壓力管道驗收標(biāo)準(zhǔn)

1、（一）   工藝管道驗收標(biāo)準(zhǔn)1、采用的標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范          GB50235-97現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-2002壓力容器無損測  B4730-941.  1適用范圍工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范      GB50235-97適用于設(shè)計壓力不大于42Mp,設(shè)計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業(yè)金屬管道石油化工有毒、可燃介質(zhì)

2、管道工程施工及驗收規(guī)范 SH3501-2002適用于設(shè)計壓力400Pa(絕壓)42MP(表壓),設(shè)計溫度-196850的有毒、可燃介質(zhì)剛直管道工程的施工及驗收。2、管道分級管道級別適 用 范 圍SHA1、毒性程度為極度危害介質(zhì)管道（苯管道除外）2、毒性程度為高度危害介質(zhì)的丙稀腈、光氣、二硫化碳和氟化氫介質(zhì)管道3、設(shè)計壓力不大或等于10.0Mp輸送有毒、可燃介質(zhì)管道SHB1、毒性程度為極度危害介質(zhì)的苯管道2、毒性程度為高度危害介質(zhì)管道（丙稀腈、光氣、二硫化碳和氟化氫管道除外）3、甲類、乙類可燃?xì)怏w和甲A類液化烴、甲B類、乙A類可燃液體介質(zhì)管道SHC1、毒性程度為中度、輕度危害介質(zhì)管道2、乙B類、

3、丙類可燃液體介質(zhì)管道SHD設(shè)計溫度低于-29的低溫管道3、管道組成件的檢驗3.1管材、管件、閥門必須具有制造廠的質(zhì)量證明書。3.2管材、管件使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，表面應(yīng)符合下列要求。-無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。-無超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕、凹陷及機械損傷。-有材質(zhì)標(biāo)記。3.3材料使用前應(yīng)認(rèn)真按設(shè)計要求進(jìn)行核對管線的材質(zhì)、規(guī)格。3.4管道組成件及管道支撐件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞，其色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。3.5暫時不能安裝的管子，應(yīng)封閉管口。3.6閥門檢驗3.6.1用于本工程的閥門產(chǎn)品，應(yīng)符合設(shè)計文件中“閥門規(guī)格書”的要求。3.6.2閥門的質(zhì)量證明書應(yīng)有下列內(nèi)容：1、制造廠

4、名稱2、閥門名稱、型號、規(guī)格、公稱壓力3、適用介質(zhì)，溫度4、出廠日期5、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)代號、質(zhì)量檢查結(jié)論6、制造廠檢驗單位及檢驗人員的印章3.6.3閥門的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1、閥門上應(yīng)有制造廠的銘牌，銘牌上應(yīng)標(biāo)明：閥門名稱、型號、公稱壓力、公稱直徑、工作溫度、制造廠名；2、閥門的殼體上應(yīng)注有公稱壓力、公稱直徑、介質(zhì)流向等標(biāo)識；3、閥體不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘牌脫落、色標(biāo)不符等；4、閥門的手柄或手輪應(yīng)操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象；5、閥門兩端的臨時端蓋應(yīng)完好，封閉嚴(yán)實，閥體內(nèi)無雜物；3.6.4下列管道的閥門，逐個進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。1）輸送有毒流體、可燃流體管道的

5、閥門；2）輸送設(shè)計壓力大于等于1MP、或設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門3）輸送設(shè)計壓力設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度為29186非可燃流體、無毒流體管道的閥門應(yīng)從每批中抽查10%，且不得少于1個進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。3.6.5閥門的殼體實驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得小于5min。以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。3.6.6試驗合格的閥門，及時排凈內(nèi)部積水，吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯

6、標(biāo)記。4、管道預(yù)制加工41管道預(yù)制按預(yù)制加工圖進(jìn)行預(yù)制并滿足下列要求：4.1.1管道預(yù)制加工按現(xiàn)場審查確認(rèn)的管段預(yù)制圖進(jìn)行。預(yù)制加工圖應(yīng)標(biāo)注現(xiàn)場組焊位置和調(diào)節(jié)裕量；4.1.2現(xiàn)場組焊的焊縫應(yīng)便于施焊與檢驗。4.2管道預(yù)制過程中每一道工序都要核對其標(biāo)記，并做好標(biāo)記移植。4.3管道切割、坡口加工4.4彎曲度超過允許偏差的鋼管，在加工前進(jìn)行調(diào)直。碳素鋼管可冷調(diào)或熱調(diào)，不銹鋼管應(yīng)冷調(diào)。4.5鋼管冷調(diào)在常溫下進(jìn)行，公稱直徑不大于50mm的管子，在管子調(diào)直機調(diào)直，其壓模應(yīng)與鋼管外徑相符。4.6碳素鋼管熱調(diào)時應(yīng)將鋼管的彎曲部分加熱到8001000，然后平放到平臺上反復(fù)滾動，使其目然調(diào)直，也可采用火焰調(diào)直法。

7、4.7鋼管下料時應(yīng)按預(yù)制加工圖的尺寸號料。切割時應(yīng)符合下列規(guī)定：4.7.1、不銹鋼管應(yīng)用機械或等離子方法切割：4.7.2、碳素鋼管可用火焰切割，并必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層。4.8鋼管的焊接坡口加工應(yīng)符合下列要求：4.8.1、碳素鋼管，宜用機械方法加工，亦可采用火焰加工：4.8.2、不銹鋼管應(yīng)采用機械方法加工。不銹鋼管若用砂輪切割或修磨時，必須用專用砂輪片。4.8.3、若用火焰或等離子加工鋼管后，必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層。4.9焊接坡口兩側(cè)的壁厚差大于下列數(shù)值時，應(yīng)按要求削薄進(jìn)行加工。4.9.1 SHA級管道的內(nèi)壁差0.5mm或外壁差2mm；4.9.2.SHB、SHC級管道內(nèi)壁差1或外壁

8、差2；4.9.3.其余管道外壁差3mm。4.10坡口的質(zhì)量應(yīng)下列要求：4.10.1、表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口；4.10.2、切割表面的熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除；4.10.3、端面傾斜偏差為管子外徑的1，但不得超過2；4.10.4、坡口尺寸和角度應(yīng)符合要求。4.11管道組對、預(yù)組裝4.12管段組對時，座墊置牢固，定位可靠，防止在焊接過程中產(chǎn)生變形。4.13管段對口時應(yīng)檢查組對的平直度，允許偏差為1m，但全長的最大累計偏差不得超過10mm。4.14管道組成件組對時，使用內(nèi)徑對口器。4.14.1、管段組對時，不得采用強力對口或加熱管子的方法來消除接口端面的過量間隙、錯邊與不同

9、心等缺陷。當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時，應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸，然后對產(chǎn)生缺陷的部位應(yīng)進(jìn)行校正和返工。415管道上儀表取源部件應(yīng)按規(guī)定位置先鉆孔后焊接。溫度計取源部件的開孔，不得向里倒角。4.16管道預(yù)組裝前，應(yīng)對管道組成件進(jìn)行檢查與清理，具備下列條件方可組裝：4.16.1、管道組成件的材質(zhì)、規(guī)格、型號應(yīng)符合設(shè)計要求；4.16.2、管道組成件內(nèi)外表面的泥土、油垢及其他雜物等已清理干凈：4.16.3、標(biāo)識齊全。4.17管道預(yù)組裝時，應(yīng)檢查總體尺寸與各部尺寸及調(diào)節(jié)裕量，它們的偏差應(yīng)符合下列要求：4.17.1每個方向總長L允許偏差為±5；4.17.2間距N,允許偏差為±1.5；4.17.

10、3支管與主管的橫向偏差c，允許值為±1.5mm；4.17.4法蘭面相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝，f的允許偏差為±lmm；4.17.5法蘭端面應(yīng)垂直，e的允許偏差為：a.公稱直徑小子或等于300mm時不大于lmm；b.公稱直徑大于300mm時不大于2mm。4.18壁厚相同的管道組對時，內(nèi)壁平齊，其錯邊量不超過下列規(guī)定SHA級管道為壁厚的10，且不大于0.5mm;  SHB、SHC級管道內(nèi)壁差1.0mm或外壁差2mm;4.19管道預(yù)制應(yīng)方便運輸和安裝，組合件應(yīng)有足夠的剛度與強度，否則應(yīng)有臨時加固措施，必要時應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點的位置。4.20管段預(yù)制完成后，應(yīng)做好

11、編號及防護(hù)保管工作。4.21管道支吊架制作、安裝4.21.1管道支、吊架應(yīng)在管道安裝前根據(jù)設(shè)計零件圖及需用量集中加工，提前預(yù)制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求。鋼板、型鋼用機械切斷，切斷后應(yīng)清除毛刺。機械剪切切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：（1）、剪切線與號料線偏差不大于2；（2）、切口處表面無裂紋；（3）、型鋼端面剪切斜度不大于2。4.21.2采用熱切割時，應(yīng)清除熔渣和飛濺物，其切割質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：、手工切割的切割線與號料線的偏差不大于2；、切口端面垂直度偏差應(yīng)小于工件厚度的10，且不大干2mm。4.21.3管道支、吊架的螺栓孔，用機械方法加工。4.21.4管道支、吊架的卡環(huán)或

12、“U”型卡用扁鋼彎制而成，圓弧部分應(yīng)光滑，尺寸應(yīng)與管子外徑相符。4.21.5支架底板及彈簧支、吊架彈簧盒的工作面平整光潔?；瑒踊驖L動支架的滑道加工后，采取保護(hù)措施，防止劃傷或碰損。4.21.6管道支、吊架制作組裝后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作編號和標(biāo)識。4.21.7管道安裝時，及時調(diào)整和固定支、吊架位置準(zhǔn)確，安裝平整牢固，與管子接觸緊密。4.21.8安裝完畢后，按設(shè)計圖紙規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。4.21.9無熱位移的管道，其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道，吊點設(shè)在位移的反方向，按位移值的12偏位安裝。5、管道安裝51敷設(shè)管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、預(yù)埋件、預(yù)留孔等已

13、按設(shè)計文件施工完。坐標(biāo)位置、標(biāo)高、坡度符合要求，且混凝土強度達(dá)到75以上；5.2與管道連接的設(shè)備已找正合格、固定完畢，二次灌漿后檢強度達(dá)到要求；5.3設(shè)備上為安裝、焊接管道支、吊架用的護(hù)板，位置及數(shù)量應(yīng)能滿足管道安裝的要求；5.4管道安裝應(yīng)具備下列條件：5.4.1管道組成件應(yīng)具有所需的質(zhì)量證明文件，并經(jīng)檢驗合格；5.4.2管道組成件已按設(shè)計要求進(jìn)行核對，其材質(zhì)、規(guī)格、型號正確；管道預(yù)制已按圖樣完成，并符合要求：5.4.3管道安裝前應(yīng)完成的有關(guān)工序，如無損檢測、外部防腐等已進(jìn)行完畢，并符合要求；5.5管道安裝按下列順序進(jìn)行：5.5.1、先大管道后小管道；5.5.2、先高壓管道后低壓管道；5.5.

14、3、先合金鋼管道后碳素鋼管道；5.6預(yù)制的管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號安裝。5.7管道安裝時，檢查法蘭密封面及墊片，不得有劃痕、斑點等缺陷。5.8法蘭連接應(yīng)與管道同心，并保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓跨中安裝。法蘭間保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5，且不大于2mm，不得強緊螺栓來消除歪斜。5.9擰緊螺栓時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。5.10法蘭連接使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓緊固后與法蘭緊貼，不得有楔縫。5.11管道連接時，不得用強力對口或加多層墊來消除接口端面間隙。5.12與轉(zhuǎn)動機器連接管道，從機器側(cè)開始安裝，先安裝管支架，其水平度或垂直度偏差小于1mm/m。5.13與機器連接管道

15、，其支、吊架先安裝，不得將管道及其閥門重量或力矩附加在設(shè)備上。待安裝完畢卸下接管上法蘭螺栓，在自由狀態(tài)所有螺栓能在其孔中順利通過。5.14有靜電接地要求管道，各段管道間應(yīng)導(dǎo)電良好。用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油。5.15與機泵連接的管道，安裝前先將泵進(jìn)出口封住，防止異物掉入泵體內(nèi)。連接機泵的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機器。管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。5.16管道安裝時，不宜使用臨時支吊架。當(dāng)使用臨時支吊架時，不得將其焊在管道上。在管道安裝完畢后，應(yīng)及時更換成正式支吊架。5.17管道安裝有間斷時，及時封閉敞口管口。5.18管道安裝合格后，不得承受設(shè)計外載荷。5.19管道組成件內(nèi)

16、部及焊接接頭附近已清理干凈，沒有油污或雜物：5.20管道安裝的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，若設(shè)計無規(guī)定時，符合下列要求：、重力流管道、易冷凝的氣體管道，易液化的氣體管道，在安裝時應(yīng)有坡度使排液暢通：、每段管道應(yīng)有連續(xù)一致的坡度，不得有倒坡現(xiàn)象。5.21管道的坡度，用支座下的金屬墊板或吊桿螺栓調(diào)整。墊板應(yīng)加在主管道支座底板與基礎(chǔ)頂板之間，且應(yīng)與預(yù)埋件或鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊接。5.22法蘭、活接頭及其他連接件和焊縫的位置應(yīng)便于檢修，不得緊靠墻壁、樓飯、溝壁、平臺、梯子或管道支、吊架。5.23安裝管道時不宜焊接臨時支撐物，若需焊接時，應(yīng)符合焊接工藝的有關(guān)規(guī)定。5.24管道安裝工作若有中斷，應(yīng)及時封閉敞開的管口

17、。安裝相連的管道時，應(yīng)對前期安裝的管道內(nèi)部進(jìn)行檢查，確認(rèn)管內(nèi)無異物后，再進(jìn)行安裝。5.25管道安裝前應(yīng)進(jìn)行內(nèi)部清理，清理作業(yè)可根據(jù)設(shè)計對管道內(nèi)部清潔程度的要求及管徑的大小，采用不同的清理方法：、公稱直徑200550m的管道，可用弧形板拖掃或?qū)⒐茏又绷?，同時以木錘敲打管壁，使管內(nèi)的鐵銹及污物徹底傾出；、公稱直徑80200mm的管道。可用拖布、毛刷、鋼絲刷在管內(nèi)反復(fù)拖拉，直至干凈；、公稱直徑等于或小于80mm的管道，用壓縮空氣吹凈：5.26法蘭裝配前應(yīng)對相應(yīng)的尺寸進(jìn)行測量，直徑應(yīng)相符，管子圓度若有超差必須予以矯正。對焊法蘭內(nèi)徑與管子內(nèi)徑的偏差不應(yīng)超過營于壁厚的10，且不大于0.5mm。5.27法蘭

18、裝配時，應(yīng)使密封面與管子中心線垂直，以法蘭密封面為基準(zhǔn)進(jìn)行測量，垂直度偏差不應(yīng)超過法蘭外徑的025，且不大于2mrn。5.28法蘭裝配時，可先在上方進(jìn)行定位焊接，然后用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后在下方進(jìn)行定位焊，再找正左右兩則并進(jìn)行定位焊。5.29同一管段的兩端有焊接法蘭時，應(yīng)將管段找平、找正，先焊好一端法蘭，然后以此法蘭為基準(zhǔn)，用線墜或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭。                         

19、      5.30伴熱管安裝伴熱管在安裝時必須熟悉哪些部件應(yīng)有伴管及如何敷設(shè)，細(xì)致地進(jìn)行伴管走向布置，保證冷凝液順利排防，并作到排列美觀，操作方便。伴管安裝的位置：對水平管道安裝在下方，垂直管道的伴管均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，采用鋼帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上：彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道。 伴熱管綁扎點以 1m間距固定，在伴熱管與被伴管不能緊密接觸的彎頭處，這種間距應(yīng)適當(dāng)縮短。5.31管道的靜電接地有靜電接地要求管道，各段管道間應(yīng)導(dǎo)電良好。用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油。靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測試，電

20、阻值超過規(guī)定時，進(jìn)行檢查。合格后及時填寫管道靜電接地測試記錄。有靜電接地要求的不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地線采用不銹鋼板過渡，不得與不銹鋼管直接連接。管道系統(tǒng)靜電接地線，采用焊接形式。對地電阻值及接線位置符合設(shè)計要求。6、焊接工藝要求及焊接質(zhì)量檢驗6.1一般工藝要求1)     DN60或壁厚4的焊縫采用全氬弧焊，其余焊縫采用氬弧焊打底、手工電弧焊填充及蓋面的工藝或手工電弧雙面焊工藝。2)     所有伴熱線可采用氬弧焊工藝。3)     承插焊縫至少焊接兩遍。4) 

21、    多層焊時各層、道之間的接頭相互錯開。6.2奧氏體不銹鋼的焊接5)     所有焊縫均采用氬弧焊打底的焊接方法，氬氣純度不低于99.9%，DN400的焊縫由于口徑大，內(nèi)部充氬保護(hù)較難達(dá)到效果，安裝焊縫采用不需充氬的藥芯焊絲進(jìn)行施焊（不包括壓縮機潤滑油管線）作為鎢極氬弧焊的補充。6)     手工電弧焊填充及蓋面時，在坡口兩側(cè)各不小于100mm范圍內(nèi)的母材上涂以白堊粉，以防焊接飛濺損傷母材。7)     采用小線能量施焊。8)  &

22、#160;  層間用角向磨光機進(jìn)行徹底清理，打磨使用白剛玉砂輪片。9)     層間及表面采用不銹鋼鋼絲刷清理，且不得與碳素鋼混用。10)管材及配件用膠皮或石棉布墊放，且不得與碳鋼混放。11)焊接并檢驗完畢后應(yīng)及時對焊縫外表面進(jìn)行酸洗?，F(xiàn)場安裝時若存在交叉作業(yè)，應(yīng)對管道對可能的污染部位覆蓋石棉布。6.3低溫鋼焊接12)所有焊縫均采用全焊透工藝。13)焊件組對前，應(yīng)將坡口表面的氧化物、油污、掛渣及其它有害雜質(zhì)清除干凈。消除范圍為坡口及其兩側(cè)母材不少于20mm區(qū)域。14)      不得采用錘擊等強

23、制手段進(jìn)行組裝，不得在母材表面刻劃或敲打材料標(biāo)記和焊工鋼印等，以防形成產(chǎn)生缺口效應(yīng)的劃痕。15)      環(huán)境溫度低于0時預(yù)熱至15以上方可施焊。16)      焊接過程必須嚴(yán)格控制焊接線能量不超過30KJ，盡量選用較小的焊接線能量，采用多層多道法施焊。17)      焊件表面嚴(yán)禁有電弧擦傷。焊接時，不得在焊件表面引弧、收弧和試驗電流。18)      焊接收弧時應(yīng)將弧坑填滿，并用砂輪磨去弧坑缺陷。多層焊時各層間的接頭應(yīng)錯開30

24、50mm。19)      臨時點固到管道上的卡具采用砂輪機拆除、修磨，并進(jìn)行著色檢查，不得采用敲打的方法強行拆除。6.4異種鋼焊接異種鋼由于物理和化學(xué)性能差別較大，異種金屬的焊接問題比同種金屬復(fù)雜，施焊中的主要問題是如何防止裂紋、脫碳和組織不均勻性。1）焊接工藝必須以工藝評定為基礎(chǔ)。2）焊工資格確認(rèn)必須嚴(yán)格，優(yōu)先安排優(yōu)秀焊工進(jìn)行施焊。3）焊接規(guī)范參數(shù)按工藝評定和焊接工藝卡要求嚴(yán)格執(zhí)行。施焊時采用小線能量操作，擺動幅度盡可能小，以減少熔合比6.5焊接質(zhì)量檢驗6.5.1外觀質(zhì)量要求焊縫與母材圓滑過渡，表面應(yīng)無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，焊縫不應(yīng)低于母材表面，余

25、高不超過1+0.1b（b為組對完畢后坡口最大寬度）且不超過3mm。低溫鋼、不銹鋼焊縫焊縫表面不得存在咬邊現(xiàn)象。碳素鋼焊縫咬邊深度不大于0.5mm，連續(xù)長度不應(yīng)大于100mm且累計總長不超過焊縫長度的10%。6.5.2內(nèi)部質(zhì)量要求內(nèi)部質(zhì)量檢查按照設(shè)計要求及施工驗收規(guī)范指定的無損檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。6.5.3表面缺陷修補面缺陷用角向磨光機進(jìn)行清除，缺陷清除后，焊縫厚度不低于最小厚度時，表面打磨平整圓滑即可；若焊縫厚度小于最小厚度，則進(jìn)行焊縫修補。陷打磨時，使砂輪片與焊縫平行，避免磨削過多。6.5.4內(nèi)部缺陷返修射線檢測判定為不合格的焊縫在缺陷清除后進(jìn)行焊接修補。陷的清除采用角向磨光機打磨，并將打磨部位修整成約50°的坡口角度。  焊縫返修按正式施焊工藝要求進(jìn)行。 &#