鋼質(zhì)熱力管道施工

1、熱力管道工程施工熱力管道工程施工及驗收的標(biāo)準(zhǔn)及要及驗收的標(biāo)準(zhǔn)及要求求適用范圍v 適用于混凝土及磚混熱力溝內(nèi)供熱鋼質(zhì)管道安裝施工，其工作參數(shù)限定為：v工作壓力P1.6Mpa，介質(zhì)溫度T350的蒸氣管道。v工作壓力P2.5Mpa，介質(zhì)溫度T200的熱力管道。v施工準(zhǔn)備v技術(shù)準(zhǔn)備v編制管道安裝施工方案，確定焊接工藝，并已經(jīng)審批。v焊工應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進行培訓(xùn)和考試，取得合格證書。v材料要求v按設(shè)計要求加工或購置熱力管道管材、管道附件、閥門、標(biāo)準(zhǔn)件等。v焊接材料應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證及材料質(zhì)量復(fù)驗報告；v焊接材料應(yīng)按設(shè)計規(guī)定選用；設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)選用焊縫金屬性能、化學(xué)成分與母材相應(yīng)且工藝性能良好的焊接

2、材料；母材焊接材料的化學(xué)成分和機械性能應(yīng)符合有關(guān)國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，焊接材料的材質(zhì)和焊接工藝應(yīng)符合城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范和現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范。v管材及管件外觀驗收v原材表面應(yīng)光滑，無氧化皮、過燒、疤痕等。v不得有深度大于公稱壁厚的5%且不小于0.8mm的結(jié)疤、扎折、離層、發(fā)紋。v不得有深度大于公稱壁厚的12%且不大于1.6mm的機械劃痕和凹坑。v管材及管件尺寸允許偏差要符合規(guī)范。v管件防腐漆膜應(yīng)均勻，無氣泡、皺褶和起皮，管件的焊接坡口處不得涂防腐漆，管件內(nèi)部不得涂防腐漆。v熱力管道工程所用的管道設(shè)備、補償器、閥門等必須有制造廠家的產(chǎn)品合格證書及質(zhì)量檢測報告。v固定支

3、架、導(dǎo)向支架，滑動支架材料符合設(shè)計要求。v四、機具設(shè)備v1、設(shè)備：吊車、運輸拖車、電焊機、切割設(shè)備等。v2 、小型工具：倒鏈、運管車、手錘、電動磨光機、吊裝帶、電動鋼絲刷、鋼絲刷、換氣扇等。v3、測量檢測設(shè)備：無損探傷設(shè)備、經(jīng)緯儀、水準(zhǔn)儀、水平尺 v作業(yè)條件v1、土建結(jié)構(gòu)已施工完畢并經(jīng)驗收合格。v2、結(jié)構(gòu)內(nèi)的障礙物已清理完畢。v3、工作面照明符合作業(yè)要求，通風(fēng)條件良好。v施工工藝v1、工藝流程v安裝準(zhǔn)備吊裝下管鋼管對口管道支架安裝鋼管焊接放氣閥等安裝補償器安裝管道試壓管道清洗試運行v操作工藝v1、安裝準(zhǔn)備v（1）滑動支架（座）、固定支架卡板（環(huán)）、導(dǎo)向支架、導(dǎo)向板按設(shè)計圖紙加工完成。v（2）測

4、設(shè)管道中心線、高程線。v（3）吊環(huán)臨時支敦按完畢，符合吊裝要求。v2、吊裝下管v（1）采用吊車下管，吊裝繩索采用足夠強度的吊裝帶，以防破壞防腐，v（2）吊裝下管時宜采取兩點吊，吊裝時緩慢放下以避免與井室墻壁、固定支架碰撞。v（3）管溝內(nèi)鋼管的水平運輸采取運管車進行，管體過重時，底板上應(yīng)鋪型鋼為臨時導(dǎo)軌。v3、鋼管對口v（1）對口時縱、環(huán)向焊縫的位置應(yīng)符合下列規(guī)定；v 1）縱向焊縫應(yīng)放在管道中心線上半圓的45度左右處.v2)縱向焊縫應(yīng)錯開，當(dāng)管徑小于600mm時，錯開的間距不得小于100mm，當(dāng)管徑大于或等于600mm時錯開的間距不得小于300mm。v有固定環(huán)的鋼管，加工環(huán)的對焊縫與管帶縱向焊縫

5、錯開，其間距不應(yīng)小于100mm，加固環(huán)距管節(jié)的環(huán)向焊縫不應(yīng)小于50mm。v（2）環(huán)向焊縫支架凈距不小于100mm。v（3）直管管段兩鄰環(huán)向焊縫的間距不應(yīng)小于300mm。v（4）不同壁厚的管節(jié)對口時，管壁厚度相差不宜大于3mm，不同管徑的管節(jié)相連時，當(dāng)兩管管徑大于小管的5%時，可用漸變管連接，漸縮管的長度應(yīng)小于兩管徑差值的2倍，且小于200mm。v（5）外徑、壁厚相同的管子和管件對口，應(yīng)與外壁平齊，對口錯邊量應(yīng)小于允許偏差的規(guī)定。v管道支架安裝v1、管道支架的位置應(yīng)正確，平整、牢固、坡度符合設(shè)計規(guī)定。v2、管道滑托、吊架的吊桿中心應(yīng)處于與管道熱位移方向相反的一側(cè)。偏移量符合設(shè)計圖紙要求。v3、導(dǎo)

6、向支架的導(dǎo)向接合面應(yīng)潔凈、平整，接觸良好，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。v4、固定支架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計圖紙施工，有補償器裝置的管道，在補償器安裝前，管道和固定支架不得進行固定連接，卡板和支架結(jié)構(gòu)接觸面應(yīng)潔凈、平整、貼實。v鋼管焊接v1、焊件組隊時的定位焊應(yīng)符合下列規(guī)定：v（1）焊接定位焊縫時應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并由合格焊工施焊。v（2）在焊接前，應(yīng)對定位焊縫進行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)處理后方可焊接。v（3）在焊件縱向焊縫的端部（包括螺旋管焊縫）不得進行定位焊。v（4）定位焊的焊縫長度、厚度及點數(shù)應(yīng)保證焊縫在正式焊接過程中不開裂。v2、手工電弧焊焊接有坡口的鋼管及管件時焊接層數(shù)不得少于兩

7、層。管道接口應(yīng)考慮焊接順序和方法，防止受熱集中而產(chǎn)生附加應(yīng)力。v3、多層焊接時，第一層焊縫根部應(yīng)均勻焊透，不得少穿，各層接頭應(yīng)錯開，每層焊縫的厚度為焊條直徑的0.8-1.2倍，不允許在焊件的非焊接表面引弧。v4、每層焊完后，應(yīng)清除熔渣、飛濺物等并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷必須鏟除重焊。v5、鋼管公稱直徑大于或等于400mm的受壓焊件，焊縫根部應(yīng)進行封底焊接。封底焊接宜采用氬氣保護焊v放氣閥、除污器、泄水閥、截止閥安裝v1、放氣閥、除污器、泄水閥安裝應(yīng)在無損探傷、強度試驗完成，截止閥門安裝應(yīng)在嚴(yán)密性試驗前完成。v2、放氣閥、泄 水閥安裝應(yīng)朝向井壁，不得朝向通道。v3、除污器、泄水閥門出水口要指向集水

8、坑，不允許垂直向下安裝。v4、泄水管不宜小于DN80。v5、所有閥門手輪高于地面1.6m的需加設(shè)操作平臺。v6、截止閥安裝后不宜頻繁開啟。v補償器安裝安裝前應(yīng)先檢查該產(chǎn)品質(zhì)量的要求并對補償器的外觀進行檢查。v校對產(chǎn)品合格證，閱讀安裝說明書。v檢查產(chǎn)品安裝長度是否符合管網(wǎng)設(shè)計要求。v檢查產(chǎn)品接管尺寸是否符合管網(wǎng)設(shè)計要求。按照管道設(shè)計圖紙核對每個補償器的型號和安裝位置，確保無損。需要進行預(yù)變形的補償器，預(yù)變形量按照管道設(shè)計圖紙要求執(zhí)行。嚴(yán)禁用補償器變形的辦法來調(diào)整管道的安裝偏差。安裝操作時，嚴(yán)防各種不當(dāng)?shù)牟僮鞣绞綋p失補償器。補償器安裝完畢后，按要求拆除運輸、固定裝置或按安裝說明書要求調(diào)整限位裝置位

9、置。固定支架、導(dǎo)向支架、滑動支架等按設(shè)計圖紙要求安裝完畢，達到設(shè)計強度、錨固點、錨固段具有足夠的摩擦阻力，安裝管道補償器完畢后，方可進行系統(tǒng)試壓。各種型號的補償器的安裝必須按照產(chǎn)品說明書和設(shè)計要求進行施工，施工單位應(yīng)做好補償器的安裝記錄。v試壓v供熱管道工程的管道和設(shè)備等均應(yīng)按設(shè)計圖紙要求及規(guī)范規(guī)定進行強度試驗（分段試驗）和嚴(yán)密性試驗（總試驗）強度試驗是對管道中設(shè)備和焊縫進行的總體試驗。v試驗前應(yīng)具備的條件v試壓范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、保溫外，安裝質(zhì)量符合設(shè)計要求及有關(guān)規(guī)定，且有關(guān)材料、設(shè)備資料齊全。v管道各種支架已安裝調(diào)整完畢，固定支架的混凝土以達到設(shè)計強度。v焊接質(zhì)量外觀檢查合格，焊縫

10、無損檢驗合格。v試壓用的壓力表已校驗，精度不低1.5級，表的滿量程應(yīng)達到試驗壓力的1.5-2倍，數(shù)量不少于2塊，安裝在試壓泵出口和試驗系統(tǒng)末端。v進行壓力試驗前，劃定工作區(qū)，并設(shè)標(biāo)志，無關(guān)人員不得進入。v檢查室、地溝有可靠的排水系統(tǒng)，確保被試壓管道及設(shè)備不被水淹。v試壓方案已征得建筑（監(jiān)理）單位和設(shè)計單位審核同意，試壓前已對有關(guān)人員進行交流。v水壓試驗符合下列規(guī)定v管道水壓試驗以潔凈水作為試驗介質(zhì)。v充水時，應(yīng)排盡管道及設(shè)備的空氣。v試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5當(dāng)環(huán)境溫度低于5時，應(yīng)有防凍措施。v當(dāng)運行管道與試壓管道之間的溫度差大于100時，應(yīng)采用相應(yīng)措施，確保運行管道和試壓管道的安全。v對高差

11、較大的管道，應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中，熱水管道的試驗壓力應(yīng)為最高點的壓力，但最低點的壓力不得超過管道及設(shè)備的承受壓力。v管道強度（分段試壓）試驗v管道灌水時關(guān)閉泄水閥門，打開放氣閥門，放氣閥門溢水后關(guān)閉，此時灌水完畢。v強度試驗前應(yīng)檢查更換泄水閥門的盤根。v管道、設(shè)備及附件嚴(yán)密性試驗（總試驗）v管道嚴(yán)密性試驗時，主干線蝶閥閥門應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，主干線旁通球閥閥門應(yīng)處于開啟狀態(tài)。v管道自由端的臨時加固裝置已安裝完成，經(jīng)設(shè)計核算與檢查確認(rèn)安全可靠。v安全閥、爆破片及儀表元件等已拆除或加盲板隔離，加盲板處有明顯的標(biāo)記作記錄，閥門（旁通或球閥）全開，填料密實。v管道總體試壓應(yīng)在管道、設(shè)備等均已安

12、裝完畢固定支架等，承受推理的部分達到設(shè)計強度后進行，試驗壓力為工作壓力的1.25倍。v清洗v1清洗管網(wǎng)及設(shè)備符合下列要求:v清洗方案經(jīng)相關(guān)部門審批。v水力沖洗進水管的截面積不宜小于被沖洗管截面積的50%，排水管截面積不小于進水管截面積。v沖洗水流方向應(yīng)與設(shè)計的介質(zhì)流向一致，嚴(yán)禁逆向沖洗。v對具備掃膛的管線，宜在設(shè)備安裝前進行人工清掃，以確保沖 洗質(zhì)量。v沖洗應(yīng)連續(xù)進行并盡量加大管道內(nèi)的流量，一般情況下管內(nèi)的平均流速不低于1 m / s排水時不得形成負(fù)壓。v蒸汽進行吹洗時，吹洗前應(yīng)緩慢升溫暖管，暖管速度不宜超過300m/h，及時排水，并檢查管道熱位移，所有法蘭連接情況、補償器及附屬設(shè)備工作情況，

13、恒溫達到設(shè)計要求后進行吹洗。v吹洗次數(shù)一般23次，每次的間隔時間為20-30min.v管網(wǎng)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)v 水沖洗合格標(biāo)準(zhǔn)：以排水水樣中固形物的含量接近或清洗用水中固形物的含量為合格，當(dāng)設(shè)計無明確規(guī)定時，入口水與排水的透明度相同即為合格。v蒸汽吹洗合格標(biāo)準(zhǔn)：以出口蒸汽為純凈氣體為合格。v試運行v試運行應(yīng)在單位工程驗收合格，熱源已具備供熱條件后進行。v試運形前應(yīng)編制試運形方案，在環(huán)境溫度低于5進行試運行時應(yīng)制定可靠的防凍措施，試運行方案由建設(shè)單位、設(shè)計單位進行審查同意。v試運行符合下列要求：v供熱管線工程宜與熱力站工程聯(lián)合進行試運行。v供熱管線運行應(yīng)完善，靈敏、可靠的通訊系統(tǒng)及其他安全保障措施。v

14、在試運行期間管道法蘭、閥門、補償器及儀表等處的螺栓應(yīng)進行熱擰緊。v試運行期間發(fā)現(xiàn)的問題，屬于不影響試運行安全的可待試運行結(jié)束后處理，屬于必須當(dāng)即解決的應(yīng)停止試運行進行處理，試運行的時間應(yīng)從正常運行的狀態(tài)的時間起計72h.v供熱工程應(yīng)在建設(shè)單位、設(shè)計單位認(rèn)可的參數(shù)下試行，試運行的時間應(yīng)為連續(xù)72h。試運行應(yīng)緩慢的什溫，升溫速度不大于10/h,在低溫試運行期間,應(yīng)對管道、設(shè)備進行全面檢查,支架的工作狀態(tài)應(yīng)做重點檢查,在低溫試運行正常以后,可再緩慢升溫到試運行參數(shù)下運行.v試運行期間,管道、設(shè)備的工作狀態(tài)應(yīng)正常，并應(yīng)做好檢查和考核各項工作及試運行資料等記錄。v質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)v基本要求v鋼管安裝v鋼管的規(guī)格

15、、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定并具有生產(chǎn)廠家的合格證明書。v鋼管表面無顯著腐蝕、管材無裂紋、重皮和壓延不良等缺陷。v鋼管焊接v1、在施工過程中，焊接質(zhì)量檢驗按下列次序進行：對口質(zhì)量檢驗、表面質(zhì)量檢驗、無損探傷檢驗、強度和嚴(yán)密性試驗。v2、對口質(zhì)量應(yīng)檢驗坡口質(zhì)量、對口間隙、錯邊、縱焊縫位置，檢驗標(biāo)準(zhǔn)按要求執(zhí)行。v3、焊縫表面質(zhì)量檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：v檢驗前，將焊縫表面清理干凈。v焊縫尺寸符合要求，焊縫表面應(yīng)完整，高度不低于母材表面，并與母材圓滑過渡。v不得有表面裂紋、氣孔、夾渣及熔合性飛濺物等缺陷。v咬邊深度小于0.5mm，且每道焊縫的咬邊長度不得大于該焊縫總長的10%。v表面加強高度不得大于該管道壁厚的

16、30%，且小于或等于5mm，焊縫寬度應(yīng)焊出坡口邊緣2mm-3mm。v表面凹陷深度不得大于0.5 mm，且每道焊縫表面凹陷長度不得大于該焊縫總長的10%。v焊縫表面檢查完畢應(yīng)填寫檢測報告，檢測報告內(nèi)容應(yīng)符合規(guī)定 v三、焊縫無損探傷檢驗符合下列規(guī)定：v1、管道的無損探傷檢驗標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合設(shè)計。v2、焊縫無損探傷檢驗必須由有資質(zhì)的檢驗單位完成。v3、應(yīng)對每位焊工至少檢驗一個轉(zhuǎn)動焊口和一個固定焊口。v4、轉(zhuǎn)動焊口無損檢驗不合格時，應(yīng)取消該焊工對本工程的焊接資格；固定焊口經(jīng)無損檢驗不合格時，應(yīng)對該焊工焊接的焊口按規(guī)定的檢驗比例加倍抽驗，仍有不合格時，應(yīng)取消該焊工焊接資格，對取消焊接資質(zhì)的焊工所焊的全部焊縫應(yīng)進行無損探傷檢驗。v5、鋼管與設(shè)備、管件連接處的焊縫進行100%的無損探傷檢驗。v6、管線折點處有現(xiàn)場焊接的焊縫應(yīng)進行100%的無損探傷檢驗。v7、焊縫返修后應(yīng)進行表面質(zhì)量及100%的無損探傷檢驗，其檢驗數(shù)量不計在規(guī)定檢驗數(shù)中。v8、現(xiàn)場制作的各種承壓管件數(shù)量按100%進行其合格標(biāo)準(zhǔn)不得低于管道無損檢驗標(biāo)準(zhǔn)。v9、焊縫的無損檢驗無損檢驗量，應(yīng)按規(guī)定的檢驗百分?jǐn)?shù)均布在焊縫上，嚴(yán)禁采用集中檢驗量來替代應(yīng)檢焊縫的檢驗量。v10、焊縫無損探傷記錄由施工單位整理，納入竣工資料中。v四、設(shè)備及附件安裝v1、滑動支架頂端距管道橫向焊縫不小于150mm，并