塑料后蓋成型工藝及模具設(shè)計

1、1緒目前，我國塑料技術(shù)與工業(yè)發(fā)達國家相比還相 當(dāng) 的落后，主要原因是 我國 在 塑 料 模 基 礎(chǔ) 理 論 及 成 形 工 藝 、模 具 標(biāo) 準(zhǔn) 化 、模 具 設(shè) 計 、模 具 制 造 工 藝 及 設(shè) 備等方面與 工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當(dāng)大的差距，導(dǎo)致我國模 具 在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當(dāng)大。1.1 國內(nèi)模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢1.1.1 國內(nèi)模具的現(xiàn)狀我國模具近年來發(fā)展很快，據(jù)不完全 統(tǒng)計 ， 2003年我國模 具生 產(chǎn)廠點約有2 萬多家，從業(yè)人員約50多 萬 人 ，2004年模具 行 業(yè) 的發(fā) 展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務(wù) 飽滿，200

2、4 年 模 具 產(chǎn)值530億 元。進口模具18.13 億美元，出口模具4.91 億 美 元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9% 。進 出 口 之 比 2004年 為 3.69:1， 進 出 口相 抵 后 的 進 凈 口 達 13.2億 美 元 ，為凈進口量較大的國家。在2萬 多 家 ， 有 一 半以 上 是 自 產(chǎn)自 用 的。 在 模 具 企 業(yè) 中 ， 產(chǎn) 值 過 億 元 的模 具 企 業(yè) 只 有 20 多 家 ，中 型 企 業(yè) 幾 十 家 ，其 余 都 是 小 型 企 業(yè) 。 近 年 來 ， 模 具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復(fù)雜、長壽命中高檔模

3、具及模具標(biāo)準(zhǔn)件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；專業(yè)模具廠數(shù)量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。生產(chǎn)廠點中雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應(yīng)國民經(jīng)濟發(fā)展的需要。我 國尚存在以下幾方面的不足:第一，體制不順，基礎(chǔ)薄弱?！叭Y”企業(yè)雖然已經(jīng)對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了 積極 的推 動作 用，私營企業(yè) 近 年來 發(fā)展 較快，國企改革也 在進行之中，但總 體來 看，體制 和機 制尚不適 應(yīng) 市場 經(jīng)濟 ，再加上 國內(nèi)模具 工業(yè)基礎(chǔ)薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術(shù)方面。第 二 ，開 發(fā) 能 力 較 差 ，經(jīng) 濟 效 益 欠

4、佳 . 我 國 模 具 企 業(yè) 技 術(shù) 人 員 比 例 低 ， 水 平 較 低 ，且 不 重 視 產(chǎn) 品 開 發(fā) ，在 市 場 中 經(jīng) 常 處 于 被 動 地 位 。我 國 每 個 模 具 職工平均年創(chuàng)造產(chǎn)值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是1520 萬美元，有的高達2530萬美元，與之相對的是我國相當(dāng)一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的企業(yè)較少第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低雖然國內(nèi)許多企 業(yè)采用了先進的加工設(shè)備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設(shè)備數(shù)控化率和CAD/CAM應(yīng)用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和 資金等原因，引進設(shè)備不

5、配套，設(shè)備與附配件不配套現(xiàn)象十分普遍，設(shè)備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。第四，專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化、商品化的程度低、協(xié)作差 由于長期以來 受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產(chǎn)水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內(nèi)每年生產(chǎn)的模具， 商品模具只占45%左右，其馀為自產(chǎn)自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務(wù)，與國際水平相比要落后許多。模具標(biāo)準(zhǔn)化水平低，標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率低也對模具質(zhì)量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。第五，模具材料及模具相關(guān)技術(shù)落后模具材料性能、質(zhì)量和品種往 往 會 影

6、響 模 具 質(zhì) 量 、壽 命 及 成 本 ，國 產(chǎn) 模 具 鋼 與 國 外 進 口 鋼 相 比 ，無 論 是 質(zhì) 量 還 是 品 種 規(guī) 格 ， 都 有 較 大 差 距 。 塑 料 、 板 材 、設(shè) 備 等 性 能 差 ，也 直 接 影 響 模具水平的提高。1 .1.2 國 內(nèi) 模 具 的 發(fā) 展 趨 勢巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調(diào)整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè) 和技術(shù) 在過去 的十多年 得 到了快速 發(fā)展 ，但 與國外 工 業(yè)發(fā) 達國家 相比仍 存 在較大差 距，尚 不能完全 滿 足國民經(jīng) 濟高 速發(fā) 展的需 求 。未 來的十 年，中 國 模具工業(yè)和技術(shù)的主要發(fā)展方向包括以下幾方面:2

7、) 模 具 日 趨 大 型 化 ；3 )在模具設(shè)計制造中廣泛應(yīng)用CAD/CAE/CAM技術(shù)；4 )模具掃描及 數(shù) 字化系統(tǒng)；5 )在塑料模具 中 推廣應(yīng)用熱流 道 技術(shù)、氣輔注射 成 型 和 高 壓 注 射 成 型技術(shù)；6 )提高模具標(biāo) 準(zhǔn) 化水平和模具 標(biāo) 準(zhǔn)件的使用率；7 ) 發(fā)展優(yōu) 質(zhì)模 具 材 料和先進的表 面 處理技術(shù)；8 ) 模 具 的 精 度 將 越 來 越 高 ；9 ）模具研磨拋光將自動化、智能 化 ；10 研 究 和應(yīng)用模具 的高速測量 技 術(shù) 與 逆 向 工 程 ；11 ）開發(fā)新的成形工藝和模具。1.2 國 外 模具的現(xiàn)狀 和發(fā)展趨勢模具是工業(yè)生產(chǎn)關(guān)鍵的工藝裝備，在電子、建

8、材、汽車、電機、電器、 儀器儀表、家電和通訊器材等產(chǎn)品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生產(chǎn)制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低， 已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重 要標(biāo)志 ，并在很大程度上決定著產(chǎn)品 的 質(zhì) 量 、效 益 和 新 產(chǎn) 品 的 開 發(fā) 能 力 。近 幾 年 ，全 球 模 具 市 場 呈 現(xiàn) 供 不 應(yīng) 求 的局面，世界模具市場年交易總額為600650億美元左右。美國、日本、 法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產(chǎn)值的三分之一。國外模具總量中,大 型 、 精 密、 復(fù)雜、 長 壽

9、命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大 而專 "、"大 而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織-德國機 械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié) 會了解到，德國有模 具 企 業(yè) 約5000家。2003年德國模具產(chǎn)值達48 億 歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90 家， 這90家骨干模具企業(yè)的產(chǎn)值就占德國模具產(chǎn)值的90%，可見其規(guī)模效 益。隨著時代的進步和 技 術(shù) 的 發(fā)展 ，國外的 一些掌握和能運用新 技 術(shù) 的人才如 模 具 結(jié) 構(gòu) 設(shè) 計 、模 具 工 藝 設(shè) 計 、高 級 鉗 工 及 企 業(yè) 管 理 人 才

10、，他 們 的 技 術(shù) 水 平比較高故人均產(chǎn)值也較高我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產(chǎn)值約合 1 萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多1520萬美元，有的達到25 30 萬 美 元 。國 外 先進 國家模具標(biāo) 準(zhǔn) 件使用覆蓋 率 達 70%以上 ， 而 我 國 才 達 到 45 1.3 后 蓋 模 具 設(shè) 計 與 制 造 方 面1.3.1 后 蓋模具設(shè)計 的 設(shè)計思路 傳 統(tǒng) 的 注 塑 模 設(shè) 計 流 程 如 圖 5所 示 10圖5 傳統(tǒng)注塑模具設(shè)計流程圖在進行設(shè)計之前，設(shè)計者應(yīng)該明確自己要設(shè)計的事項，要以設(shè)計任務(wù)書 為依據(jù)設(shè)計模具。根據(jù)設(shè)計書的內(nèi)容，設(shè)計者應(yīng)熟悉塑件的幾何形狀、明確 使用要求。

11、然后對塑件進行成型工藝性的檢查，以確認(rèn)塑件各個細節(jié)是否符合注塑 成型的工藝條件，這可以利用一些塑料CAE分析軟件輔助分析。在對工藝性分析之后，利用CAD軟件進行塑件的型芯型腔造型，確定其 收縮率和分型面。將塑件的型芯型腔設(shè)計完畢之后，根據(jù)塑件的參數(shù)，選取 合適的模架。接下來的工作就是對模具的澆道系統(tǒng)、冷卻或加熱系統(tǒng)、模具 其他構(gòu)件的設(shè)計，根據(jù)前面的設(shè)計，選擇合理的注射機，最后繪制模具的設(shè) 計圖。隨著CAD/CAM技術(shù)在模具領(lǐng)域的發(fā)展，傳統(tǒng)的模具設(shè)計正在發(fā)生著重大 變化，每個公司也有自己實際的一套操作手冊。但總的來說，設(shè)計的基本過 程和內(nèi)容，均與傳統(tǒng)的設(shè)計基本相同。1.3.2 后蓋模具設(shè)計的進度

12、1 .了解目前國內(nèi)塑料模具的發(fā)展現(xiàn)狀，所用時間5天;2 .確定加工方案，所用時間5天；3 .模具的設(shè)計，所用時間30天；2后蓋注塑工藝性分析設(shè)計要求材料：ABS板厚：t=1 mm塑件名稱：塑料后蓋圖一零件圖設(shè)計要求：1.任務(wù)書2. 說明書3.目錄 4. 參考文獻5.裝配圖（1.2號）及零件圖2.1 塑件的工藝性分析1 .塑件的原材料分析。ABS,化學(xué)名稱是丙烯月青-丁二烯-苯乙烯共聚物, 英文名稱是Acrylonitrile Butadiene Styrene。 ABS樹脂是目 前產(chǎn)量最大，應(yīng)用最廣泛的聚合物，它將PS、SAN BS的各種性能有機地統(tǒng)一起來，兼具 韌、硬、剛相均衡的優(yōu)良力學(xué)性能

13、。ABS是丙烯月青、丁二烯和苯乙烯的三元 共聚物，A代表丙烯月青，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。3ABS塑料的密度是1.041.06 g/ cm。ABS的成型時收縮率為0.30.8%。 成型時，溫度為200240C。ABS塑料需要在料斗中的進行預(yù)熱干燥，干燥 的工藝條件為在8090c條件下干燥2個小時。ABS的使用溫度不高，一般 不超過80 C 。ABS工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無毒、無味，兼有韌、 硬、剛的特性。ABS塑料燃燒緩慢，火焰呈黃色，且有黑煙。燃燒后塑料會 軟化、燒焦，發(fā)出特殊的肉桂氣味，但且沒有熔融滴落的現(xiàn)象。ABS工程塑料具有突出的力學(xué)性能和優(yōu)良的綜合性能，有極好的

14、沖擊強 度、電性能、耐磨性、抗化學(xué)藥品性、染色性，尺寸穩(wěn)定性好，成型加工和 機械加工較好。由于其突出的性能，ABS塑料被廣泛用于制造電器外殼、手機、電話機 殼、容器等，也用于生產(chǎn)板料、管料等產(chǎn)品3。在設(shè)計時應(yīng)注意ABS塑料的一些相關(guān)問題。要求模具分型面、配合面的 精度要高，以免溢料。塑料ABS的一些注塑工藝參數(shù)見表1。表1 ABS注塑工藝參數(shù)注射機類型 螺桿式保壓力（MPa）3070螺桿轉(zhuǎn)數(shù) 2060(r/min )注射時間（s）噴嘴形式直通式保壓時間（s）15 30o 180260冷卻時間（s）1030噴嘴溫度（C）o 4085成 型周期（s）3070模具溫度（C）注射壓力（MPai） 60

15、100因此此塑件的成型溫度分別為：融化溫度設(shè)為245度，模具的溫度設(shè)為 60度，模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導(dǎo)致光潔度較低。2. 2塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析（1）結(jié)構(gòu)分析，該零件總體結(jié)構(gòu)為矩形，且一邊有兩個對稱的小凸臺, 因此模具屬于簡中等難度模具。（2）尺寸精度分析，該零件沒有標(biāo)注尺寸公差，屬于自由公差，且壁 厚比較均勻，易于成型，所以模具制作精度要求不是特別高，易于加工制作。（3）表面質(zhì)量分析，該零件的表面要求除了要求沒有缺陷，毛刺，無 其他特殊要求，不比較容易實現(xiàn)。2.2.1 計算塑件的體積質(zhì)量計算塑件的質(zhì)量是為了選注塑機。計算塑件的體積：67X 30X 1+3 X8X

16、0.5+4 X 4 X 1=2048mm3=2.048cm 3計算塑件的質(zhì)量：根據(jù)手冊查找得ABS密度為1.05g/cm 3所以塑件質(zhì)量為M=Vp=2.1504g塑 件 的 體 積 不 大 ，因 此 采 用 一 模 四 件 ，根 據(jù) 塑 件 的 外 形 尺 寸 初 選 注 塑 機 為 S/30-250 。2.3 塑 件 注 塑 工 藝 參 數(shù) 的 確 定查找相關(guān)文獻與資料得：注塑溫度：包括料筒溫度與噴嘴溫度料筒溫度：后段 溫 度 選用 160。 c中段溫度選用170 。 C前段溫度選用190 。 C噴嘴溫度：選用 180。C注塑壓力：選用 132Mpa注塑時間：選用 7s保 壓 ： 選 用 3

17、0 70Mpa保壓時間：選用 3s冷 卻 時 間 ： 選 用 50s3 注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計包括：分型面選擇，模具型腔數(shù)目的確定排列方式，澆 口設(shè)計，模具工作零件結(jié)構(gòu)設(shè)計等。3.1 分型面選擇模具設(shè)計中分型面的選擇是很重要的，它決定了模具的結(jié)構(gòu)，應(yīng)根據(jù)分 型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。此塑件的分型面選擇如下圖A仁A3.2 確定型腔排列方式本塑件在注塑時采用一模四件，即需要四個型腔，綜合考慮澆鑄系統(tǒng), 模具復(fù)雜程度，選擇如下；3.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計3.3.1 主流道的設(shè)計根據(jù)設(shè)計手冊查得S30/250型注塑機的有關(guān)尺寸為：噴嘴前端孔徑為4 nim ；噴嘴前端球面半徑為10 m

18、m ；根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系的：主流道球面半徑R=11 mm主流道最小端直徑r=4 mm為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計成圓錐形，其斜度為1-3 度，經(jīng)換算的主流道大端直徑為8 mm,為了使溶料順利進入分流道，可以將 分流道出料端設(shè)計為R=4的半圓。3.3.2 分流道設(shè)計本塑件的形狀不算太復(fù)雜，溶料填充比較容易，為了便于加工，設(shè)計為 R=2 mm半圓做分流道。3.3.3 澆口設(shè)計根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，選側(cè)澆口為好。其形狀選用圓 弧形，試模時修正。主流道及澆口和襯套定位環(huán)形狀如圖所示:683.4抽芯機構(gòu)的設(shè)計本例的塑件側(cè)壁個有兩個小凸臺，他們均垂直于脫模方向，阻礙了成

19、型 后塑件從模具脫出。因此成型小凸臺的零件必須有側(cè)抽芯機構(gòu)。本模具采用斜滑塊抽芯。根據(jù)此模具的具體形狀，我把斜滑塊作成燕尾形狀安裝于動模 板板上，其形狀如下：0855A3.5 成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計3.5.1 型腔結(jié)構(gòu)設(shè)計本 模 具 采 用 一 模 四 腔 結(jié) 構(gòu) 形 式 ，考 慮 加 工 難 度 及 材 料 利 用 率 ，凹 模 用 整 體式凹模，分流道與澆口設(shè)計在下凹模板上。3.5.2 上 凹 模 型 腔塑件帽型突起部分為長方型，型腔尺寸為：長為 60 nlm ,型 腔為：D=DMAX+DMAX SMIN%-TZ=59.440 0- 0.25 mm ；塑件寬為 30 nlm ,型腔為：D=DMA

20、X+DMAX SMIN%-TZ=29.930 0- 0.1 6 mm ；高為 5,型腔深為：D=DMAX+DMAXSMIN%-TZ=4.950 0-0.14 加；3.5.3 下 凹 模 型 腔塑件長為60 nlm ,型腔尺寸為；D=DMAX+DMAXSMIN%-TZ=59.990 0-0.25 mm mm ；塑件寬30 mm ,型腔尺寸為：D=DMAX+DMAXSMIN%-TZ=29.920 0-0.22 nlm塑件高為1nm ,型腔尺寸為；D=DMAX+DMAXSMIN%-TZ=0.940 0-0. 10 mm各個圓角還按原來尺寸。3.5.4 主 型 芯 尺 寸凸模也大致為長方形：長 為 ：

21、 dm=dmin+dminsmin%+Tz=25.6寬 為 ： dm=dmin+dminsmin%+Tz=11.04各個圓角還按原來尺寸3.6.1 上凹模型腔壁厚的設(shè)計上凹模采用整體式設(shè)計，根據(jù)方形形型腔壁厚計算的經(jīng)驗數(shù)據(jù)法，單側(cè) 型腔側(cè)壁厚度tc的計算公式為：tc=0.20 L+17=22.1 mm,考慮到上下模要 工對齊，其值取為40 nlm ,型腔與型腔之間的壁厚為2 =11.05 mm ,考慮到側(cè)型 芯以及干涉的問題，其值取為50 mm0其底厚為th=0.12b=1.32 mm,具體值 根據(jù)選才確定。結(jié)合全部取150*95的材料。其形狀如下：3.6.2 下模型腔壁厚的設(shè)計下凹模采用整體

22、式設(shè)計，根據(jù)矩形型腔壁厚計算經(jīng)驗公式得： tc=0.20L+17=24.6 mm ,因為上下模要對齊，所以具體壁厚根據(jù)上模設(shè)計，與 其對齊，要大于24.6 mm ,其底厚也是根據(jù)選材確定。結(jié)合全部取150*90*20 材料，其形狀如下所示：803.7模具加熱與冷卻水道設(shè)計本塑件在注塑時不要求太高的模溫，因而在模具上可不設(shè)計加熱系統(tǒng)， 是否需要冷卻系統(tǒng)可做如下計算；設(shè)定模具平均工作溫度為40度，用20度的水進行冷卻，出口溫度為30 度，產(chǎn)量為0.26 kg/h 0求塑件在硬化時每小時釋放的熱量Q,查相關(guān)文獻的ABS的單位熱流量 為 Q1 為 56X 104J/ kg,因此 Q=WQ1=14.56

23、X 104 J/ kg ,求冷卻水的體積流量V,V=P8 =0.61 x 10-4m3/min由上述計算可知，因為模具每分鐘所需要的冷卻水體積流量很小，所以 冷卻系統(tǒng)可以簡單設(shè)計。在上凹模上平均設(shè)計4個小4的水道即可。見裝配 圖。4模具整體設(shè)計4.1 模架的選擇本模架選用的是非標(biāo)模架，其組合尺寸如下：定模板為：350 X 200 X 44 mm推件板為：310 X 200 X 53 mm墊板高：134 nlm動模座板為：350 X 200 X 35 mm其形狀以及各個零件之間的形狀尺寸與定位尺寸如下圖所示：4.2 模具閉合高度的確定在支撐與固定零件的設(shè)計中，根據(jù)零件的情況選用標(biāo)準(zhǔn)模架，可得以下

24、各個尺寸：定模板厚H1=44 mm ,型腔板板厚H2=53 mm ,推件板板厚H3=51 mm 0型芯固 定板厚H4=44mm,支撐板厚H5=41mm,動模座板厚H6=35mm根據(jù)推出行程和推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)尺寸確定墊板高為H7=134 mm。因而模具閉 合高度為；H= H1+H2+H3+H4+H5+H6=44+53+51+44+41+134=408mm4.3 冷 料 井 的 設(shè) 計冷 料 井 位 于 主 流 道 出 口 一 端 ，處 于 主 分 型 面 的 動 模 一 側(cè) ，是 主 流 道 的 自 然 延 伸 ，開 模 時 ，可 以 將 主 流 道 凝 料 拉 向 動 模 一 側(cè) ，以 便 脫

25、模 。頂 出 行 程 又 可 以 將 凝 料 頂 出 模 外 ，另 外 ，冷 料 井 要 與 拉 料 桿 相 互 配 合 使 用 ，在 這 采 用 Z 型拉料桿。4.4 復(fù) 位 桿本 模 具 采 用 斜 劃 塊 復(fù) 位 ，上 模 下 行 時 會 壓 著 斜 劃 塊 自 行 復(fù) 位 ，因 此 不 需 要復(fù)位桿。4.5 注 塑 機 有 關(guān) 參 數(shù) 校 核本模具外形尺寸為350 mm X 200 mm X 408 mm。S30/250型注塑機的最大 安裝尺寸為360 nlm X 450 mm ,故能滿足要求。由上所述計算模具閉合高度為408 mm S30/250型注塑機允許最小厚度 為250 mm

26、,最大為450 mm ,滿足要求。由資料得S- 30/250型注塑機的最大開模行程為150 mm,滿足了塑件頂要求>H1+H2+5=102 mm經(jīng) 驗 證 S 30/250 型 注 塑 機 滿 足 使 用 要 求 。4.5.1 模 具 閉 合 高 度 校 核250mm<408mm<430mm其中408mm為模具的閉合高度4.5.2 模 具 開 模 時 校 核360mm<408mm+40mm<450mm其中40mm為模具的開模距。經(jīng)校核S-30/250型注塑機滿足使用要求。4.5.3 鎖模力的校核查表得到S-30/250型注塑機的最大鎖模力為250KN，而本模具的成

27、 型 壓力小于30Mpa，經(jīng) 過 公 式 換 算 可 得 到 注 塑 機 鎖 模 力完 全能夠滿足模具成 型 的要求，故采用S-30/250注塑機。4.5.4 定位環(huán)與孔的校 核查表得到S30/250型注塑機可安裝的模具定位環(huán)為665,可得模具在 設(shè)計中選用的定位環(huán)尺寸為640?？?知 完 全 符 合 模 具 與 注 塑 機 的 安 裝 要 求 經(jīng) 校 核 S 30/250 型 注 塑 機 能 滿 足使用要求故可以采用。4.5.5 注 塑 機 頂 桿 校 核查表得到S- 30/250 型注塑機的頂桿為小25mm,而本模具的頂桿孔為小30mm,可知6 25mm<（）30mm經(jīng) 校 核S 3

28、0/250 型 注 塑 機 能 滿 足 使 用 要 求 故 可 以 采 用4.6 繪 制 模 具 總 裝 圖 和 非 標(biāo) 零 件 工 作 圖2341.定模座2.螺釘3.定位環(huán)4.澆口套襯套5.型腔板6.導(dǎo)套7.導(dǎo)柱8.推件板9.型芯固定板10.主型芯11.支撐板12.墊板13.推桿固定板14.推板15.支撐釘16.推板導(dǎo)柱17.推板導(dǎo)套18.動模板19.拉料干20.銷抽21.斜導(dǎo)柱22.螺釘23.斜滑塊4.7本模具的工作原理合模注射，完畢后開模。8動模板和9型芯固定板貼合后退，分型面 分開，制件和凝料從澆道拉出繼續(xù)后退19拉桿拉8板，使8和9分開，8板 停止，9板帶動10主芯心后退，從而給側(cè)型

29、芯讓位，20和21開始作用使側(cè) 型芯水平移動完成側(cè)抽取下制件。合模時，動模板前進，斜滑塊靠斜導(dǎo)柱的 傾斜前進來完成復(fù)位。5 注塑模具的安裝和調(diào)試要求5.1 模具安裝(1) 清 理 模 板 平 面 定 位 孔 及 模 具 安 裝 面 上 的 污 物 ， 毛 刺 。(2) 因 本 模 具 的 外 型 尺 寸 不 大 ， 故 采 用 整 體 安 裝 法 。 先 在 機 器 下 面 兩 根 導(dǎo) 軌上墊好木板 ，模 具 從 側(cè) 面 進 入 機 架 間 ，定 模 入 定 位 孔 ，并 放 正 ，慢 速 閉合 模 板 ，壓 緊 模 具 ，然 后 用 壓 板 或 螺 釘 壓 緊 定 模 ，并 初 步 固 定

30、動 模 ，然 后 慢 速開閉模具，找正動模，應(yīng)保證開閉模具時平衡，靈活，無卡住現(xiàn)象，然后 固定動模。(3) 調(diào)節(jié)鎖模機構(gòu)，保證有足夠的開模距及鎖模力，使模 具 閉合 適當(dāng)。(4) 慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出裝置 ， 保證 頂出距離。開閉模具觀察頂出機構(gòu)運動情況，動作是否平衡，靈活，協(xié)調(diào)。(5) 模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預(yù)定溫度20-30，即可校 正 噴 嘴 與 澆 口 套 的 相 對 位 置 及 弧 面 接 觸 情 況 ，可 用 一 紙 片 放 在 噴 嘴 與 澆 口 套 之 間 ，觀 察 兩 者 接 觸 印 痕 ，檢 查 吻 合 情 況 ，須 使 松 緊 合 適

31、，校 正 后 擰 緊 注 射座定位螺釘，緊固定位。(6) 開空車運轉(zhuǎn)，觀察模具各部分運行是 否 正 常 ， 然 后 才 可 注 射試 模 。5.2 試 模通 過試模塑件上常會出現(xiàn)各種弊病，為 此 必 須 進 行 原 因 分 析 ，排除 故 障 。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多個方面綜合的原因。需 按成型條件，成型設(shè)備，模具結(jié)構(gòu)及制造精度，塑件結(jié)構(gòu)及形狀等因素逐個 分析找出其中主要矛盾，然后再采取調(diào)節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解 決。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常 因塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模 首先應(yīng)當(dāng)解決的

32、問題。5.2.1 粘 著 模 腔制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設(shè)計意圖相反，離開型芯 一 側(cè) ，滯 留 于 模 腔 內(nèi) ，致 使 脫 模 機 構(gòu) 失 效 ，制 品 無 法 取 出 的 一 種 反 常 現(xiàn) 象 。 其主要原因是：（1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。（2） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量 充 模 。（3） 冷卻時間過短，物料未能固化。（4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。（5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。5.2.2 粘著模芯（1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況更

33、為明顯。（2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。（3） 模腔溫度過高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。（4） 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設(shè)定時間內(nèi)完成固化。（5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。5.2.3 粘 著 主流道（1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。（2） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內(nèi)無 法 完 成 料 道 物 料固化。（3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許 物 料 充 分 收 縮 。（4） 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng)，未達到比噴嘴孔大0.51 mm0（5） 主流道拉料桿不能正常工作。一 旦 發(fā) 生 上 述 情 況 ，首 先 要

34、 設(shè) 法 將 制 品 取 出 模 腔（ 芯 ），不 惜 破 壞 制 件 ， 保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對 注射工藝進行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位進行現(xiàn)場修正，直到認(rèn) 為達到要求，方可進行二次注射。5.2.4 成 型 缺 陷當(dāng)注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺 陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復(fù)雜的，一般很難一目了然，要綜合分析， 找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。 下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。5.2.4.1 注 射 填 充 不 足所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足

35、夠多的料量條件下注射不滿型腔 而得不到完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見。其主要原因有：（ 1） 熔 料 流 動 阻 力 過 大這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸 不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、 球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。（ 2） 型 腔 排 氣 不 良這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超 高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須合理地安排 頂 桿 、鑲 塊 ，利 用 縫 隙 充 分 排 氣 ，否 則 不 僅 充 模 困 難 ，而 且 易 產(chǎn) 生 燒 焦 現(xiàn)

36、象 。（ 3） 鎖 模 力 不 足因注射時動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引 起的缺料。應(yīng)調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。5.2.4.2 溢 邊 （ 毛 刺 、 飛 邊 、 批 鋒 ）與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處 毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：（1） 注射過量（2） 鎖模力不足（3） 流動性過好（4） 模具局部配合 不 佳（5） 模板翹曲變形5.2.4.3 制 件 尺 寸 不 準(zhǔn) 確初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計要求尺寸相差較大。這時不要輕 易修改型腔，應(yīng)行從注射工藝上找原因。（ 1 ） 尺 寸 變 大 注 射

37、 壓 力 過 高 ，保 壓 時 間 過 長 ，此 條 件 下 產(chǎn) 生 了 過 量 充 模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在 較 低 溫 度 的 情 況 下 成 型 ，收 縮 率 趨 于 小 值 。這 時 要 繼 續(xù) 注 射 ，提 高 模 具 溫 度 、 降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。2）尺 寸 變 小 注 射 壓 力 偏 低 、 保 壓 時 間 不 足 ， 制 在 冷 卻 后 收 縮 率 偏 大 ， 使 制 件 尺 寸 變 小 ；模 溫 過 高 ，制 件 從 模 腔 取 出 時 ，體 積 收 縮 量 大 ，尺 寸 偏 小此時調(diào)整工藝條件即可。通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸京華，可以改變制件 相互配合的松緊程度，但難以改變