0005坡口加工清管組對(duì)焊接作業(yè)指導(dǎo)書要點(diǎn)

1、西氣東輸二線平頂山-泰安支干線管道工程EPC項(xiàng)目經(jīng)理部程序文件坡口加工、清管、組對(duì)焊接作業(yè)指導(dǎo)書PT2011-XCD-PR-0005西氣東輸二線平頂山-泰安支干線管道工程 EPC項(xiàng)目經(jīng)理部2011年03月西氣東輸二線平頂山-泰安支干線管道工程項(xiàng)目文件控制程序?qū)徟摼?制：王萬里審 核：張 恒審 批：張金波版 本：B版文件狀態(tài)：初步使用編制日期：4監(jiān)理批準(zhǔn)人：批準(zhǔn)日期： 目錄1適用范圍12編制依據(jù)13工作流程14焊接要求25施工操作35.1坡口加工35.2管口清理35.3管口組對(duì)45.4管口預(yù)熱55.5焊接55.6外觀檢查及標(biāo)記65.7焊縫檢測85.8返修96焊接安全規(guī)定91適用范圍本作業(yè)指導(dǎo)書

2、適用于西氣東輸二線平頂山-泰安支干線管道工程施工現(xiàn)場坡口加工、清管、組對(duì)、焊接作業(yè)。2編制依據(jù)2.1 西氣東輸二線平頂山-泰安支干線管道工程招標(biāo)文件2.2 西氣東輸二線平頂山-泰安支干線管道工程線路施工圖紙2.3 西氣東輸二線平頂山-泰安支干線工程焊接工藝規(guī)程2.4 西氣東輸二線管道工程線路工程施工技術(shù)規(guī)范QSY GJX 0109-20082.5 西氣東輸二線管道工程線路焊接技術(shù)規(guī)范Q/SY GJX-0110-20072.6 西氣東輸二線管道工程無損檢測技術(shù)規(guī)范Q/SY GJX-0112-20072.7 油氣長輸管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50369-20063工作流程4焊接要求4.1 焊接設(shè)備

3、應(yīng)能滿足焊接工藝要求和施工要求，并具有良好的工作狀態(tài)和安全性。4.2 焊接應(yīng)由具有西氣東輸二線平頂山-泰安支干線工程上崗證的焊工施焊。4.3 用于焊接的材料應(yīng)合格且滿足工藝要求。焊條、焊絲、保護(hù)氣體等材料在運(yùn)輸和保管 時(shí)，應(yīng)符合生產(chǎn)廠家說明的規(guī)定。包裝開啟后，應(yīng)保證其不變質(zhì)，藥皮焊條應(yīng)避免受潮濕，凡損壞或變質(zhì)的材料不得使用。焊條無破損、變色，無油污雜物；焊絲無銹蝕、污染現(xiàn)象；焊劑無變質(zhì)現(xiàn)象；保護(hù)氣體的純度和干燥度應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程。4.4 焊接現(xiàn)場應(yīng)設(shè)恒溫干燥箱（筒）， 焊條隨用隨取。4.5 用于保護(hù)氣體應(yīng)合格。保護(hù)氣體的氣瓶的貯存應(yīng)遠(yuǎn)離高溫環(huán)境，且保持安全距離。自 動(dòng)焊焊接工藝的保護(hù)氣體應(yīng)達(dá)

4、到規(guī)定的純度（CO2 氣體的純度應(yīng) 99.5%.Ar 氣的純 度應(yīng) 99.96%），當(dāng)采用混合保護(hù)氣體時(shí)，混合比例應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程要求。4.6 當(dāng)外界環(huán)境出現(xiàn)惡劣氣候條件（如大風(fēng)、雨雪天氣等）時(shí)，施工承包商應(yīng)采取有效措施，如采用防風(fēng)棚、保溫棚等以保證焊接質(zhì)量不受影響。4.7 在下列環(huán)境下且沒有有效防護(hù)措施時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行焊接作業(yè)： 雨雪天氣； 大氣相對(duì)濕度大于 90%； 自然環(huán)境溫度低于 5； 低氫型焊條電弧焊，風(fēng)速大于 5m/s； 纖維素型焊條手工電弧焊，風(fēng)速大于 8m/s； 自保護(hù)藥芯焊絲半自動(dòng)焊,風(fēng)速大于 8m/s； 熔化極氣保護(hù)電弧焊，風(fēng)速大于 2m/s。5施工操作5.1坡口加工 對(duì)于由

5、鋼管制造廠生產(chǎn)的X70管子的坡口不適用于現(xiàn)場坡口要求，須根據(jù)所采用的焊接工藝規(guī)程規(guī)定的坡口形式在現(xiàn)場加工，在本線管道工程中，坡口角度為20-25°，鈍邊1.6mm±0.4mm。 用機(jī)械加工坡口時(shí)，所采用的坡口機(jī)、吊管機(jī)等設(shè)備應(yīng)處于良好操作狀態(tài)和安全狀 態(tài)；操作人員應(yīng)能熟練操作設(shè)備，經(jīng)驗(yàn)豐富，并有專人統(tǒng)一指揮。 主體焊接的坡口加工應(yīng)使用坡口機(jī)，連頭處應(yīng)采用機(jī)械或火焰切割。 用坡口機(jī)對(duì)管口切割時(shí)，應(yīng)先調(diào)整坡口機(jī)與管口保持一定的角度，坡口參數(shù)應(yīng)滿足 管口組對(duì)要求。 用火焰切割機(jī)加工管口時(shí)，應(yīng)檢查氧氣瓶、乙炔瓶、壓力表、割炬等，確保其處于 安全狀態(tài)，操作由有資質(zhì)的氣割工執(zhí)行。 坡口

6、加工后，應(yīng)對(duì)坡口角度、坡口鈍邊等進(jìn)行測量檢查，對(duì)于不合格的要重新加工。5.1.7 坡口加工完畢后，應(yīng)進(jìn)行外觀檢驗(yàn)。機(jī)械加工如有形成的內(nèi)卷邊，應(yīng)用銼刀或電動(dòng) 砂輪機(jī)清除整平；對(duì)于火焰切割的管口，應(yīng)采用角向磨光機(jī)對(duì)管口進(jìn)行修整，除去切割痕跡、氧化皮和淬硬層后檢查。5.1.8 對(duì)于不同管子壁厚對(duì)口時(shí)，應(yīng)根據(jù)相應(yīng)的焊接工藝規(guī)范要求對(duì)厚壁管按要求打磨內(nèi) 坡口，打磨寬度不應(yīng)小3倍的壁厚差，使打磨坡度平緩過渡。 坡口加工合格后，應(yīng)重新測量管子長度并記錄。5.2管口清理 管口清理前，應(yīng)保證管端有足夠的操作空間。 對(duì)管內(nèi)目測檢查，采用清管器等工具清理管子內(nèi)部的泥土和石塊、砂子以及其它雜 物。清除時(shí)應(yīng)注意保護(hù)管道

7、內(nèi)涂層不受傷害。應(yīng)避免采用硬質(zhì)、尖銳的物體接觸管道內(nèi)涂層。 應(yīng)先用抹布、棉紗等除去表面的泥土，石塊、泥污，油脂等。對(duì)于管口存在水分的， 應(yīng)用火焰加熱除去水分等對(duì)于由鋼管能滿足施工坡口要求。 管口清理應(yīng)采用角向磨光機(jī)，動(dòng)力鋼絲刷、棉紗、除油脂的化學(xué)劑等。操作人員應(yīng) 配備適當(dāng)?shù)膫€(gè)人勞保防護(hù)用品。 用電動(dòng)鋼絲刷清理管口內(nèi)外表面兩側(cè) 25mm 范圍內(nèi)的鐵銹除去，露出金屬光澤。 對(duì)自動(dòng)超聲檢測的管端兩側(cè)各 150mm 范圍內(nèi)的制管外焊縫（如螺旋焊縫、直焊縫）應(yīng)采用機(jī)械方法修磨至與母材平齊，但不應(yīng)傷及母材；修磨后的余高應(yīng)為 0mm0.5mm，且應(yīng)與母材圓滑過渡以滿足 AUT 檢測的要求。 管端損壞或有缺陷

8、的修整方法取決于缺陷的程度，缺陷的深度<1mm 時(shí)，采用打磨法除去。缺陷的深度>1mm 時(shí)，按 4.1 條重新加工坡口。不允許用補(bǔ)焊修整坡口。 清口工作完成后應(yīng)盡快組對(duì)焊接。當(dāng)天完成的清口應(yīng)當(dāng)天組對(duì)并焊接完成，對(duì)于未 組對(duì)完的管口應(yīng)用遮蓋物保護(hù)，下次組對(duì)前應(yīng)重新檢查清理。 現(xiàn)場切割防腐管時(shí)，應(yīng)將切管部分管端不小于 50mm 寬的內(nèi)涂層和管端 140mm 寬的外防腐層清除干凈。5.3管口組對(duì) 組對(duì)前，按照施工圖核對(duì)管壁厚和材質(zhì)，按順序登記每根管子的管號(hào)、爐號(hào)、長度、 壁厚等信息。 組對(duì)前，先進(jìn)行管口的尺寸進(jìn)行級(jí)配，保證管口組對(duì)尺寸符合焊接規(guī)程要求。 對(duì)于一般地段，應(yīng)采用內(nèi)對(duì)口器組對(duì)，

9、吊管機(jī)配合。 組對(duì)由有資格證的管工、起重工、機(jī)手操作，所用的吊管機(jī)、對(duì)口器、吊具等應(yīng)具 有足夠的載荷能力，處于正常工作的安全狀態(tài)下。組對(duì)所使用的吊帶、吊具等應(yīng)有 管子免受傷害的措施。 組對(duì)時(shí)，應(yīng)將被組對(duì)的一個(gè)管子穩(wěn)固。另一根活動(dòng)的管子，應(yīng)用尼龍帶應(yīng)放置在管 子的中心處進(jìn)行吊裝。 在土質(zhì)地段，可將管子直接放在軟土堆上，在存在石方或卵石的地段，應(yīng)用裝軟土 的編制袋墊管。管口組對(duì)離地高度應(yīng)滿足焊接空間操作方便和安全，一般不小于0.5m。 被組對(duì)的兩個(gè)管子母材的焊縫(直焊縫、螺旋焊縫)在對(duì)口處應(yīng)相互錯(cuò)開，距離不應(yīng) 小于 100mm。 同公稱壁厚對(duì)接鋼管的錯(cuò)邊量不應(yīng)大于鋼管壁厚的1/8，在本工程中，17

10、.5mm壁厚管的錯(cuò)邊量2.2mm,21mm壁厚的錯(cuò)變量2.5mm，錯(cuò)邊應(yīng)沿管口圓周均勻分布，禁止強(qiáng)行組對(duì)。 相鄰兩環(huán)焊縫間的距離應(yīng)大于一倍的鋼管直徑。 接頭坡口角度、鈍邊、根部間隙應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程要求。 使用內(nèi)對(duì)口器時(shí)，必須在根焊道完成后才能撤出；若根部焊道承受敷設(shè)應(yīng)力比正常情況高，且有可能發(fā)生裂紋，應(yīng)在完成熱焊道后撤離內(nèi)對(duì)口器。使用外對(duì)口器時(shí)，根焊道應(yīng)均勻分布在管子的圓周上，其累計(jì)長度必須大于管圓周的 50%以上，才能撤離外對(duì)口器。 在縱向坡度地段組對(duì)應(yīng)根據(jù)地質(zhì)情況，對(duì)管子和施工機(jī)具采取穩(wěn)固措施，山區(qū)石方 地段宜采用溝下組對(duì)，溝下作業(yè)時(shí)吊管機(jī)應(yīng)與管溝邊緣保持一定的安全距離，組對(duì) 前根據(jù)現(xiàn)場

11、實(shí)際測量角度準(zhǔn)備彎頭、彎管，對(duì)號(hào)入座進(jìn)行安裝。5.4管口預(yù)熱 在管口組對(duì)合格且焊接準(zhǔn)備條件完成后，在焊接前對(duì)管口進(jìn)行預(yù)熱。 按照焊接工藝規(guī)程的要求使用火焰加熱器進(jìn)行預(yù)熱。環(huán)境溫度在 5以上時(shí)，預(yù)熱 范圍為管端各 75mm 的區(qū)域內(nèi)均勻加熱；環(huán)境溫度低于 5時(shí)，宜采用感應(yīng)加熱或電 加熱的方法進(jìn)行管口預(yù)熱，預(yù)熱寬度宜為坡口兩側(cè)各75mm。 預(yù)熱應(yīng)在焊口兩側(cè)及周向均勻進(jìn)行，應(yīng)防止局部過熱，預(yù)熱溫度為 100200。 溫度測量可用數(shù)字測溫計(jì)測量在距管口 50mm 的圓周上均勻測量。基于應(yīng)變?cè)O(shè)計(jì)的X70 鋼管焊接的預(yù)熱溫度應(yīng)為 100200。返修焊接時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)為 150200。5.5焊接 焊接設(shè)備啟

12、動(dòng)前，應(yīng)檢查設(shè)備、指示儀表、開關(guān)位置和電源極性。在正式焊接前， 應(yīng)在試板上進(jìn)行焊接工藝參數(shù)調(diào)試。不應(yīng)在坡口以外的管表面上起弧。 由持有西氣東輸二線焊接崗位證的焊工，穿戴齊全的勞保防護(hù)服，按照業(yè)主批準(zhǔn)的 焊接工藝規(guī)程要求施焊。 焊機(jī)地線靠近焊縫內(nèi)，應(yīng)用卡具將地線與焊縫接觸良好且不宜滑落，避免產(chǎn)生電弧， 擊傷母材。 為防止焊接飛濺燒傷管材防腐層，應(yīng)采取足夠?qū)挾群妥銐蚰蜔崮蜔芰Φ母采w物覆 蓋（如橡膠皮）在焊口兩側(cè)，對(duì)防腐層進(jìn)行防護(hù)。 每層焊道由兩名焊工在管口兩側(cè)分別起弧進(jìn)行施焊。 焊道的起弧或收弧處應(yīng)相互錯(cuò)開 30mm 以上，嚴(yán)禁在坡口以外的鋼管表面起弧。必須 在每層焊道全部完成后，才能開始下一層

13、焊道的焊接。 根焊結(jié)束后立即進(jìn)行熱焊。根焊與第一遍填充的時(shí)間間隔不超過 10 分鐘。 坡口和每層焊道上的焊渣，在下一步焊接前應(yīng)清除干凈。采用自動(dòng)焊或半自動(dòng)焊時(shí)， 焊接下一焊道前，應(yīng)用砂輪磨除已完成焊道表面的熔渣、密集氣孔、引弧點(diǎn)高凸處。 熱焊后各層焊道的焊接應(yīng)沒有中斷，盡可能快地完成，層間溫度應(yīng)為 80。 填充焊接時(shí)，由于坡口寬度的增加，焊絲要作適當(dāng)?shù)臄[動(dòng)，為避免發(fā)生熔池滿溢、 氣孔和夾渣等缺陷，焊接速度要控制適當(dāng)以保持熔池前移。 焊接時(shí)，焊條或焊絲不宜擺動(dòng)過大，對(duì)較寬焊道宜采用多道焊方法。焊接時(shí)發(fā)現(xiàn)偏 吹、粘條、表面氣孔或其它不正?，F(xiàn)象時(shí)應(yīng)立即停止焊接。 為保證蓋面焊的良好成型，填充焊道宜填

14、充（或修磨）至距離管外表面 1mm2mm 處?？筛鶕?jù)填充情況在立焊部位增加立填焊。蓋面焊縫為多道焊時(shí)，后續(xù)焊道至少宜覆蓋前一焊道 1/3 寬。 在焊接過程中，焊工應(yīng)時(shí)刻注意電弧和熔池的變化，并及時(shí)檢查每層焊道是否存在 氣孔、裂紋、夾渣等缺陷，對(duì)發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)立即清理修補(bǔ)。修補(bǔ)過程中應(yīng)保證控制 層間溫度。每處修補(bǔ)長度應(yīng)大于 50mm，且小于或等于 200mm。若相鄰兩修補(bǔ)處的距 離小于 50mm 時(shí)，按一處缺陷進(jìn)行修補(bǔ)。 當(dāng)日進(jìn)行焊接的焊口應(yīng)盡量完成全部焊接，對(duì)于當(dāng)日不能完成的焊口應(yīng)完成 50%鋼管壁厚且不少于三層焊道。未完成的焊口應(yīng)采用干燥、防水、隔熱的材料覆蓋好。次日焊接前，應(yīng)預(yù)熱至焊接工藝規(guī)

15、程要求的最低層間溫度。 收工后，必須在管段的開口端裝上防塵管帽，不允許將工具及雜物存放在管內(nèi)。 每天焊接施工完畢，應(yīng)填寫記錄。5.6外觀檢查及標(biāo)記5.6.1焊縫外觀檢查5.6.1.1 焊縫外觀檢測主要采用目測法5.6.1.2 焊縫外觀成形應(yīng)均勻一致，焊縫寬度應(yīng)比外表面坡口寬度每側(cè)增加0.5mm2.0mm。錯(cuò)邊量不應(yīng)大于鋼管壁厚的 1/8，在本工程中，17.5mm壁厚管的錯(cuò)邊量2.2mm,21mm壁厚的錯(cuò)變量2.5mm。5.6.1.3 焊縫表面不應(yīng)低于母材表面，焊縫余高不應(yīng)大于 2.0mm，當(dāng)焊縫余高超高時(shí)，應(yīng) 進(jìn)行打磨，打磨時(shí)不應(yīng)傷及母材，并應(yīng)與母材圓滑過渡。5.6.1.4 蓋面焊縫為多道焊時(shí)

16、，相鄰焊道間的溝槽底部應(yīng)高于母材，焊道間的溝槽深度（焊 道與相鄰溝槽的高度差）不應(yīng)超過 1.0mm。焊縫表面魚鱗紋的余高和深度應(yīng)符合多道 焊的溝槽要求。5.6.1.5 焊縫及其附近表面上不應(yīng)有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、引弧痕跡、焊瘤、凹坑 等缺陷。咬邊深度不應(yīng)超過 0.5mm。咬邊深度小于0.3mm 的任何長度均為合格。咬邊深度在 0.3mm0.5mm 之間的，單個(gè)長度不應(yīng)超過 30mm，累計(jì)長度不應(yīng)大于焊縫周長的15%。5.6.2焊縫區(qū)域外外觀檢查5.6.2.1 除了由承包商實(shí)施外觀檢查外，業(yè)主代表有權(quán)在管線進(jìn)行射線檢測之前對(duì)焊縫進(jìn) 行外觀檢查，以發(fā)現(xiàn)有無表面缺陷或確定缺陷的形狀和尺寸。5.

17、6.2.2 如果發(fā)現(xiàn)外觀缺陷，施工承包商應(yīng)給予清除（例如，在表面用砂輪磨去）。5.6.2.3 如果由于承包商未按規(guī)定執(zhí)行而導(dǎo)致電弧擊傷母材，當(dāng)深度不大時(shí)可采取機(jī)械打 磨清除。打磨深度不應(yīng)過大。如果深度過大，承包商從管口上切掉或去除缺陷區(qū)域。 打磨結(jié)束時(shí)，應(yīng)使用測厚儀檢查打磨區(qū)域的殘留厚度，以確保最后的厚度不低于管 材供應(yīng)商執(zhí)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)中允許的最小值。5.6.2.4 如果電弧擊傷母材處過深，并將削弱鋼管厚度的完整性時(shí)，應(yīng)割掉該焊縫以去除缺陷。5.6.2.5 如果在外觀檢驗(yàn)時(shí)，發(fā)現(xiàn)管子母材焊縫上有缺陷，由承包商負(fù)責(zé)打磨去除。如果打磨無法徹底清除缺陷，應(yīng)至少去掉長約 50mm 的缺陷區(qū)域，并用焊接的

18、方法返修。5.6.2.6 當(dāng)使用焊接方法返修管子本身焊縫上的缺陷時(shí)，應(yīng)滿足以下幾點(diǎn)：a) 具有返修資格的焊工采用評(píng)定合格的焊接工藝返修；b) 管口預(yù)熱溫度達(dá)到 100°C；c) 對(duì)返修區(qū)域進(jìn)行射線探傷、超聲波檢測或其它無損檢測，缺陷不能超過規(guī)范中的驗(yàn)收要求。5.6.2.7返修由具有返修資格的焊工采用評(píng)定合格的焊接工藝返規(guī)程執(zhí)行。5.6.2.8 如果業(yè)主代表或監(jiān)理認(rèn)為，在焊縫以外的母材上存在嚴(yán)重的外觀缺陷，則有缺陷 的管段應(yīng)被切除。 焊口標(biāo)記5.6.3.1焊口編號(hào)為：XQ-樁號(hào)±ZXXX（-ZZ）；a) XQ為工程代碼；b) Z代表支干線，ZZ為焊口類型，焊口編號(hào)從001開始

19、、依次順延。c) 焊口編號(hào)如果按氣流方向/里程增加的方向進(jìn)行則在MXXX前面用“+”號(hào)；反之如果反方向施工則用“-”號(hào)，每處編號(hào)從001 開始。d) 為了區(qū)分彎頭、彎管與直管段的焊口編號(hào)，凡是與彎頭、彎管連接的焊口，均在編號(hào)的末尾增加“W”。e) 返修、切割、修復(fù)時(shí)加后綴加以區(qū)別，R代表返修、RW代表由于切割而導(dǎo)致的二次焊接。f) 焊口編號(hào)舉例：(1) 主線路焊口：XQ-TAEG001+Z001（順氣流）、XQ - TAEG001-Z001（逆氣流）；(2) 彎頭、彎管口：XQ-TAEG001+Z001-W（順氣流）(3) 返修口：XQ-TAEG001+Z001-R（返修完后在后面加后綴R）；

20、(4) 連頭口：XQ-TAEG001+Z001+FT001（順氣流）、XQ -TAEG001-Z001-FT001（逆氣流）；(5) 連頭返修口：XQ-TAEG001+Z001+FT001-R（順氣流）、 XQ-TAEG001-Z001-FT001-R（逆氣流）；5.6.2.2焊口書寫要求：a) 焊口編號(hào)在焊口順介質(zhì)流向方向的右側(cè)，距焊口中心500mm的防腐層表面；b) 書寫在靠近設(shè)備行走側(cè)、0點(diǎn)至3點(diǎn)的明顯位置；c) 編號(hào)字體大小為高50mm、寬45mm。d) 連頭等切割后，應(yīng)將原鋼管出廠編號(hào)移植到無出廠編號(hào)的管段上，標(biāo)注在焊口編號(hào)的下方（3點(diǎn)或9點(diǎn)以上），字幅尺寸與焊口編號(hào)相同。5.7焊縫

21、檢測焊縫檢測包括無損檢測和機(jī)械性能試驗(yàn)。無損檢測包括外觀檢驗(yàn)、射線檢測、超聲波 檢測及其它無損檢測方法（如磁粉探傷和著色探傷），機(jī)械性能試驗(yàn)可根據(jù)開工百道口考核程序相關(guān)要求進(jìn)行。5.7.1射線探傷5.7.1.1 所有手工焊接或半自動(dòng)焊接的焊縫采用 100%射線檢測。5.7.1.2 X射線檢測底片應(yīng)清晰，黑度分明，像質(zhì)計(jì)和檢測標(biāo)記齊全。5.7.1.3 如可疑之處，或標(biāo)記不清楚、不完整，應(yīng)重新進(jìn)行射線探傷。5.7.1.4 X檢測過程中遇有缺陷判定疑問，應(yīng)使用 X 光射線照相方法進(jìn)行對(duì)照性復(fù)檢。5.7.2超聲波檢測5.7.2.1 采用全自動(dòng)焊接的管道環(huán)向焊縫采用 100%超聲波檢測。5.7.2.2

22、二級(jí)及以上公路穿越、鐵路穿越、斷裂帶穿越段除 100%射線檢測外，還需進(jìn)行 100% 超聲波檢測。5.7.2.3 管線施工過程中，除了進(jìn)行X射線檢測外，還可以隨機(jī)進(jìn)行超聲波檢測。5.7.2.4 在特殊情況下，如果需要，可根據(jù)需要求采用磁粉探傷或著色探傷等方法檢測。5.7.3機(jī)械性能試驗(yàn)5.7.3.1 在磨合的前100道口，應(yīng)根據(jù)業(yè)主要求抽取前2道合格焊縫進(jìn)行機(jī)械性能破壞性 檢測。該兩道口的數(shù)量記入以后抽口總數(shù)量的比例。5.7.3.2 如果破壞性檢測的結(jié)果達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)，在找出造成缺陷的原因之前，應(yīng)停止焊接作 業(yè)。承包商應(yīng)盡快采取措施，使焊縫質(zhì)量達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。5.8返修 返修由具有返修資格的焊工采用評(píng)定合格的焊接工藝返規(guī)程執(zhí)行。 所有帶裂紋的焊口應(yīng)從管線上切除。 根焊道、填充焊道及蓋面焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷可直接返修。 同一焊縫位置只可返修一次。若返修不合格，該焊口應(yīng)從管線上切除。 每處返修長度應(yīng)大于 50mm。相鄰兩返修處的距離小于 50mm 時(shí)，按一處缺陷進(jìn)行返修。應(yīng)使用動(dòng)力角向砂輪機(jī)去除缺陷，返修焊接前應(yīng)仔細(xì)檢查焊道以證實(shí)缺陷