或損壞刀具;另一方面，如果切削速度也較大，可能會超出機床額定功率。通常如果切削深度必須取大值的時候，切削寬度就必須取很小的值。曲面輪廓的精加工的每齒進給速度、切削深度、切削寬度一般比較小，切削力很小，因此取很高的切削速度也不會超出機床的額定功率。粗加工的時候，過高切削度主要引起溫度和切削功率過大，精加工的時候過高的切削速度主要愛溫度的限制。通常，銑刀材料、工件材料、刀具耐用度一定，允許的濃度就一定，因此極限切削線速度也一定。切削進給速度F時切削

26、時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給方向的相對位移，單位mm/min。它與銑刀的轉速n、銑刀齒數(shù)z及每齒進給量（mm/z）的關系為：F=ZN每齒進給量的選取主要取決于工件材料的力學性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的強度和硬度越高，越小，反之則越大；工件表面粗糙度值越小，就越??；硬質合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀。刀每齒進給量工件材料每齒進給量/（mm/z）粗銑精銑高速鋼銑刀硬質合金銑刀高速鋼銑刀硬質合金銑刀鋁0.060.200.100.250.050.100.020.05綜合選?。捍帚?0.06 mm/z 精銑=0.03mm/z 銑刀齒數(shù)z=2上面計算出： =2985 r/mi

27、n =3981 r/min將它們代入式子計算。粗銑時：F=0.06×2×2985 =358mm/min精銑時：F=0.03×2×3981=239mm/min同理即可得出：盤銑刀進給速度：=379 r/min =505r/min銑刀齒數(shù) Z=3F粗=69 mm/minF精 =46 mm/min8銑刀進給速度：=2985 r/min =3981 r/min 銑刀齒數(shù) Z=2F粗=716mm/min F精 =477 mm/min切削進給速度也可由機床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進行手動調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。（3）背吃刀量的確定背吃刀量是根據(jù)機床、工件

28、和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使被吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工余量，一般留0.20.5mm?？傊?，切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)機床性能、相關的手冊并結合實際經(jīng)驗用類比方法確定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。7、工藝卡片(1) 凸件的工藝卡蕪湖職業(yè)技術學院數(shù)控加工工藝卡材料生產(chǎn)類型零件名稱加工設備鋁單件板料凸件VMC850工序號刀 具加 工 內(nèi) 容 加 工 參 數(shù)刀具號刀具名稱刀具直徑(mm)進給速度(mm/min) 主軸轉速(r/min)背吃刀量N1備料116mm

29、15;116mm×34 mmN2T01盤形銑刀¢63裝夾，粗銑基準面A80400N3T01盤銑刀¢63粗銑定位測面80400N4T01盤銑刀¢63裝夾，粗精銑基準面B80400N5T02立銑刀¢8粗銑薄壁內(nèi)輪廓、內(nèi)圓槽，120600N6T02立銑刀¢16去除凸臺上多余材料200600N7T03立銑刀¢8精加工橢圓外輪廓、精加工定位臺120600N8T04球頭銑刀¢8粗、精銑內(nèi)圓槽2001200N9T01盤銑刀¢63精加工夾持面80400（2） 凸件的工序卡（工廠）數(shù)控加工工序卡片產(chǎn)品名稱及代號零件名稱零件

30、圖號材料A4鋁工序號程序編號夾具名稱夾具編號使用設備車間平口鉗加工中心1工步號工步內(nèi)容程序編號刀具號刀具規(guī)格加工參數(shù)備注主軸轉速r/min進給速度mm/min背吃刀量/mm1裝夾，粗銑基準面A，留1mm面余量 O0001T01¢63400802自動2粗銑定位測面，留0.5mm余量O0001T01¢63400802自動3裝夾，粗精銑基準面B到尺寸和表面質量O0001T01¢63400802自動4粗銑凸件橢圓的內(nèi)輪廓，并留有1mm的余量、去除殘料及銑圓槽O0003T03¢86001204自動5精銑橢圓內(nèi)輪廓，留1mm測面余量，O0002T03¢86

31、001204自動6粗精銑內(nèi)球槽O0009T04¢812002004自動7粗精銑上表面O0006T02¢166001204自動8粗銑橢圓外輪廓O0005T03¢84501204自動9精銑橢圓外輪廓O0004T03¢86001204自動10粗銑定位槽O0008T03¢86001004自動11精銑定位槽O0007T03¢88001504/10自動12精加工夾持面O0001T01¢637201004自動(1) 凹件的工藝卡長春職業(yè)技術學院數(shù)控加工工藝卡材料生產(chǎn)類型零件名稱加工設備鋁單件板料凹件VMC850工序號刀 具加 工 內(nèi) 容

32、加 工 參 數(shù)刀具號刀具名稱刀具直徑(mm)進給速度(mm/min) 主軸轉速(r/min)背吃刀量N1備料116mm×116mm×34 mmN2T01盤形銑刀¢63裝夾，粗銑基準面A80400N3T01盤銑刀¢63粗銑定位測面80400N4T01盤銑刀¢63裝夾，粗精銑基準面B80400N5T03立銑刀¢8粗精銑橢圓外輪廓120600N6T02立銑刀¢16去除表面多余材料200600N7T03立銑刀¢8精加工 定位臺120800N8T01盤銑刀¢63精加工夾持面80400(2)凹件的工序卡（工廠）數(shù)控加

33、工工序卡片產(chǎn)品名稱及代號零件名稱零件圖號材料A4鋁工序號程序編號夾具名稱夾具編號使用設備車間平口鉗加工中心2工步號工步內(nèi)容程序編號刀具號刀具規(guī)格加工參數(shù)備注主軸轉速r/min進給速度mm/min背吃刀量/mm1裝夾，粗銑基準面A，留1mm面余量 O0001T01¢63400802自動2粗銑定位測面，留0.5mm余量O0001T01¢63400802自動3裝夾，粗精銑基準面B到尺寸和表面質量O0001T01¢63400802自動4粗精銑上表面O0011O0010T02¢166001204自動5粗銑橢圓外輪廓O0014T03¢84501204自動6

34、精銑橢圓外輪廓O0013T03¢86001204自動7粗精銑定位槽O0012T03¢88001004自動8精加工夾持面O0001T01¢637201004自動(3)刀具卡零件圖號01刀具卡使用設備刀具名稱刀具編號1換刀方式自動程序編號O0001刀具組成序號編號刀具名稱規(guī)格數(shù)量備注1T01盤銑刀6012T02立銑刀1613T03立銑刀814T04球銑刀818、編制加工程序單凸件編程：銑平面：O0001；G92 G90 x0 y0 z0 ；M03 S600 ；G01 x150 F150 ；G00 Z100；M05；M30；銑橢圓：(精銑內(nèi)輪廓)O0002;G54 G9

35、0 G00 Z100;X0 Y0;M03 S600;Z5;G01 Z-5 F150;G42 D01 X-22;G02 X-32 Y0 R-5;#3 = 0;N11 #1 = 32 * COS#3;#2 = 22 * SIN#3;G01 X = -#1 Y = #2;#3 = #3 + 1;IF#3 LE 360 GOTO 11;GO2 X-22 Y0 R-5;G40 Z100 ;X0 Y0;M05;M30;銑橢圓：（粗銑內(nèi)輪廓）O0003;G54 G90 G00 Z100;X0 Y0;M03 S600;Z5;G01 Z-5 F150;G42 D01 X-21;G02 X-32 Y0 R-5;#

36、3 = 0;N11 #1 = 31 * COS#3;#2 = 21 * SIN#3;G01 X = -#1 Y = #2;#3 = #3 + 1;IF#3 LE 360 GOTO 11;GO2 X-21 Y0 R-5;G01 X20;G02 X20 I-20;G01 X14 ;G02 X14 I-14;G40 G01 X0 Y0;Z-10;G01 X16;G02 I-16;G01 X8;G02 I-8;G01 X0 Y0;Z-32 F100;G00 Z100 X0 Y0;M05; M30;銑橢圓：(精銑外輪廓)O0004;G54 G90 G00 Z100;X0 Y0;M03 S600;X-65

37、 Y-25;Z5;G01 Z-5 F150;G41 D01 X-40;X-40 Y0;#3 = 0;N11 #1 = 40 * COS#3;#2 = 30 * SIN#3;G01 X = -#1 Y = #2;#3 = #3 + 1;IF#3 LE 360 GOTO 11;G01 X20;G00 Z100;M05; M30 ;銑橢圓：（粗銑外輪廓）O0005;G54 G90 G00 Z100;X0 Y0;M03 S600;X-65 Y-25;Z5;G01 Z-5 F150;G41 D01 X-41;X-41 Y0;#3 = 0;N11 #1 = 41 * COS#3;#2 = 31 * SIN

38、#3;G01 X = -#1 Y = #2;#3 = #3 + 1;IF#3 LE 360 GOTO 11;G01 X20;G00 Z100;M05; M30 ;銑上表面： O0006;G54 G90;G00 X0 Y0 Z100;M03 S600 F150;X-70 Y61;Z-5;G01 X61;Y-61;X-61;Y61;Y47;X30; -Y42;X-47;Y21.7171;G00 Z100 X0 Y0;X70 Y-47;Z-5;G01 X-27.804;Y-42;X46 ;Y-21.1911;G00 Z100 X0 Y0;M05;M30;銑定位臺；(精銑)O0007;G54 G90

39、G00 Z100;X0 Y0 ;M03 S600 F150;X54 Y68;Z-5;G01 Y35;G02 X36 Y35 R-9;Y45;G02 X54 Y45 R-9;G01 Y35;G00 Z100;X0 Y0;X-54 Y-60 ;G01 Y0;G02 X-54 Y0I9;G01 Y10;G00 Z100;X0 Y0;M05 ;M30;銑定位臺；(粗銑)O0008;G54 G90 G00 Z100;X0 Y0 ;M03 S600 F150;X55 Y68;Z-5;G01 Y35;G02 X35 Y35 R-10;Y45;G02 X55 Y45 R-10;G01 Y35;G00 Z100

40、;X0 Y0;X-55 Y-60 ;G01 Y0;G02 X-55 Y0 I10;G01 Y10;G00 Z100;X0 Y0;M05 ;M30;銑球槽：O0009;G54G90;G00 Z100;M03 S1500 F150;X0 Y0;Z5;#3 = 42;WHILE #3 LE 75 DO1;#1=19*COS#3;#2=19*SIN#3;G01 Z-#2F600;G01 X#1;G03 I-#1;G01 X0 Y0;#3 = #3 + 0.1;END1;G00 Z150;M05;M30;凹件編程：銑平面：(精銑)O0010;G54 G90;G00 Z100 X0 Y0;M03 S800

41、 F100;X-70 Y51; Z5;G01 Z-5;G01 X51 ;Y-51;X-51;Y35.5;X44;Y-35.5;Y51;X-43;Y0;G02 X-43 I43;G01 Y10;G00 Z100 X0 Y0;M05; M30;銑平面：(粗銑)O0011;G54 G90;G00 Z100 X0 Y0;M03 S800 F100;X-70 Y51; Z5;G01 Z-4;G01 X51 ;Y-51;X-51;Y35.5;X44;Y-35.5;Y51;X-43;Y0;G02 X-43 I43;G01 Y10;G00 Z100 X0 Y0;M05; M30;銑定位槽：O00012;G54 G90;G00 X-42.5 Y-42.5;Z5;G01 Z-5;Y-39;G02 X-42.5 Y-39 J-3.5;G00 Z100 X0 YO;X45 Y39.5;Z5;G01 Z-5;X44;Y45;G02 X46 Y46 R-1;G01 Y35;G02 X44 R-1;G01 40;G00 Z100 X0 Y0;M05;M30;銑橢圓：(精銑外輪廓)O0013;G54 G90 G00 Z100;X0 Y0;M03 S600;X-36 Y-2