數(shù)控加工的裝夾

1、單元3 數(shù)控機(jī)床的裝夾方式教學(xué)目的1、了解、掌握數(shù)控車(chē)床、數(shù)控銑床加工的裝夾方式、裝夾類(lèi)型和裝夾精度；2、了解、掌握數(shù)控車(chē)床、數(shù)控銑床加工的對(duì)刀操作；教學(xué)重點(diǎn)1、 數(shù)控機(jī)床加工中零件裝夾的方式和裝夾方法。2、 數(shù)控加工中粗加工、半精加工和精加工時(shí)的零件裝夾與對(duì)刀操作。教學(xué)難點(diǎn) 零件裝夾與對(duì)刀操作。教學(xué)方法 課堂教學(xué)與現(xiàn)場(chǎng)教學(xué)相結(jié)合。教學(xué)內(nèi)容一、數(shù)控車(chē)床工裝夾具的概念1.數(shù)控車(chē)床夾具的定義和分類(lèi)在數(shù)控車(chē)床上用于裝夾工件的裝置稱(chēng)為車(chē)床夾具。車(chē)床夾具可分為通用夾具和專(zhuān)用夾具兩大類(lèi)。通用夾具是指能夠裝夾兩種或兩種以上工件的夾具，例如車(chē)床上的三爪卡盤(pán)、四爪卡盤(pán)、彈簧卡套和通用心軸等；專(zhuān)用夾具是專(zhuān)門(mén)為加工

2、某一特定工件的某一工序而設(shè)計(jì)的夾具。2.夾具作用在數(shù)控車(chē)削加工過(guò)程中，夾具是用來(lái)裝夾被加工工件的，因此必須保證被加工工件的定位精度，并盡可能做到裝卸方便、快捷。選擇夾具時(shí)應(yīng)優(yōu)先考慮通用夾具。使用通用夾具無(wú)法裝夾、或者不能保證被加工工件與加工工序的定位精度時(shí)，才采用專(zhuān)用夾具。專(zhuān)用夾具的定位精度較高，成本也較高。專(zhuān)用夾具的作用為：（1）保證產(chǎn)品質(zhì)量（2）提高加工效率（3）解決車(chē)床加工中的特殊裝夾問(wèn)題（4）擴(kuò)大機(jī)床的使用范圍使用專(zhuān)用夾具可以完成非軸套、非輪盤(pán)類(lèi)零件的孔、軸、槽和螺紋等的加工，可擴(kuò)大機(jī)床的使用范圍。二、數(shù)控車(chē)床零件基準(zhǔn)和加工定位基準(zhǔn)1. 基準(zhǔn)（1）設(shè)計(jì)基準(zhǔn)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是設(shè)計(jì)工件時(shí)采用的基準(zhǔn)

3、。例如軸套類(lèi)和輪盤(pán)類(lèi)零件的中心線(xiàn)。軸套類(lèi)和輪盤(pán)類(lèi)零件都是屬于回轉(zhuǎn)體類(lèi)，通常將徑向設(shè)計(jì)基準(zhǔn)設(shè)置在回轉(zhuǎn)體軸線(xiàn)上，將軸向設(shè)計(jì)基準(zhǔn)設(shè)置在工件的某一端面或幾何中心處。（2）加工定位基準(zhǔn)加工定位基準(zhǔn)即在加工中工件裝夾定位時(shí)的基準(zhǔn)。數(shù)控車(chē)床加工軸套類(lèi)及輪類(lèi)零件的加工定位基準(zhǔn)只能是被加工件的外圓表面、內(nèi)圓表面或零件端面中心孔。（3）測(cè)量基準(zhǔn)被加工工件各項(xiàng)精度測(cè)量和檢測(cè)時(shí)的基準(zhǔn)。機(jī)械加工工件的精度要求包括尺寸精度、形狀精度和位置精度。尺寸誤差可使長(zhǎng)度測(cè)量量具檢測(cè)；形狀誤差和位置誤差要借助測(cè)量夾具和量具來(lái)完成。在數(shù)控車(chē)削加工中盡量使得工件的定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合。盡量使工件的加工基準(zhǔn)和工件的定位基準(zhǔn)與工件的設(shè)計(jì)基

4、準(zhǔn)重合，是保證工件加工精度的重要前提條件。2. 數(shù)控車(chē)床定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)的選擇包括定位方式的選擇和被加工件定位面的選擇。在數(shù)控車(chē)削加工中，較短軸類(lèi)零件的定位方式通常采用一端外圓固定，即用三爪卡盤(pán)、四爪卡盤(pán)或彈簧套固定工件的外圓表面，此定位方式對(duì)工件的懸伸長(zhǎng)度有一定限制，工件懸伸過(guò)長(zhǎng)會(huì)在切削過(guò)程中產(chǎn)生變形，工件懸伸過(guò)長(zhǎng)還會(huì)增大加工誤差甚至掉活。對(duì)于切削長(zhǎng)度較長(zhǎng)的軸類(lèi)零件可以采用一夾一頂，或采用兩頂尖定位。在裝夾方式允許的條件下，零件的軸向定位面盡量選擇幾何精度較高的表面。三、數(shù)控車(chē)床通用夾具1.圓周定位夾具在數(shù)控車(chē)削加工中，粗加工、半精加工的精度要求不高時(shí)，可利用工件或毛坯的外圓表面定位。

5、（1）三爪卡盤(pán)三爪卡盤(pán)是最常用的車(chē)床也是數(shù)控車(chē)床的通用卡具。三爪卡盤(pán)最大的優(yōu)點(diǎn)是可以自動(dòng)定心。它的夾持范圍大，但定心精度不高，不適合于零件同軸度要求高時(shí)的二次裝夾。三爪卡盤(pán)常見(jiàn)的有機(jī)械式和液壓式兩種。液壓卡盤(pán)裝夾迅速、方便，但夾持范圍小，尺寸變化大時(shí)需重新調(diào)整卡爪位置。數(shù)控車(chē)床經(jīng)常采用液壓卡盤(pán)，液壓卡盤(pán)特別適用于批量加工。（2）軟爪由于三爪卡盤(pán)定心精度不高，當(dāng)加工同軸度要求較高的工件、或者進(jìn)行工件的二次裝夾時(shí)，常使用軟爪。通常三爪卡盤(pán)的卡爪要進(jìn)行熱過(guò)處理，硬度較高，很難用常用刀具切削。軟爪是改變上述不足而設(shè)計(jì)制造的一種具有切削性能的夾爪。加工軟爪時(shí)要注意以下幾方面的問(wèn)題：1）軟爪要在與使用時(shí)相

6、同的夾緊狀態(tài)下進(jìn)行車(chē)削，以免在加工過(guò)程中松動(dòng)和由于反向間隙而引起定心誤差。車(chē)削軟爪內(nèi)定位表而時(shí)，要在軟爪尾部夾一適當(dāng)?shù)膱A盤(pán)，以消除卡盤(pán)端面螺紋的間隙。2）當(dāng)被加工件以外圓定位時(shí)，軟爪夾持直徑應(yīng)比工件外圓直徑略小。其目的是增加軟爪與工件的接觸面積。軟爪內(nèi)徑大于工件外徑時(shí)，會(huì)造成軟爪與工件形成三點(diǎn)接觸,此種情況下夾緊牢固度較差，所以應(yīng)盡量避免。當(dāng)軟爪內(nèi)徑過(guò)小時(shí)，會(huì)形成軟爪與工件的六點(diǎn)接觸，不僅會(huì)在被加工表面留下壓痕，而且軟爪接觸面也會(huì)變形。這在實(shí)際使用中都應(yīng)該盡量避免。軟爪有機(jī)械式和液壓式兩種。軟爪常用于加工同軸度要求較高的工件的二次裝夾。（3）卡盤(pán)加頂尖在車(chē)削質(zhì)量較大的工件時(shí)，一般工件的一端用卡

7、盤(pán)夾持，另一端用后頂尖支撐。為了防止工件由于切削力的作用而產(chǎn)生的軸向位移，必須在卡盤(pán)內(nèi)裝一限位支撐，或者利用工件的臺(tái)階面進(jìn)行限位。此種裝夾方法比較安全可靠，能夠承受較大的軸向切削力，安裝剛性好，軸向定位準(zhǔn)確，所以在數(shù)控車(chē)削加工中應(yīng)用較多。（4）芯軸和彈簧芯軸當(dāng)工件用已加工過(guò)的孔作為定位基準(zhǔn)時(shí)，可采用芯軸裝夾。這種裝夾方法可以保證工件內(nèi)外表面的同軸度，適用于批量生產(chǎn)。芯軸的種類(lèi)很多。常見(jiàn)的芯軸有圓柱芯軸、小錐度芯軸，這類(lèi)芯軸的定心精度不高。彈簧芯軸（又稱(chēng)漲心芯軸），既能定心，又能夾緊，是一種定心夾緊裝置。（5）彈簧夾套彈簧夾套定心精度高，裝夾工件快捷方便，常用于精加工的外圓表面定位。它特別適用于

8、尺寸精度較高、表面質(zhì)量較好的冷拔圓棒料的夾持。它夾持工件的內(nèi)孔是規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)系列，并非任意直徑的工件都可以進(jìn)行夾持。（6）四爪卡盤(pán)加工精度要求不高、偏心距較小、零件長(zhǎng)度較短的工件時(shí)，可以采用四爪卡盤(pán)進(jìn)行裝夾，如圖3-12所示。四爪卡盤(pán)的四個(gè)卡爪是各自獨(dú)立移動(dòng)的，通過(guò)調(diào)整工件夾持部位在車(chē)床主軸上的位置，使工件加工表面的回轉(zhuǎn)中心與車(chē)床主軸的回轉(zhuǎn)中心重合。但是，四爪卡盤(pán)的找正煩瑣費(fèi)時(shí)，一般用于單件小批生產(chǎn)。四爪卡盤(pán)的卡爪有正爪和反爪兩種形式。2.中心孔定位夾具（1）兩頂尖撥盤(pán)兩頂尖定位的優(yōu)點(diǎn)是定心正確可靠，安裝方便。主要用于精度要求較高的零件加工。頂尖作用是進(jìn)行工件的定心，并承受工件的重量和切削力。頂

9、尖分前頂尖和后頂尖。兩頂尖裝夾工件時(shí)的安裝為：先使用對(duì)分夾頭或雞心夾頭夾緊工件一端的圓周，再將撥桿旋入三爪卡盤(pán)，并使撥桿伸向?qū)Ψ謯A頭或雞心夾頭的端面。車(chē)床主軸轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，帶動(dòng)三爪卡盤(pán)轉(zhuǎn)動(dòng)，隨之帶動(dòng)撥桿同時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)，由撥桿撥動(dòng)對(duì)分夾頭或雞心夾頭，撥動(dòng)工件隨三爪卡盤(pán)的轉(zhuǎn)動(dòng)而轉(zhuǎn)動(dòng)。兩頂尖只對(duì)工件有定心和支撐作用，必須通過(guò)對(duì)分夾頭或雞心夾頭的撥桿帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)。使用兩頂尖裝夾工件時(shí)的注意事項(xiàng)：1）前后頂尖的連線(xiàn)應(yīng)該與車(chē)床主軸中心線(xiàn)同軸，否則會(huì)產(chǎn)生不應(yīng)有的錐度誤差。2）尾座套筒在不與車(chē)刀干涉的前提下，應(yīng)盡量伸出短些，以增加剛性和減小振動(dòng)。3）中心孔的形狀應(yīng)正確，表面粗糙度應(yīng)較好。4）兩頂尖中心孔的配合應(yīng)該松緊適當(dāng)

10、。（2）撥動(dòng)頂尖車(chē)削加工中常用的撥動(dòng)頂尖有內(nèi)、外撥動(dòng)頂尖和端面撥動(dòng)頂尖兩種。1）內(nèi)、外撥動(dòng)頂尖這種頂尖的錐面帶齒，能嵌入工件，撥動(dòng)件旋轉(zhuǎn)。2）端面撥動(dòng)頂尖這種頂尖種用端面撥爪帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)，適合裝夾工件的直徑在50mm150mm之間。3.其他車(chē)削工裝夾具數(shù)控車(chē)削加工中有時(shí)會(huì)遇到一些形狀復(fù)雜和不規(guī)則的零件，不能用三爪或四爪卡盤(pán)裝夾，需要借助其他工裝夾具，如花盤(pán)、角鐵等夾具。（1）花盤(pán)被加工零件回轉(zhuǎn)表面的軸線(xiàn)與基準(zhǔn)面相垂直，且表面外形復(fù)雜的零件可以裝夾在花盤(pán)上加工。（2）角鐵被加工零件回轉(zhuǎn)表面的軸線(xiàn)與基準(zhǔn)面相平行、且表面外形復(fù)雜的零件可以裝夾在角鐵上加工。四、數(shù)控車(chē)床的裝夾找正1.找正裝夾數(shù)控車(chē)床進(jìn)

11、行工件的裝夾時(shí)，必須將工件表面的回轉(zhuǎn)中心軸線(xiàn)，即工件坐標(biāo)系的Z軸，找正到與數(shù)控車(chē)床的主軸中心軸線(xiàn)重合。2.找正方法同于普通車(chē)床找正工件的的找正方法。一般用打表找正。通過(guò)調(diào)整卡爪，使得工件坐標(biāo)系的Z軸與數(shù)控車(chē)床的主軸回轉(zhuǎn)中心軸線(xiàn)重合。單件的偏心工件在安裝時(shí)常常采用找正安裝。使用三爪自動(dòng)定心卡盤(pán)裝夾較長(zhǎng)的工件時(shí)，由于工件較長(zhǎng)，工件遠(yuǎn)離三爪自動(dòng)定心卡盤(pán)夾持部分的旋轉(zhuǎn)中心與車(chē)床主軸的旋轉(zhuǎn)中心不重合，此時(shí)必須進(jìn)行工件的安裝找正。在三爪自動(dòng)定心卡盤(pán)的精度不高時(shí)，安裝工件時(shí)也需要進(jìn)行工件的裝夾找正。五、數(shù)控車(chē)削加工的對(duì)刀1. 對(duì)刀的概念數(shù)控車(chē)削加工一個(gè)零件時(shí)，往往需要幾把不同的刀具，而每把刀具在安裝時(shí)是根據(jù)

12、數(shù)控車(chē)床裝刀要求安放的，當(dāng)它們轉(zhuǎn)至切削位置時(shí)，其刀尖所處的位置各不相同。但是數(shù)控系統(tǒng)要求在加工一個(gè)零件時(shí)，無(wú)論使用哪一把刀具，其刀尖位置在切削前均應(yīng)處于同一點(diǎn)，否則，零件加工程序就缺少一個(gè)共同的基準(zhǔn)點(diǎn)。為使零件加工程序不受刀具安裝位置而給切削帶來(lái)影響，必須在加工程序執(zhí)行前，調(diào)整每把刀的刀尖位置，使刀架轉(zhuǎn)位后，每把刀的刀尖位置都重合在同一點(diǎn)，這一過(guò)程稱(chēng)為數(shù)控車(chē)床的對(duì)刀。（1）刀位點(diǎn)刀位點(diǎn)，是刀具的基準(zhǔn)點(diǎn)，一般是刀具上的一點(diǎn)。尖形車(chē)刀的刀位點(diǎn)為假想刀尖點(diǎn)，圓形車(chē)刀的刀位點(diǎn)為圓弧中心，鉆頭的刀位點(diǎn)為鉆尖，平底立銑刀的刀位點(diǎn)為端面中心，球頭銑刀的刀位點(diǎn)為球心。數(shù)控系統(tǒng)控制刀具的運(yùn)動(dòng)軌跡，就是控制刀位點(diǎn)

13、的運(yùn)動(dòng)軌跡。刀具的軌跡是由一系列有序的的刀位點(diǎn)位置和連接這些位置點(diǎn)的直線(xiàn)或圓弧組成的。（2）起刀點(diǎn)起刀點(diǎn)是刀具相對(duì)工件運(yùn)動(dòng)的起點(diǎn)，即加工程序開(kāi)始時(shí)刀具刀尖點(diǎn)的起始位置，經(jīng)常也將它做為加工程序運(yùn)行的終點(diǎn)。（3）對(duì)刀點(diǎn)與對(duì)刀對(duì)刀點(diǎn)是用來(lái)確定刀具與工件的相對(duì)位置關(guān)系的點(diǎn)，是確定工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系的關(guān)系的點(diǎn)。對(duì)刀就是將刀具的刀位點(diǎn)置于對(duì)刀點(diǎn)上，以建立工件坐標(biāo)系。（4）對(duì)刀基準(zhǔn)點(diǎn)對(duì)刀時(shí)確定對(duì)刀點(diǎn)的位置所依據(jù)的基準(zhǔn)。該基準(zhǔn)可以是點(diǎn)、線(xiàn)或面。對(duì)刀基準(zhǔn)點(diǎn)一般設(shè)置在工件上（定位基準(zhǔn)或測(cè)量基準(zhǔn)）或夾具上（夾具元件設(shè)置的起始點(diǎn)）或機(jī)床上。（5）對(duì)刀參考點(diǎn)是代表刀架、刀臺(tái)或刀盤(pán)在機(jī)床坐標(biāo)系內(nèi)位置的參考點(diǎn)，即CRT

14、顯示的機(jī)床坐標(biāo)系中坐標(biāo)值的點(diǎn)，也叫做刀架中心或刀具參考點(diǎn)?？梢岳么俗鴺?biāo)值進(jìn)行對(duì)刀操作。數(shù)控加工中回參考點(diǎn)時(shí)應(yīng)該使刀架中心與機(jī)床參考點(diǎn)重合。（6）換刀點(diǎn)數(shù)控加工程序中指定用于換刀的位置點(diǎn)。在數(shù)控加工中，需要經(jīng)常換刀，所以在加工程序中要設(shè)置換刀點(diǎn)。換刀點(diǎn)的位置應(yīng)該避免與工件、夾具和機(jī)床發(fā)生干涉。普通數(shù)控車(chē)床的換刀點(diǎn)由編程指定，通常將其與對(duì)刀點(diǎn)重合。車(chē)削中心的換刀點(diǎn)一般為一固定點(diǎn)。不能將換刀點(diǎn)與對(duì)刀點(diǎn)混為一談。2.確定對(duì)刀點(diǎn)或?qū)Φ痘鶞?zhǔn)點(diǎn)的一般原則對(duì)刀點(diǎn)或?qū)Φ痘鶞?zhǔn)點(diǎn)可以設(shè)置在被加工工件上，也可以設(shè)置在與零件定位基準(zhǔn)有關(guān)聯(lián)尺寸的夾具的某一位置上，也可以設(shè)置在機(jī)床三爪卡盤(pán)的前端面上。選擇原則如下：（1）

15、對(duì)刀點(diǎn)的位置容易確定；（2）能夠方便換刀，以便與換刀點(diǎn)重合；（3）對(duì)刀點(diǎn)應(yīng)與工件坐標(biāo)系原點(diǎn)重合；（4）批量加工時(shí)，為使得一次對(duì)刀可以加工一批工件，對(duì)刀點(diǎn)應(yīng)該選取在定位元件的起始基準(zhǔn)上，并將編程原點(diǎn)與定位基準(zhǔn)重合，以便直接按照定位基準(zhǔn)對(duì)刀。3.對(duì)刀的方法對(duì)刀的方法因?qū)嶋H情況而異，有多種多樣。數(shù)控車(chē)床常采用試切法對(duì)刀，下面以下圖所示的具體加工實(shí)例說(shuō)明其對(duì)刀操作方法。（1）采用G50（FUNAC數(shù)控系統(tǒng)）設(shè)定工件坐標(biāo)系時(shí)的對(duì)刀方法毛坯為40mm的棒料，欲加工最大直徑為35mm 、總長(zhǎng)為70mm的零件。編程時(shí)采用程序段G50 X100.0 Z100.0 。設(shè)定工件坐標(biāo)系，將工件坐標(biāo)系原點(diǎn)O設(shè)置在零件右

16、端面中心。數(shù)控加工采用的1號(hào)刀具為主偏角Kr=90°硬質(zhì)合金機(jī)夾偏車(chē)刀作為基準(zhǔn)刀具。2號(hào)刀為硬質(zhì)合金機(jī)夾切斷車(chē)刀?；鶞?zhǔn)刀具刀尖點(diǎn)的起始點(diǎn)為P0 。1) 基準(zhǔn)刀具的對(duì)刀方法基準(zhǔn)刀具（1號(hào)刀）的對(duì)刀操作，就是設(shè)定基準(zhǔn)刀具刀尖點(diǎn)的起始點(diǎn)位置，即建立工作坐標(biāo)系。其操作步驟如下：車(chē)削毛坯外圓。設(shè)置“方式選擇”旋鈕到HX或HZ位置，按“主軸正轉(zhuǎn)”鍵，搖動(dòng)脈沖發(fā)生器手輪，車(chē)削毛坯外圓約10mm長(zhǎng)，沿z軸正方向退刀。 使CRT屏幕上的W坐標(biāo)值清零；按軟鍵操作區(qū)的對(duì)應(yīng)軟鍵，在地址/ 數(shù)字鍵區(qū)按W鍵，再按“取消”鍵。車(chē)削毛坯端面。設(shè)置“方式選擇”旋鈕到HX或HZ位置，搖脈沖發(fā)生器手輪車(chē)削毛坯端面，沿X軸

17、正方向退刀。使GRT屏幕上的U坐標(biāo)值清零。按軟鍵操作區(qū)的對(duì)應(yīng)軟鍵，在地址 / 數(shù)字健區(qū)按U鍵，再按“取消”鍵。測(cè)量尺寸。按“主軸停止”鍵，測(cè)量車(chē)削后的外圓直徑假如為37.9mm。計(jì)算基準(zhǔn)刀具移動(dòng)的增量尺寸。X軸正向移動(dòng)的增量尺寸：U=100-37.9=62.1mm。Z軸正方向移動(dòng)的增量尺寸：W=100-0.4=99.6mm ，其中0.4mm為零件端面精加工余量。若工件坐標(biāo)原點(diǎn)設(shè)在零件左端面A點(diǎn)處，則：W=170-70-0.4=99.6mm。確定基準(zhǔn)刀具的起始點(diǎn)位置。設(shè)置“方式選擇”旋鈕到HX位置，搖動(dòng)脈沖發(fā)生器手輪使基準(zhǔn)刀具沿X軸移動(dòng)，直到屏幕上顯示的數(shù)據(jù)U=62.1mm為止。再設(shè)置“方式選擇

18、”旋鈕到HZ位置，手搖脈沖發(fā)生器手輪，使基準(zhǔn)刀具沿z軸移動(dòng)，直到CRT屏幕上顯示的數(shù)據(jù)W=99.6mm為止。以上操作步驟完成了基準(zhǔn)刀具的對(duì)刀。此時(shí)，若執(zhí)行程序段G50 X100.0 Z100.0后，CRT屏幕上的絕對(duì)坐標(biāo)值處顯示基準(zhǔn)刀具刀尖在工件坐標(biāo)的位置(X100；Z100)，即數(shù)控系統(tǒng)用新建立的工作坐標(biāo)系取代了原的機(jī)床坐標(biāo)系。2) 刀具安裝位置偏差補(bǔ)償?shù)姆椒ㄔ诨鶞?zhǔn)刀具對(duì)刀操作基礎(chǔ)上，使2號(hào)刀具與基準(zhǔn)刀具的刀尖在切削前處于同一起點(diǎn)P0位置。對(duì)2號(hào)刀具安裝位置偏差進(jìn)行補(bǔ)償?shù)牟僮鞑襟E如下： 調(diào)2號(hào)刀具。設(shè)置“方式選擇”旋鈕到MDI位置，按“程序”鍵，分別按T、0、2鍵，按“輸入”鍵，按“啟動(dòng)輸出

19、”鍵，2號(hào)刀具繞B點(diǎn)順時(shí)針轉(zhuǎn)動(dòng)到切削位置。 沿x軸方向?qū)Φ?。設(shè)置“方式選擇”旋鈕到HX位置，按“位置”鍵，按“主軸正轉(zhuǎn)”鍵，手搖發(fā)生器手輪，將2號(hào)刀具左刀尖輕輕靠上零件外圓，此時(shí)，CRT屏幕上U坐標(biāo)位置處的數(shù)值，即是2號(hào)刀與基準(zhǔn)刀具刀尖在X軸方向的安裝位置偏差。 輸入X軸方向的安裝位置偏差。按“光標(biāo)移動(dòng)”鍵，把光標(biāo)移動(dòng)到T02處，按X鍵及數(shù)值鍵（CRT屏幕上目前位置相對(duì)坐標(biāo)U處的數(shù)字和符號(hào)），按“輸入鍵”，將X軸方向的安裝位置偏差輸入到系統(tǒng)存儲(chǔ)器中的偏置號(hào)T02處。 沿Z軸方向?qū)Φ?。設(shè)置“方式選擇”旋鈕到HX位置，按“位置”鍵，搖脈沖發(fā)生器手輪，將2號(hào)刀具左刀尖輕輕靠上零件端面，此時(shí)，CRT屏

20、幕上W坐標(biāo)位置處的數(shù)值，即2號(hào)刀與基準(zhǔn)刀具刀尖在Z軸方向的安裝位置偏差。 輸入Z軸方向的安裝位置偏差。按“偏置量”鍵，按“光標(biāo)移動(dòng)”鍵，把光標(biāo)移動(dòng)到T02處，按Z鍵及數(shù)值鍵(CRT屏幕上目前位置相對(duì)坐標(biāo)W處的數(shù)字和符號(hào))，按“輸入”鍵，將Z軸方向的安裝位置偏差輸入到系統(tǒng)存儲(chǔ)器中的偏置號(hào)T02處。以上操作完成了2號(hào)刀具安裝位置偏差補(bǔ)償。如若加工中使用更多的刀具，多次重復(fù)操作以上步驟，即可完成所有刀具的安裝位置偏差補(bǔ)償。應(yīng)再次確定基準(zhǔn)刀具的起始點(diǎn)位置。為數(shù)控機(jī)床執(zhí)行自動(dòng)加工作好了準(zhǔn)備。（2） 采用G54G59（FANUC數(shù)控系統(tǒng)）設(shè)定工件坐標(biāo)系時(shí)的對(duì)刀方法采用G50設(shè)定工件坐標(biāo)系時(shí)，每加工一個(gè)零件

21、前都要重復(fù)基準(zhǔn)刀具的對(duì)刀操作，因此影響了生產(chǎn)效率。生產(chǎn)實(shí)踐中常用G54G59設(shè)定工件坐標(biāo)系來(lái)解決此問(wèn)題。如圖3-24所示的加工實(shí)例中，編程時(shí)若采用程序段“G54 X100.0 Z100.0 ”來(lái)設(shè)定工件坐標(biāo)系，當(dāng)完成首次對(duì)刀操作后，每次開(kāi)機(jī)后只需操作車(chē)床返回機(jī)床零點(diǎn)一次，則所有零件加工前都不必重復(fù)基準(zhǔn)刀具的對(duì)刀操作，即可進(jìn)行自動(dòng)加工。1）基準(zhǔn)刀具（1號(hào)刀）的對(duì)刀方法 其操作步驟如下：返回機(jī)床零點(diǎn)：分別操作車(chē)床使X向Z向返回機(jī)床零點(diǎn)。車(chē)削毛坯外圓：設(shè)置“方式選擇”旋鈕到HX或HZ位置，按“主軸正轉(zhuǎn)”鍵，搖脈沖發(fā)生器手輪，車(chē)削約10mm長(zhǎng)的零件外圓，沿Z軸正方向退刀，并紀(jì)錄CRT屏幕上顯示的X坐標(biāo)

22、的數(shù)據(jù)。測(cè)量尺寸：按“主軸停止”鍵，測(cè)量車(chē)削后的外圓直徑假如37.6mm。計(jì)算X軸方向的坐標(biāo)尺寸：X軸方向的坐標(biāo)尺寸等于屏幕上X坐標(biāo)處的數(shù)字+37.6mm。輸入X軸方向的坐標(biāo)尺寸：按“偏置量”鍵，按軟鍵操作區(qū)的坐標(biāo)系軟鍵，按“光標(biāo)移動(dòng)”鍵把光標(biāo)移動(dòng)到G54處，按X鍵并鍵入上步計(jì)算出的X軸方向的坐標(biāo)尺寸，按“輸入”鍵將X軸方向的坐標(biāo)尺寸輸入到系統(tǒng)存儲(chǔ)器中的G54處。車(chē)削毛坯端面：設(shè)置“方式選擇”旋鈕到HX或HZ位置，按“主軸正轉(zhuǎn)”鍵，手搖脈沖發(fā)生器手輪，車(chē)削零件端面，沿X軸正方向退刀，并記錄CRT屏幕上顯示的Z坐標(biāo)處的數(shù)椐。輸入Z軸方向的坐標(biāo)值。按“偏置量”鍵，按軟鍵操作區(qū)的坐標(biāo)系軟鍵，按“光標(biāo)

23、移動(dòng)”鍵把光標(biāo)移動(dòng)到G54處，按Z鍵并鍵入上步計(jì)算出的Z軸方向的坐標(biāo)尺寸，按“輸入”鍵，將Z軸方向的坐標(biāo)尺寸輸入到系統(tǒng)存儲(chǔ)器中的G54處。以上操作步驟完成了基準(zhǔn)刀具的對(duì)刀。此時(shí)，在進(jìn)行返回機(jī)床零點(diǎn)的操作后，則CRT屏幕上的絕對(duì)坐標(biāo)值處，顯示出工件坐標(biāo)系原點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置，這時(shí)數(shù)控系統(tǒng)用新建立的工件坐標(biāo)系取代了原來(lái)的機(jī)床坐標(biāo)系。2）刀具安裝位置偏差補(bǔ)償?shù)姆椒ǖ毒甙惭b置偏差補(bǔ)償?shù)姆椒ㄅc采用G50設(shè)定工件坐標(biāo)系時(shí)的方法相同。4. 全功能數(shù)控車(chē)床的試切對(duì)刀方法將所有刀具（包括基準(zhǔn)刀）在手動(dòng)狀態(tài)下進(jìn)行試切。在各把刀試切后，將實(shí)際測(cè)得的X值和Z值，在刀具調(diào)整畫(huà)面下直接輸入，系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)計(jì)算出每把刀的位

24、置差，而不必人工計(jì)算后再輸入。六、數(shù)控銑床零件定位基準(zhǔn)與裝夾1. 定位基準(zhǔn)定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)兩種，用未加工過(guò)的毛坯表面作為定位基準(zhǔn)稱(chēng)為粗基準(zhǔn)，用己加工過(guò)的表面作為定位基準(zhǔn)稱(chēng)為精加工。除第一道工序用粗基準(zhǔn)外，其余工序都應(yīng)使用精基準(zhǔn)。選擇定位基準(zhǔn)要遵循基準(zhǔn)重合原則，即力求沒(méi)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)和編程基準(zhǔn)統(tǒng)一，這樣做可以減少基準(zhǔn)不重合產(chǎn)生的誤差和數(shù)控編程中的計(jì)算量，并且能有效地減少裝夾次數(shù)。2. 裝夾在確定裝夾方案時(shí)，只需根據(jù)己選定的加工表面和定位基準(zhǔn)確定工件的定位夾緊方式，并選擇合適的夾具。此時(shí)，主要考慮以下幾點(diǎn)：(1)夾緊機(jī)構(gòu)或其它元件不得影響進(jìn)給，加工部位要敞開(kāi)。要求夾持工件后夾具等一些組件

25、不能與刀具運(yùn)動(dòng)軌跡發(fā)生干涉。 (2)必須保證最小的夾緊變形。工件在加工時(shí)，切削力大，需要的夾緊力也大，但又不能把工件夾壓變形。因此，必須慎重選擇夾具的支撐點(diǎn)、定位點(diǎn)和夾緊點(diǎn)。(3)裝卸方便，鋪助時(shí)間盡量短。 (4)對(duì)小型零件或工序時(shí)間不長(zhǎng)的零件，可以在工作臺(tái)上同時(shí)裝夾幾件進(jìn)行加工，以提高加工效率。(5)夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡(jiǎn)單。 (6)夾具應(yīng)便于與機(jī)床工作臺(tái)及工件定位表面間的定位元件連接。對(duì)刀之前，應(yīng)先將工件毛坯準(zhǔn)確定位裝夾在工作臺(tái)上。對(duì)于較小的零件，一般安裝在平口鉗戓專(zhuān)用夾具上，對(duì)于較大的零件，一般直接安裝在工作臺(tái)上。安裝時(shí)要使零件的基準(zhǔn)方向和 x，y，z軸的方向相一致，并且切削時(shí)刀具不會(huì)碰到夾具

26、和工作臺(tái)，然后將零件夾緊。七、數(shù)控銑床通用夾具與安裝1. 機(jī)用虎鉗在數(shù)控銑床加工中，對(duì)于較小的零件，在粗加工、半精加工和精度要求不高時(shí)，是利用機(jī)用虎鉗進(jìn)行裝夾的。機(jī)用虎鉗裝夾的最大優(yōu)點(diǎn)是快捷，但夾持范圍不大。使用機(jī)用虎鉗安裝工件時(shí)的注意事項(xiàng)：1）在工作臺(tái)上安裝機(jī)用虎鉗時(shí)，要保證機(jī)用虎鉗的正確位置。當(dāng)機(jī)用虎鉗底面沒(méi)有定位鍵時(shí)，應(yīng)該使用百分表找正固定鉗口面。2）夾持工件時(shí)的位置要適當(dāng)，不應(yīng)該裝夾在機(jī)用虎鉗的一端。3）安裝工件時(shí)要考慮銑削時(shí)的穩(wěn)定性。4）銑削長(zhǎng)形工件時(shí)，可使用兩個(gè)夾具把工件夾緊。2. 三爪卡盤(pán)在數(shù)控銑床加工中，對(duì)于結(jié)構(gòu)尺寸不大、且零件外表面為不需要進(jìn)行加工的圓形表面，可以利用三爪卡盤(pán)

27、進(jìn)行裝夾。三爪卡盤(pán)也是銑床的通用卡具。3. 圓盤(pán)工作臺(tái)圓盤(pán)工作臺(tái)用來(lái)銑削加工比較規(guī)則的內(nèi)外圓弧面零件的裝夾。 4. 直接在銑床工作臺(tái)上安裝在單件或少量生產(chǎn)和不便于使用夾具夾持的情況下，常常采用這種方法。使用壓板螺母、螺栓直接在銑床工作臺(tái)上安裝工件時(shí)，應(yīng)該注意壓板的壓緊點(diǎn)盡量靠近切削處，應(yīng)該使得壓板的壓緊點(diǎn)和壓板下面的支撐點(diǎn)相對(duì)應(yīng)。5.利用角鐵和V形鐵裝夾工件此類(lèi)裝夾方式適合于單件或小批量生產(chǎn)。角鐵常常用來(lái)安裝要求表面互助垂直的工件；圓柱形工件（如軸類(lèi)零件）通常用V形鐵裝夾，利用壓板將工件夾緊。6. 專(zhuān)用夾具裝夾工件在大批量生產(chǎn)中，為了提高生產(chǎn)效率，常常采用專(zhuān)用夾具裝夾工件。使用此類(lèi)夾具裝夾工件

28、，定位方便、準(zhǔn)確、夾緊迅速、可靠，而且可以根據(jù)工件形狀和加工要求實(shí)現(xiàn)多件裝夾。7. 組合夾具裝夾工件組合夾具是由一套預(yù)制好的標(biāo)準(zhǔn)元件組裝而成的。標(biāo)準(zhǔn)元件有不同的形狀、尺寸和規(guī)格。應(yīng)用時(shí)可以按照需要選用某些元件，組裝成各種各樣的形式。組裝夾具的主要特點(diǎn)是元件可以長(zhǎng)期重復(fù)使用，結(jié)構(gòu)靈活多樣。8. 分度頭分度頭是銑床的重要附件。各種齒輪、正多邊形、花鍵以及刀具開(kāi)齒等分度，都可以使用分度頭分度。使用分度頭和分度頭尾座頂尖安裝軸類(lèi)工件時(shí)，應(yīng)使得前后頂尖的中心線(xiàn)重合。八、數(shù)控銑床的找正1.找正裝夾工件在空間有了確定位置之后，為了保證零件的幾何形狀和相互位置正確，還必須使工件相對(duì)于數(shù)控銑床和銑刀有一個(gè)正確的

29、位置，因此就需要進(jìn)行找正。數(shù)控銑床進(jìn)行工件的找正裝夾時(shí)，必須將工件的基準(zhǔn)表面，即工件坐標(biāo)系的X軸或Y軸，找正到與數(shù)控銑床的X軸或Y軸重合。2.找正方法同于普通車(chē)床找正工件的的找正方法。一般為打表找正。通過(guò)調(diào)整卡爪，使得工件坐標(biāo)系的X軸或Y軸與數(shù)控銑床的X軸或Y軸重合。對(duì)于較大零件和批量加工零件的找正，一般用專(zhuān)用夾具的定位來(lái)預(yù)以保證。九、數(shù)控銑削加工的對(duì)刀操作1.對(duì)刀的概念對(duì)刀操作就是設(shè)定刀具上某一點(diǎn)在工件坐標(biāo)系中坐標(biāo)值的過(guò)程，對(duì)于圓柱形銑刀，一般是指刀刃底平面的中心，對(duì)于球頭銑刀，也可以指球頭的中心。實(shí)際上，對(duì)刀的過(guò)程就是在機(jī)床坐標(biāo)系中建立工件坐標(biāo)系的過(guò)程。(1)程序起始點(diǎn)指程序開(kāi)始時(shí)，刀尖(

30、刀位點(diǎn))的初始停留點(diǎn)。采用G92（SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)）對(duì)刀時(shí)一般也將其作為對(duì)刀點(diǎn)。(2)程序返回點(diǎn) 指一把刀程序執(zhí)行完畢后，刀尖返回后的停留點(diǎn)。一般將其作為換刀點(diǎn)。(3)切入點(diǎn)(進(jìn)刀點(diǎn))指在曲面的初始切削位置上，刀具與曲面的接觸點(diǎn)。(4)切出點(diǎn)(退刀點(diǎn))指曲面切削完畢后，刀具與曲面的接觸點(diǎn)。(5)起始點(diǎn)、返回點(diǎn)確定原則在同一個(gè)程序中起始點(diǎn)和返回點(diǎn)最好為同一點(diǎn)，如果一個(gè)零件的加工需要幾個(gè)程序來(lái)完成，那么這幾個(gè)程序的起始點(diǎn)和返回點(diǎn)也為同一點(diǎn)，以免引起加工操作上的麻煩。起始點(diǎn)和返回點(diǎn)的坐標(biāo)值也最好使X和Y值均為零，這樣能使操作方便。因?yàn)槠鸬饵c(diǎn)生成G碼指令為G92，G92的含義為只進(jìn)行坐標(biāo)變換，而

31、不能使機(jī)床產(chǎn)生運(yùn)動(dòng)。為了確保加工后零件表面位置的準(zhǔn)確性，對(duì)刀后必須人工使刀具的刀位點(diǎn)在G92指令后面規(guī)定的X、Y、Z坐標(biāo)值上。如果X、Y值均為零，按工件坐標(biāo)系原點(diǎn)對(duì)刀后不必進(jìn)行X、Y方向移動(dòng)，只需Z方向移到G92指令后面的Z坐標(biāo)位置。起始點(diǎn)和返回點(diǎn)應(yīng)定義在高出被加工零件的最高點(diǎn)50100 mm左右的某一位置上，即始平面、退刀平面所在的位置。這主要為了數(shù)控加工的安全性，防止碰刀，同時(shí)也考慮到數(shù)控加工的效率，使得非切削時(shí)間控制在一定的范圍內(nèi)。(6)切入點(diǎn)選擇的原則在進(jìn)刀或切削曲面的過(guò)程中，要使刀具不受損壞。一般來(lái)說(shuō)，對(duì)粗加工而言，選擇曲面內(nèi)的最高角點(diǎn)作為曲面的切入點(diǎn)(初始切削點(diǎn))。因?yàn)樵擖c(diǎn)的切削余

32、量較小，進(jìn)刀時(shí)不易損壞刀具。對(duì)精加工而言，選擇曲面內(nèi)某個(gè)曲率比較平緩的角點(diǎn)作為曲面的切入點(diǎn)。因?yàn)樵谠擖c(diǎn)處，刀具所受的彎矩較小，不易折斷刀具?？傊苊鈱姷懂?dāng)鉆頭使用，否則會(huì)因受力大、排屑不便而使刀具受損。(7)切出點(diǎn)選擇的原則主要考慮能能夠連續(xù)完整地進(jìn)行曲面的加工或曲面加工時(shí)的非切削加工時(shí)間盡可能減短，換刀方便，以提高機(jī)床的有效工作時(shí)間。對(duì)被加工曲面為開(kāi)放型曲面時(shí)，可選取曲面的兩個(gè)角點(diǎn)作為切出點(diǎn)，按上述原則其一；若被加工曲面為封閉型曲面，則只有曲面的一個(gè)角點(diǎn)可作為切出點(diǎn)。自動(dòng)編程時(shí)數(shù)控系統(tǒng)一般自動(dòng)確定。2. 進(jìn)刀、退刀方式及進(jìn)刀、退刀路線(xiàn)的確定（1）進(jìn)刀、退刀方式及進(jìn)刀(引入)、退刀(引出

33、)線(xiàn)的概念進(jìn)刀方式是指加工零件前，刀具接近工件表面的運(yùn)動(dòng)方式;退刀方式是指零件(或零件區(qū)域)加工結(jié)束后，刀具離開(kāi)工件表面的運(yùn)動(dòng)方式。這兩個(gè)概念對(duì)復(fù)雜表面的高精度加工來(lái)說(shuō)是非常重要的。進(jìn)刀、退刀線(xiàn)是為了防止過(guò)切、碰撞和飛邊在切入前和切入后設(shè)置的引入到切入點(diǎn)和從切出點(diǎn)引出的線(xiàn)段。（2） 進(jìn)刀、退刀方式及進(jìn)刀、退刀線(xiàn)的確定進(jìn)刀、退刀方式有如下幾種：1)沿坐標(biāo)軸的Z軸方向直接進(jìn)行進(jìn)刀、退刀該方式是數(shù)控加工中最常用的進(jìn)、退刀方式。其優(yōu)點(diǎn)是定義簡(jiǎn)單；缺點(diǎn)是在工件表面的進(jìn)刀、退刀處會(huì)留下微觀的駐刀痕跡，影響工件表面的加工精度。在銑削平面輪廓零件時(shí)，應(yīng)避免在垂直工件表面的方向進(jìn)行進(jìn)刀和退刀。2) 沿給定的矢量

34、方向進(jìn)行進(jìn)刀或退刀使用該方式要先定義一個(gè)矢量方向來(lái)確定刀具進(jìn)刀和退刀運(yùn)動(dòng)的方向。該方式是以直線(xiàn)段的運(yùn)動(dòng)方式，切入或切出工件表面，切入或切出的直線(xiàn)段一般為加工軌跡的前延線(xiàn)或后延線(xiàn)，即將被加工軌跡線(xiàn)段向前和向后加長(zhǎng)。3) 沿曲面的切線(xiàn)方向以直線(xiàn)進(jìn)刀或退刀該方式是從被加工曲面的切線(xiàn)方向切入或切出工件表面。其優(yōu)點(diǎn)是在工件表面的進(jìn)刀和退刀處，不會(huì)留下駐刀痕跡，工件表面的加工精度高。4) 沿曲面的法線(xiàn)方向進(jìn)刀或退刀該方式是以被加工曲面切入點(diǎn)或切出點(diǎn)的法線(xiàn)量方向切入或切出工件表面。特點(diǎn)與方式(1)類(lèi)似。5) 沿圓孤段方向進(jìn)刀或退刀該方式是刀具以圓孤段的運(yùn)動(dòng)方式切入或切出工件表面，引入、引出線(xiàn)為圓孤并且圓孤使

35、刀具與曲面相切。6) 沿螺旋線(xiàn)或斜線(xiàn)進(jìn)刀方式即在兩個(gè)切削層之間，刀具從上一層的高度沿螺旋線(xiàn)或斜線(xiàn)以漸進(jìn)的方式切入工件，直到下一層高度，然后開(kāi)始正式切削。對(duì)于加工精度要求很高的型面加工來(lái)說(shuō)，應(yīng)選擇沿曲面的切線(xiàn)方向或沿圓弧方向進(jìn)刀和退刀的方式，這樣不會(huì)在工件的進(jìn)刀或退刀處留下駐刀痕跡而影響工件的表面加工質(zhì)量。刀具或銑頭與被加工表面如果在加工中發(fā)生相碰（碰撞會(huì)使得破壞被加工表面，嚴(yán)重時(shí)造成零件報(bào)廢；損壞刀具或銑頭；損壞機(jī)床精度)，為防止這種現(xiàn)象的發(fā)生，在起始點(diǎn)和進(jìn)刀線(xiàn)、返回點(diǎn)和退刀線(xiàn)之間，應(yīng)該增加刀具定位運(yùn)行指令。在起始點(diǎn)，應(yīng)使刀具先運(yùn)行到引入線(xiàn)上方某個(gè)位置上；同理，在曲面切削完畢后，在引出線(xiàn)的位置

36、上應(yīng)給刀具一個(gè)增量運(yùn)動(dòng)，使刀具在Z軸方向向上提升一個(gè)增量距離，運(yùn)動(dòng)后刀具位置的Z值應(yīng)在安全高度或與起始點(diǎn)Z值一致。3. 起始平面、返回平面、進(jìn)刀平面、退刀平面和安全平面的確定（1） 起始平面程序開(kāi)始時(shí)刀具的初始位置所在的Z平面，叫做起始平面。如前所述，一般定義在被加工零件的最高點(diǎn)之上50100mm左右的某一位置上，一般高于安全平面。其對(duì)應(yīng)的高度稱(chēng)為起始高度。在此平面上刀具以G00速度進(jìn)行。（2）返回平面是指程序結(jié)束時(shí)，刀具尖點(diǎn)(不是刀具中心)所在的Z平面，它也定義在高出被加工表面最高點(diǎn)50100mm左右的某個(gè)位置上，一般與起始平面重合。因此，刀具處于返回平面上時(shí)是非常安全的。其對(duì)應(yīng)的高度稱(chēng)為返

37、回高度。刀具在此平面上也以G00速度行進(jìn)。（3）進(jìn)刀平面刀具以高速運(yùn)行(G00)下刀至接近被切削材料時(shí)變成以進(jìn)刀速度運(yùn)行，這樣進(jìn)行可以避免撞刀。此速度轉(zhuǎn)折點(diǎn)的位置即為進(jìn)刀平面，其高度為進(jìn)刀高度，也有稱(chēng)為接近高度的，其轉(zhuǎn)折速度稱(chēng)為進(jìn)刀速度或接近速度。此高度一般在加工面和安全平面之間，離加工面510mm(指刀尖點(diǎn)到加工面間的距離)，加工面為毛坯面時(shí)取大值，加工面為已加工面時(shí)取小值。（4） 退刀平面零件(或零件區(qū)域)加工結(jié)束后，刀具以切削進(jìn)給速度離開(kāi)工件表面一般距離(510mm)后轉(zhuǎn)為以高速返回安全平面，此轉(zhuǎn)折位置即為退刀平面，其高度為退刀高度。（5） 安全平面指當(dāng)一個(gè)曲面切削完畢后，刀具沿刀軸方向

38、返回運(yùn)行一段距離后，刀尖所在的Z平面。它一般被定義在高出被加工零件最高點(diǎn)1050mm左右的某個(gè)位置上，刀具處于安全平面時(shí)是安全的，在此平面上也以G00速度運(yùn)行。這樣設(shè)定安全平面既能防止刀具碰傷工件，又能使非切削加工時(shí)間控制在一定的范圍內(nèi)。其對(duì)應(yīng)的高度稱(chēng)為安全高度。刀具在一個(gè)位置加工完成后，退回至安全高度，然后沿安全高度移動(dòng)到下一個(gè)位置再下刀進(jìn)行另一個(gè)表面的加工。常用的對(duì)刀方法是手工對(duì)刀法，一般使用刀具、標(biāo)準(zhǔn)芯棒或百分表( 千分表 )等工具，更方便的方法是使用光電對(duì)刀儀。 4. 用G92指令（SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)）建立工件坐標(biāo)系的對(duì)刀方法 G92指令的功能是設(shè)定工件坐標(biāo)系，執(zhí)行G92指令時(shí)，系

39、統(tǒng)將該指令后的x，y，z的直設(shè)定為刀具當(dāng)前位置在工件坐標(biāo)系中的坐標(biāo)，即通過(guò)設(shè)定刀具相對(duì)于工件坐標(biāo)系原點(diǎn)的值來(lái)確定工件坐標(biāo)系的原點(diǎn)。（1）方形工件的對(duì)刀步驟如下圖所示，通過(guò)對(duì)刀將圖中所示方形工件的X、Y、Z的零點(diǎn)設(shè)定成工件坐標(biāo)系的原點(diǎn)。其步驟如下：1)安裝工件，將工件毛坯裝夾在工作臺(tái)上。用手動(dòng)方式分別回X軸Y軸和Z軸到機(jī)床參考點(diǎn)。采用點(diǎn)動(dòng)進(jìn)給方式、手輪進(jìn)給方式戓快速進(jìn)給方式，分別移動(dòng)X軸Y軸和Z軸，將主軸刀具先移到靠近工件的X方向的對(duì)刀基準(zhǔn)面一工件毛坯的右側(cè)面。2)啟動(dòng)主軸，在手輪進(jìn)給方式轉(zhuǎn)動(dòng)手搖脈沖發(fā)生器慢慢移動(dòng)機(jī)床X軸，使刀具側(cè)面接觸 工件X方向的基準(zhǔn)面，使工件上出現(xiàn)一極微小的切痕，即刀具正好碰到工件側(cè)面。設(shè)工件長(zhǎng)寬的實(shí)際尺寸為80 mm×100 mm ，使用的刀具直徑為8 mm ，這時(shí)刀具中心坐標(biāo)相對(duì)于工件X方向的位置可以計(jì)算得到：80/2十8/2=44( mm )。3)停止主軸，將機(jī)床工作方式轉(zhuǎn)換成手動(dòng)數(shù)據(jù)輸入方式，按“程序”鍵，進(jìn)入手動(dòng)數(shù)據(jù)輸入方式下的程序輸入狀態(tài)，輸入G92，按“輸入”鍵，再輸入此時(shí)刀具中心的X坐標(biāo)