第一章 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計

1、第一章 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計一、零件的作用分析 該零件是連城機(jī)械廠專用于太陽能使用硅片的線切割機(jī)QFBT1250上的動支撐座，從總體上來講，支撐座主要用于在負(fù)荷作業(yè)下易發(fā)生彎曲的支撐軸上。太陽能硅片線切片機(jī)上的動支撐座就是用于支撐插線輪軸，防止插線輪軸發(fā)生彎曲，從而保證切片機(jī)切出的單晶硅片滿足使用者的需求。因此整個動支撐座不管是位置精度還是形狀精度上來說其要求都特別高，因為切片機(jī)切出的硅片是相當(dāng)薄的。二、零件的工藝分析 對于零件的工藝性，首先我們應(yīng)保證其加工質(zhì)量要滿足要求，同時在可行性的要求下盡量使加工的勞動量少一些。動支撐座是一個零件尺寸大結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜的零件，其要求加工的面為上、下端面和左、

2、右端面和前、后端面以及兩個軸孔還要鉆很多螺紋孔。其中整個加工過程中對六個面的表面質(zhì)量要求都很高，以及對個別面的形位要求也很高，其中對孔的表面質(zhì)量要求雖然不是很高但是也有要求，同時對孔的位置度要求以及形位要求也很高，雖然說對所加工的小孔以及螺紋孔的表面質(zhì)量要求不是很高，但是對他們的位置精度要求卻很高，其中有個別孔的加工精度要求非常高。由于此項加工為大批量生產(chǎn)，我們應(yīng)該采取工序集中的原則，盡量減少安裝項數(shù)，這樣可以在一次裝夾中加工許多表面，而且容易保證他們的相互位置精度，進(jìn)而提高生產(chǎn)效率，縮短了生產(chǎn)周期。所以太陽能使用硅片的線切片機(jī)的動支撐座可分為四組加工表面。1、 以1300863的底面為基準(zhǔn)的

3、加工表面，兩側(cè)夾緊。這一組加工表面包括：銑1300863的上端面、1300260的端面、1300220的端面，其中1300863對應(yīng)的端面Ra=1.6，1300863的上端面也為Ra=1.62、 以1300863的對稱面為基準(zhǔn)的加工表面用另外兩側(cè)夾緊。這一組加工表面包括：銑1300863 Ra=1.6的端面，銑863260的兩個側(cè)面，兩個側(cè)面中左側(cè)面Ra=6.3右側(cè)面Ra=1.63、 以1300863為基準(zhǔn)面鉆上面的螺紋孔或錐孔以及普通孔，其中有412孔的內(nèi)壁為Ra=1.64、 以1300863為基準(zhǔn)粗鏜2270的兩個軸孔在各個加工過程中還有一定的位置度要求，其中右側(cè)面的平面度要求為0.02后

4、端面的平面度要求也為0.02且與A端面的平行度要求為0.02其中右端面與A端面的垂直度要求為0.02上下兩端面的平行度要求為0.03，且兩端面同時與A端面保證的垂直度要求為0.03.第二節(jié) 工藝規(guī)程設(shè)計1.2.1確定毛坯的制造形式 零件的材料為HT300，工作環(huán)境良好，并且為大批量生產(chǎn)。由材料確定了零件毛坯可鑄造。由于動支撐座不會承受較大的載荷和沖擊，而且技術(shù)要求中也有鑄件不允許有砂眼、裂紋、氣孔等缺陷，因此從提高生產(chǎn)效率、保證經(jīng)濟(jì)性的角度考慮應(yīng)該采用鑄件成型的“金屬模機(jī)械造型”鑄造的方法制造毛坯。其中螺紋孔和其他普通小孔由于尺寸太小鑄造時不鑄出，只鑄出2260的兩個孔、240兩個孔250的孔

5、。1.2.2 基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計的重要工作之一，基面選擇的正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率提高。否則，加工工藝過程中會出現(xiàn)很多問題使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。（1） 粗基準(zhǔn)的選擇：粗基準(zhǔn)的選擇考慮的主要問題是保證加工表面有足夠的余量，以及保證不加工表面和加工表面之間的尺寸、位置符合零件圖樣設(shè)計要求。1重要表面余量均勻原則：選擇重要表面作為粗基準(zhǔn)，以保證加工余量均勻。2工作表面間相對位置要求原則：保證工件上加工表面與不加工表面間相對位置要求，應(yīng)以不加工表面作為粗基準(zhǔn)，以求壁厚均勻，外形對稱。3余量足夠原則：如果零件上各個表面均需要加工，則以加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。4定位可

6、靠性原則：作為粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)選用比較可靠、平整光滑的表面，以便定位準(zhǔn)確，夾緊可靠。5不重復(fù)使用原則：粗基準(zhǔn)的定位精度比較低，在同一尺寸方向上只允許使用一次，不能重復(fù)使用。（2） 精基準(zhǔn)的選擇：精基準(zhǔn)的選擇有利于保證加工精度，并使工件裝夾方便。在選擇時主要考慮的問題就是如何減少誤差，保證加工精度和安裝方便，同時還應(yīng)依據(jù)基準(zhǔn)重合、基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則。1“基準(zhǔn)重合”原則： 為了比較容易地獲得加工表面對其設(shè)計基準(zhǔn)的相對位置精度要求，應(yīng)選擇加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，這一原則稱為基準(zhǔn)重合原則。如果加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合，則會增大定位誤差。2“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則： 當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)定位可以比較

7、方便的加工其他表面時，應(yīng)盡可能的在多數(shù)工序中采用此組精基準(zhǔn)定位，這就是基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則。例如，軸類零件大多數(shù)以中心孔作為定位基準(zhǔn)；齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪內(nèi)孔及端面為定位基準(zhǔn)。采用“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則可以減少工裝設(shè)計制造的費用，提高生產(chǎn)效率，并可以避免因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換造成的誤差。3“自為基準(zhǔn)”原則： 當(dāng)工件精加工或生態(tài)加工工序要求余量盡可能小而且均勻時，應(yīng)該選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)，這就是自為基準(zhǔn)原則。例如，磨削床身導(dǎo)軌面時，就以床身導(dǎo)軌面作為定位基準(zhǔn)。4“互為基準(zhǔn)”原則： 為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可采用互為基準(zhǔn)原則反復(fù)加工。例如，加工精密齒輪時，先以內(nèi)孔定位加工齒形面，齒面淬硬

8、后需要進(jìn)行磨齒，因齒面淬硬層較薄，所以要求磨削余量小而均勻，此時可用齒面為定位基準(zhǔn)磨內(nèi)孔，再以內(nèi)孔為定位基準(zhǔn)磨齒面，從而保證齒面的磨削余量均勻，且與齒面的相互位置精度比較容易得到保證。5精基準(zhǔn)選擇應(yīng)該保證工件定位準(zhǔn)確、夾緊可靠、操作方便。綜上所述：此零件的粗基準(zhǔn)應(yīng)選:根據(jù)粗基準(zhǔn)的重要表面余量均勻原則，則選重要表面作為粗基準(zhǔn)即1310873的下端面 873270的右端面 1310270的端面為粗基準(zhǔn)。此零件的精基準(zhǔn)應(yīng)選：根據(jù)基準(zhǔn)先行原則和互為基準(zhǔn)原則選1310873的上、下端面為精基準(zhǔn)以及873270的右端面為精基準(zhǔn)。1.2.3 制定工藝路線： 制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)使零件的幾何形狀、尺寸精

9、度及位置精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為大批量生產(chǎn)的條件下，一般總是能加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)，并且盡量采用工序集中來提高生產(chǎn)效率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以使生產(chǎn)成本盡可能降低。1. 工序的合理組合： 確定加工方法以后，就按照生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求等具體實際條件確定工藝過程的工序數(shù)。根據(jù)對工藝規(guī)程的理論學(xué)習(xí)，確定零件工序的基本原則為：（1） 工序分散原則： 工序分散是將零件各個表面的加工分的很細(xì)，工序多工藝路線長，但是每道工序包含的加工內(nèi)容卻很少，這樣的工序只適合小批量生產(chǎn)，工序分散的特點生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線復(fù)雜。（2） 工序集

10、中的原則： 工序數(shù)目少，每道工序包含的內(nèi)容多，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)的減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，同時由于工序集中一次裝夾加工的面多，所以同時加工多個表面容易保證這些面間的相互位置精度。但是，大多數(shù)采用的是復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝設(shè)備，使成本增高，調(diào)查維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。 加工工序完成后，將工件清洗干凈。清洗是在8090的含有0.4%10.1%蘇打及0.25%0.5%亞硝酸鈉溶液中進(jìn)行的。清洗后用壓縮空氣吹洗干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于200.2. 加工階段的劃分： 由于此次加工太陽能切片機(jī)動支撐座的精度和表面質(zhì)量要求都很高，所以

11、我們需要把加工過程劃分為幾個階段：（1） 粗加工階段 粗加工的目的是切去大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，為半精加工提供精基準(zhǔn)，同時也能及早的發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，進(jìn)行及時的修補以免浪費工時。 當(dāng)對零件進(jìn)行粗加工時，我們可以采用功率大、剛性好、精度低的機(jī)床，選用大的切削用量，以提高效率。但是粗加工時，由于切削量大導(dǎo)致切削力大切削熱多，故需要的夾緊力大，容易使工件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力和變形。所以粗加工的公差等級一般為IT12IT11，粗糙度大約為Ra80100m 。（2） 半精加工階段 半精加工主要是為表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合適的加工余量，同時完成一些次要表面的加工，半精加工的公差等級為IT10

12、IT9表面粗糙度為Ra1.01.25m 。（3） 精加工階段 精加工階段是為了保證各主要表面達(dá)到或基本達(dá)到圖樣規(guī)定的質(zhì)量要求。此階段一般安排在最后，可以防止或 減少工件精加工表面損傷。 精加工采用的機(jī)床精度較高，切削用量較小，工序變形小，有利于提高加工精度，精加工的加工精度一般為IT7IT6，表面粗糙度Ra1.60.8m。（4） 光整加工階段 對于精度要求很高表面粗糙度數(shù)值要求很小的零件，我們在加工時須進(jìn)行光整加工。光整加工階段是以提高加工的尺寸精度和減小表面粗糙度值為主，一般不用于糾正形狀精度和位置精度。其加工的精度等級為IT6IT5.表面粗糙度值為Ra0.80.1m。3. 劃分加工階段的目

13、的（1） 利于保證加工質(zhì)量 由于粗加工階段切除較多的加工余量，產(chǎn)生的切削力和切削熱導(dǎo)致零件變形。所以，通過劃分加工階段可以在后續(xù)階段中逐漸減少加工余量來逐步修正工件的變形。（2） 便于合理的使用機(jī)床 粗加工可采用功率大、精度低的高效率機(jī)床，精加工則可以采用相應(yīng)的精加工機(jī)床。（3） 便于安排熱處理工序 為了在機(jī)械加工的工序中插入必要的熱處理，這樣有利于熱處理發(fā)揮充分的效果，這樣我們就有必要把機(jī)械加工工藝規(guī)程劃分為幾個階段，并且每個階段各有其特點及應(yīng)該達(dá)到的目的。 但是需指出加工階段的劃分不是絕對的。在我們的實際操作中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴(yán)格劃分

14、階段。在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗、精加工分開。必須準(zhǔn)確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的定位精準(zhǔn)面，在粗加工階段就要加工的很準(zhǔn)確，而在精加工階段可以安排鉆小孔之類的粗加工。4.同時還要注意工序安排的原則（1） “先基面后其他表面”的原則（2） “先粗后精”的原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3） “先主后次”的原則，先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工。（4） “先面后孔”先加工平面，后加工內(nèi)孔。因為先加工面便于加工孔時定位安裝，利于保證孔與平面之間的位置精度。5. 加工工藝路線方案的擬

15、定 在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術(shù)條件下，大批量生產(chǎn)可以考慮采用專用機(jī)床，以便提高生產(chǎn)效率。但同時考慮到經(jīng)濟(jì)效果，降低生產(chǎn)成本，擬定如下兩個工藝路線方案。1 工藝路線方案一： 工序一：金屬模型澆鑄 鑄件毛坯尺寸1310873270同時鑄出2260和240，250的孔，其他孔不鑄出。 工序二：時效處理（人工時效） 工序三：粗銑1310873的上端面，1310220和1310270前后兩個端面（專用夾具普通銑床）以1310873的底面為基準(zhǔn)，以及873270的兩端面。 工序四：粗銑1310873的下端面及873270的左右兩端面（專用夾具，普通銑床） 工序五：粗鏜2260的軸孔 和

16、 240以及250的孔（以1310220和873270的右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通銑床） 工序六：半精銑1310873的上端面以及1310270及1310220的三個端面（以1310873的底面和873270的兩端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通鏜床） 工序七：半精銑1310873的底面以及873270的三個端面（以1310873的上面和1310270及1310220的端面為基準(zhǔn)） 工序八：半精鏜2260的軸孔（以1310220和873270右端面為基準(zhǔn)） 工序九：鉆48 215 146 30 164的孔（以1310873的底面和873270的兩端面為基準(zhǔn)） 工序十：鉆816孔 工序十一：鉆225

17、1610 410的孔（以1310873的端面以及873270的右端面為基準(zhǔn)，搖臂鉆床） 工序十二：半精鉸410的孔（以1310873的端面以及873270的右端面為基準(zhǔn)，搖臂鉆床） 工序十三：精銑1310873的上端面和873270及873220的三個端面（以1310873的下端面以及873270的左右端面為基準(zhǔn)，普通銑床，專用夾具） 工序十四：精銑1310873的下端面和873270的左右兩個端面（以1310873的上端面和873270以及873220的前后兩個端面為基準(zhǔn)，普通銑床） 工序十五：半精鏜2260的孔（以1310873的端面以及873270的右端面為基準(zhǔn)，普通鏜床，專用夾具） 工

18、序十六：精鏜2260的孔，達(dá)到圖紙要求（同上） 工序十七：攻絲 工序十八：去毛刺，做倒角 工序十九：檢驗工藝路線方案二： 工序一：金屬型澆鑄，鑄件尺寸1310873同時鑄造出2260和240 250的孔，其他孔由于尺寸太小，暫不鑄出。 工序二：時效處理 工序三：油漆 工序四：粗銑1310873的上端面和1310270和1310220的前后兩個端面（專用夾具，以1310873的底面和873270的兩個端面為基準(zhǔn)，普通銑床） 工序五：粗銑1310873的下端面和873270的兩個端面（以1310873的上端面和1310270以及1310220的兩端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通銑床） 工序六：粗鏜226

19、0的軸孔，240和250的孔（以1310220的底面及873270的右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通鏜床） 工序七：半精銑1310873的上端面以及1310270和1310220的前后端面（以1310873的底面以及873270的端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通銑床） 工序八：半精銑1310873的下端面以及873270的左右端面（以1310873的上端面以及873270和873220的端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通銑床） 工序九：半精鏜2260的軸孔（以1310873的底面及873270的右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通鏜床） 工序十：精銑1310873的上端面和1310270和1310220的兩個端面（以1

20、310873的下端面以及873270的左右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通銑床） 工序十一：精銑1310873的下端面和1310273的左右端面（以1310870的上端面以及1310270和1310220為基準(zhǔn)，專用夾具，普通銑床） 工序十二：精鏜2260軸孔，達(dá)到圖紙要求（以1310220和873270的右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通鏜床） 工序十三：鉆48 215 146 30 164的孔（以1310873的端面以及873270的右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通搖臂鉆床） 工序十四：精鉆816的孔，兩個錐孔（以1310270的上端面以及873270的右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通搖臂鉆床） 工序十五：鉆

21、225 1616 410的孔（以1310873的上端面以及873270的端面為基準(zhǔn)，專用夾具，搖臂鉆床） 工序十六：半精絞410的孔（以1310873的上端面及873270的右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，搖臂鉆床） 工序十七：攻絲 工序十八：檢驗兩個工藝方案的比較與分析： 上述兩個方案的工藝特點在于方案一和方案二都采用了“基準(zhǔn)先行”“先面后孔”“先主后次”“先粗后精”的原則，所以選擇了先加工了1310873的底面和1310270以及1310220的端面，這樣有利于后面跟他有位置精度要求的表面及孔的精度的保證。但是由于方案一和方案二都存在一定的問題和缺陷，共同的問題就是平面沒有加工到圖紙要求就進(jìn)行了鉆

22、孔，這樣會使孔的尺寸達(dá)不到要求。所以經(jīng)過比較研究得到一個合理的方案，如下： 工序一：金屬型澆鑄，鑄件尺寸1310873，同時鑄出2260和240的孔，其他孔由于太小暫不鑄造出。 工序二：上油漆 工序三：時效處理 工序四：粗銑1310873的上端面和1310270以及1310220的兩個端面（以1310873的下端面和873270的左右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通銑床） 工序五：粗銑1310873的下端面和873270的左右端端面（以1310873的上端面和873270以及873220的端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通銑床） 工序六：半精銑1310873的下端面以及873270的左右端面（以131087

23、3的上端面和1310270以及1310220的端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通銑床） 工序七：半精銑1310873的上端面以及1310270和1310220端面（以1310873的下端面以及873270的左右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通銑床） 工序八：精銑1310873的上端面以及1310270和1310220的端面（以1310873的上端面以及1310270的左右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通銑床） 工序九：精銑1310873的下端面及873270的左右端面（以1310873的上端面及1310270和1310220的端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通銑床） 工序十：粗鏜2260的軸孔以及240和250的軸孔（以

24、1310270的右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通鏜床） 工序十一：半精鏜2260的軸孔（以1310220端面和873273的右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通鏜床） 工序十二：精鏜2260的軸孔（以1310220端面和873270的右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通鏜床） 工序十三：鉆48 215 146 30 164的孔（以1310873的底面和873270的右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，搖臂鉆床） 工序十四：鉆818孔 兩個錐孔（以1310270和873270的兩端面為基準(zhǔn)，專用夾具，搖臂鉆床） 工序十五：鉆225 1610 410的孔（以1310863的上端面和873270的右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，搖臂鉆床）

25、 工序十六：半精絞410的孔（以1310873的上端面和873270的右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，搖臂鉆床） 工序十七：鏜拉818的孔（以1310220和873270的右端面為基準(zhǔn)，專用夾具，普通銑床） 工序十八：攻絲 工序十九：去毛刺、倒角、清洗 工序二十：檢驗1.2.4 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 在這一步的設(shè)計中，我們應(yīng)該注意如下問題：1、 加工余量的確定： 1.加工余量：在切削加工時，為了保證零件的加工質(zhì)量，從某加工表面上必須切除的金屬層厚度。加工余量分為總余量和工序余量兩種 （1）加工余量（毛坯余量）：在由毛坯加工成成品的過程中，毛坯尺寸與成品零件圖的設(shè)計尺寸之間的差值。即某

26、加工表面上切除的金屬層總厚度。 （2）工序余量：完成一道工序時，從某一表面上必須切除的金屬層厚度。即上一道工序的工序尺寸與本道工序的工序尺寸之差。 （3）對于回轉(zhuǎn)型加工表面，其加工余量是雙邊余量，平面加工時其加工余量為單邊余量。 （4）誤差是不可避免的，所以不管我們使用何種加工方式加工，加工后都會有一定的誤差。因而毛坯機(jī)加工各工序尺寸都有公差，則加工余量也就是變化范圍，因此加工余量可分為公差余量、最小余量、最大余量。 （5）入體原則：工序尺寸的公差按照各種加工方法的經(jīng)濟(jì)精度選定。對于被包容面（軸等）工序尺寸的公差帶都取上極限偏差為零，即加工后的公稱尺寸與上極限尺寸相等。對于包容面（孔等）工序尺

27、寸的公差帶都取下極限偏差為零，即加工后的公稱尺寸與下極限尺寸相等。 （6）加工總余量的大小對于制定工藝過程有一定的影響。總余量不夠不能保證加工質(zhì)量，總余量過大不但會增加機(jī)械加工的勞動量，而且也增加了材料、刀具、電力等成本的消耗損失。 （7）加工總余量的數(shù)值，一般與毛坯的制造精度有關(guān)。同樣的毛坯制造方法，總余量的大小又與生產(chǎn)類型有關(guān)。對于我們的大批量生產(chǎn)，總余量就可以小一些。由于粗加工的工序余量的變化范圍很大，半精加工和精加工的余量較小，所以在一般情況下，加工總余量是足夠分配的。2、 工序尺寸的確定 1.對于工序尺寸的計算，通常我們采用的方法是“逆推法”即由最后一道工序開始逐步往前推算。具體步驟

28、如下： （1）確定各工序余量 （2）計算各工序的公稱尺寸 （3）確定各工序的尺寸公差 “動支撐座”的零件材料為HT300，凈重量780千克，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，可進(jìn)行“金屬模機(jī)械造型”鑄造的方法進(jìn)行毛坯制造。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各個加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸以及毛坯尺寸如下：2. 動支撐座左右兩個平面的加工余量的計算，根據(jù)工序要求，上下端面需要進(jìn)行 粗銑半精銑精銑。各工步余量如下： （1）根據(jù)零件圖尺寸，整個外形輪廓為1300863260的。由于零件為金屬型鑄造，材料為灰鑄鐵，可由機(jī)械設(shè)計簡明手冊P表2.23查出，其尺寸公差CT等級為79級，選8級。由表2-2-4可知其

29、加工余量等級為MA，其范圍為D-H，選F。 （2）求鑄件的尺寸公差：根據(jù)加工面的尺寸1300大致位于10001600的尺寸范圍內(nèi)，再結(jié)合鑄件的尺寸公差等級CT，由機(jī)械設(shè)計簡明手冊P表2.2-1可知尺寸公差CT=3.2。 （3）求鑄件的機(jī)械加工余量：根據(jù)鑄件的加工余量等級MA為F級以及尺寸公差等級CT為8級，結(jié)合其圖紙要求尺寸1300位于10001600的范圍內(nèi)，又由于其為雙側(cè)加工的加工余量值，由機(jī)械設(shè)計簡明手冊P表2.2-4可知鑄件的每側(cè)機(jī)械加工余量為5.0 。 （4）確定工序余量：由零件圖左右兩個表面的加工工序以及由機(jī)械設(shè)計簡明手冊P 3.3（平面加工余量）表2.3-21 同時可知所加工零件

30、的尺寸1300860在長度10002000之間 寬度在3001000之間得到其粗銑時的加工余量為310 半精銑、精銑時的加工余量各為0.5。 （5）計算各工序的公稱尺寸：精銑后1300 半精銑后1302 粗銑后1308 毛坯1318 3.同理動支撐座的前后兩個平面的加工余量計算如下： （1）CT為8級 MA為F級。由機(jī)械設(shè)計手冊P表2.2-1得到CT=2.8（加工面為863260側(cè)在6301000的范圍內(nèi)） （2）求鑄件的機(jī)械加工余量：根據(jù)鑄件的CT為8級MA為F級其加工面尺寸863260大致在6301000的范圍內(nèi)，則其機(jī)械加工每側(cè)的加工余量為4.5。 （3）確定工序余量：同左右面一樣前后面

31、的加工工序為：粗銑半精銑精銑。其加工的長度873在3001000的范圍內(nèi)，寬度260在100300的范圍內(nèi)，則其粗加工余量為2.5 半精加工和精加工的余量都為0.5。 （4）計算各工序的公稱尺寸：精銑后863 半精銑后865 粗銑后873 毛坯883。 4.同上其上下端面CT為8級MA為F級。則由表查得CT=1.6 機(jī)械加工余量為4.0 工序余量：粗加工余量為2.0 半精加工和精加工余量0.5 則其各工序的公稱尺寸為：精銑后260 半精銑后262 粗銑后264 毛坯272。 5. 2270的孔的加工余量計算：孔的加工工序為 粗鏜半精鏜精鏜 由機(jī)械制造工藝學(xué)P附錄A表A-9可知粗鏜的價格余量為2

32、.0（雙邊余量）半精鏜、精鏜的加工余量為1.3（雙邊余量）則其公稱尺寸為 精鏜后270 半精鏜后267.4 粗鏜后263.4 毛坯為260。 由上可得鑄件毛坯尺寸與加工余量見下表項目130086386326013002602270公差等級CT888加工面基本尺寸2608631300270鑄件尺寸公差1.62.83.2機(jī)械加工余量等級FFFF毛坯基本尺寸27288313182601.2.5 確定切削用量及基本工時（機(jī)動時間）1.2.5.1（一）銑去鑄件機(jī)械加工余量：883272的兩個端面加工余量，單邊為P=6工件材料HT300硬度為190220HBS機(jī)床X4016（龍門銑床） 1.選擇刀具：由銑

33、鏜工P可知銑刀材料為硬質(zhì)合金鋼端面銑刀。材料為YT15硬質(zhì)合金刀片再根據(jù)切削用量手冊P銑削深度5，但是鉆削寬度350故端銑刀直徑D=400。由于采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金鋼端銑刀，根據(jù)切削用量手冊P可知鉆刀的齒數(shù)為Z=12。 2.鉆刀的幾何形狀選擇：根據(jù)切削用量手冊P 由于HT300在190220HBS大于150故選擇主偏角副偏角后角副后角刃傾角前角 3.選擇切削用量： （1）決定銑削深度 由于加工余量不大，則一次走刀完成 （2）決定每齒進(jìn)給量： 采用不對稱端銑刀以提高進(jìn)給量。根據(jù)切削用量手冊P表5當(dāng)使用YT15，鉆床功率 但是因采用不對稱端銑故取 （3）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)切削用量手冊P表7鉆

34、刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5，由于鉆刀直徑故耐用度（表8） （4）決定切削速度和每秒鐘進(jìn)給量 切削速度可以根據(jù)切削用量手冊P表13確定當(dāng)時， 時 各修正系數(shù)由切削用量手冊P 表13查得： 毛坯表面狀態(tài)：鑄件取0.8 故：機(jī)床主軸轉(zhuǎn)數(shù)：（式1.1） 實際銑削速度（式1.2） 進(jìn)給量 工作臺每分鐘進(jìn)給量 （5）計算基本工時 由 （式1.3） 由 根據(jù)切削用量手冊P 銑削寬度得則 (2) 銑1318883上端面的鑄件機(jī)械加工余量 機(jī)械加工余量單為工件材料HT300 硬度為190220HBS 機(jī)床X4016C（龍門銑床）1.選擇刀具：由銑鏜工P可知銑刀材料應(yīng)該選硬質(zhì)合金鋼端面銑刀。材料為YT15硬質(zhì)

35、合金鋼刀片。再根據(jù)切削用量手冊P銑削深度但是銑削寬度故端銑刀直徑，由于采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀，根據(jù)切削用量手冊P可知銑刀的齒數(shù)2. 銑刀的幾何形狀：根據(jù)切削用量手冊P由于HT300的硬度190220HBS150HBS，故選主偏角 3. 選擇切削用量： （1）決定切削深度 由于加工余量但是其加工寬度故的銑刀需要走刀四次。 （2）決定每齒進(jìn)給量 采用不對稱端銑刀以提高進(jìn)給量，根據(jù)切削用量手冊P表5，使用YT15，銑床功率7.5kw 但是因采取了不對稱端銑，故 （3）選擇銑刀磨頓標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量手冊P表7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5，由于銑刀直徑，故由表8查得耐用度 （4）決定切削速

36、度和每秒鐘進(jìn)給量 切削速度根據(jù)切削用量手冊P表13查得，當(dāng)時， 得： 由切削用量手冊P表13查得各修正系數(shù)毛坯表面形態(tài)鑄件取0.8 故 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速實際銑削速度 進(jìn)給量 （5）計算基本工時由同（一）一樣則每次走刀：由于銑1318883的對面與（二）相同，故其鑄件機(jī)械加工余量工時也為261S。（3） 銑1318270的兩個端面的鑄件機(jī)械加工余量工件材料：HT300 硬度為190-220HBS 機(jī)床：龍門加工中心（X4016）1. 選擇刀具：由銑鏜工P可知銑刀材料應(yīng)該選硬質(zhì)合金端面銑刀。材料為硬質(zhì)合金YT15，再根據(jù)切削用量手冊P銑削深度但是銑削寬度在260-350之間，故端銑刀的直徑。由于采用標(biāo)

37、準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀，根據(jù)切削用量手冊P可知銑刀的齒數(shù)2. 銑刀的幾何形狀：根據(jù)切削用量手冊P由于HT300的硬度在190-220HBS大于150 故選刀具的幾何參數(shù) 3. 選擇切削用量： （1）決定切削深度由于加工余量 所以可通過一次走刀完成 （2）決定每齒進(jìn)給量采用不對稱銑刀以提高進(jìn)給量，根據(jù)切削用量手冊P表5，使用YT15，銑床功率7.5 則但是因采取不對稱端銑故 （3）選擇銑刀磨頓標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)切削用量手冊P表7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5，由于銑刀直徑由表8查得耐用度 （4）決定切削速度和每秒鐘進(jìn)給量切削速度可以根據(jù)切削用量手冊P表13，查得當(dāng) 得： 由切削用量手冊P表13，查得

38、各修正系數(shù) 取0.8 故機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 實際銑削速度 進(jìn)給量 （5）計算基本工時由 同上一樣，銑刀端面對稱安裝，故 則則 工序四：粗銑1318883的上端面，以及1318272的上下端面。其中1318883的銑削深度 材料：HT3001. 刀具：硬質(zhì)合金YT15 2. 銑刀的幾何形狀： 3. 選擇切削用量： （1）決定銑削深度由于加工余量不大 則 四次走刀即可完成 （2）決定每齒進(jìn)給量采用不對稱端銑刀以提高進(jìn)給量，根據(jù)切削用量手冊P表5，當(dāng)選用硬質(zhì)合金YT15，銑床功率時，則但是因為采用不對稱端銑故取 （3）選擇銑刀磨頓標(biāo)準(zhǔn)及耐用度銑刀最大磨損量為1.5 耐用度 （4）決定切削速度和每秒鐘進(jìn)給量

39、基本參數(shù)為 各項修正系數(shù) 故 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 取實際銑削速度 進(jìn)給量 （5）計算基本工時 則 1318272的上下端面 材料：HT3001. 刀具硬質(zhì)合金YT15 2. 銑刀的幾何形狀 3. 選擇切削用量 （1）決定切削深度 故一次走刀即可完成 （2）決定每齒進(jìn)給量： （3）選擇刀具磨頓標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 銑刀最大磨損量 1.5 耐用度 （4）決定切削速度和每秒鐘進(jìn)給量基本參數(shù)為 各項修正系數(shù) 故 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 取實際銑削速度 進(jìn)給量 （5）計算基本工時 工序五：粗銑 1318883 的底面以及883x272mm的左右端面，由工序四的計算可知粗銑1318883的底面工時。粗銑883x272mm的兩端面

40、。， 材料：HT3001. 刀具硬質(zhì)合金YT15 2.銑刀的幾何形狀 3.選擇切削用量 （1）決定切削深度 故一次走刀即可完成 （2）決定每齒進(jìn)給量：采用不對稱端銑刀以提高進(jìn)給量。根據(jù)切削用量手冊，以及機(jī)床功率得由于采用不對稱端銑故取 （3）選擇刀具磨頓標(biāo)準(zhǔn)及耐用度由切削用量手冊查得銑刀刀齒后刀面磨損量為1.5mm，由于銑刀直徑D=400mm，所以取耐用度T=25.2x（表8） （4）決定切削速度和每秒鐘進(jìn)給量由切削用量手冊查得基本參數(shù)為 各項修正系數(shù) 取0.8故 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 取實際銑削速度 進(jìn)給量 工作臺每分鐘進(jìn)給量（5） 計算基本工時 工序六：半精銑1318883的下端面，以及88327

41、2的左右端面。先銑1318x883mm的下端面 材料：HT3001.刀具：硬質(zhì)合金YT15 2.銑刀的幾何形狀：由于此時為半精銑，故采用組齒銑刀，有因為切削用量較小，故其幾何參數(shù)為 3.選擇切削用量： （1）決定銑削深度由于加工余量不大 則 由于切削寬度故須四次走刀即可完成。 （2）決定每齒進(jìn)給量采用不對稱端銑刀以提高進(jìn)給量，根據(jù)切削用量手冊P表5，由于半精銑所以光潔度為6故取每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.4-0.6mm，由于為不對稱端銑、故取較大值0.6mm/r則每齒= （3）選擇銑刀磨頓標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)切削用量手冊P表7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm，由于洗到直徑D=400mm，故其耐用度為T=

42、25.2x10s （4）決定切削速度和每秒鐘進(jìn)給量切削速度可根據(jù)切削用量手冊P表13，查得基本參數(shù)為 由切削用量手冊查得各項修正系數(shù) 取0.8故 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 取實際銑削速度 進(jìn)給量 工作臺每分鐘進(jìn)給量 （5）計算基本工時 其中由切削用量手冊P表20，得半精銑時D=400mm則 =則總工時銑883x272mm的左右斷面，銑272883的左右端面， 材料：HT3001.刀具：硬質(zhì)合金YT15 2.銑刀的幾何形狀：由于此時為半精銑，故采用組齒銑刀，有因為切削用量較小，故其幾何參數(shù)為 3.選擇切削用量： （1）決定銑削深度由于加工余量不大 則 由于切削寬度也不大，故一次走刀即可完成。 （2）決定每齒

43、進(jìn)給量采用不對稱端銑刀以提高進(jìn)給量，根據(jù)切削用量手冊P表5，由于半精銑所以光潔度為6故取每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.4-0.6mm，由于為不對稱端銑、故取較大值0.6mm/r則每齒= （3）選擇銑刀磨頓標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)切削用量手冊P表7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm，由于洗到直徑D=400mm，故其耐用度為T=25.2x10s （4）決定切削速度和每秒鐘進(jìn)給量切削速度可根據(jù)切削用量手冊P表13，查得基本參數(shù)為 由切削用量手冊查得各項修正系數(shù) 取0.8故 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 取實際銑削速度 進(jìn)給量 工作臺每分鐘進(jìn)給量 （5）計算基本工時 其中由切削用量手冊P表20，得半精銑時D=400mm則 =工序七：半精銑