聯(lián)合工廠生產(chǎn)

1、聯(lián)合工廠生產(chǎn)管理聯(lián)合工廠生產(chǎn)管理生產(chǎn)管理組生產(chǎn)管理組 2011 2011年年7 7月月目 錄p 新工廠質(zhì)量控制p 物流規(guī)劃及技術(shù)創(chuàng)新p 效率提升方案p 兩率提升對策制定p 6月試生產(chǎn)停線原因分析1）編制培訓(xùn)計劃，對零部件進貨檢查員進行系統(tǒng)培訓(xùn)。）編制培訓(xùn)計劃，對零部件進貨檢查員進行系統(tǒng)培訓(xùn)。1.1不流入不良方面不流入不良方面1質(zhì)量控制質(zhì)量控制2 2）工廠模擬運行三方物流的零部件檢驗應(yīng)對：保管員負責(zé)零件外觀、標識、數(shù)量的檢驗，）工廠模擬運行三方物流的零部件檢驗應(yīng)對：保管員負責(zé)零件外觀、標識、數(shù)量的檢驗，檢查員負責(zé)零件外觀、標識的復(fù)檢和關(guān)鍵尺寸的檢驗。（檢查員負責(zé)零件外觀、標識的復(fù)檢和關(guān)鍵尺寸的檢

2、驗。（1414大總成由檢查員大總成由檢查員100%100%檢驗）檢驗）倉儲物流科倉儲物流科入庫檢驗入庫檢驗存儲區(qū)存儲區(qū)物流中心物流中心轉(zhuǎn)包區(qū)轉(zhuǎn)包區(qū)質(zhì)量科上線質(zhì)量科上線前檢驗前檢驗線邊線邊裝配裝配質(zhì)量科上質(zhì)量科上線檢驗線檢驗制程不良品處置制程不良品處置14大總成由專職檢查員負大總成由專職檢查員負責(zé)責(zé)100%進貨檢驗進貨檢驗裝配車間裝配車間質(zhì)量科入質(zhì)量科入庫檢驗庫檢驗外觀標識數(shù)量外觀標識進行復(fù)檢，重要尺寸抽檢零件外觀、BOM數(shù)據(jù)核對抽檢1生產(chǎn)準備生產(chǎn)準備質(zhì)量控制方案細化質(zhì)量控制方案細化1.1不流入不良方面不流入不良方面1.活動目的以質(zhì)量為主線，通過對聯(lián)合工廠試生產(chǎn)前條件判斷以及從零件進廠到整車入庫

3、的全過程實物質(zhì)量與工序能力判斷，充分暴露設(shè)計、工藝、部品、裝調(diào)方面存在的問題，并加以改善，確保所有問題在量產(chǎn)前全部得以消除，從而確保聯(lián)合工廠2011年質(zhì)量目標（CS-VES評價點數(shù)3.0；直行率目標60%）的達成。2.活動時間2011年5月-6月3.評審車型明細1.DFL4251A9-T38-F07-02AJ 2.DFL4240AX2A-K62C-F00-01AJ3. DFL4251A9-T37E-F00-02AJ 4. DFL1311A4-T13C-003-01AJ5. DFL1311A8-K82-001-01AJ 6. DFL4251A9-T37-F04-01AJ7. DFL1311A1-

4、K14V-975-012J 8. DFL4181A-T01S-990-012J4.參加單位及主要職責(zé)聯(lián)合工廠:負責(zé)具體活動的策劃，活動的推進，制造類問題的改善CV質(zhì)量部:零部件質(zhì)量問題整改；負責(zé)整車評價SCM部:排產(chǎn)安排；三方物流管理CV制造部:工藝文件的確認CV技術(shù)中心:產(chǎn)品文件的確認；設(shè)計問題的改善IS部:信息系統(tǒng)正常運行1.2不制造不良方面不制造不良方面開展聯(lián)合工廠量產(chǎn)車型評審專項活動開展聯(lián)合工廠量產(chǎn)車型評審專項活動-活動提案活動提案1質(zhì)量控制質(zhì)量控制序號項目評審內(nèi)容及要求配合部門一、試生產(chǎn)前條件判斷1工廠管理體系工廠制度、標準、流程完整2人員及培訓(xùn)人員配備到位，人員培訓(xùn)計劃達成3硬件設(shè)

5、施量檢具及設(shè)備的標定；重保力矩保證4技術(shù)文件產(chǎn)品文件到位；工藝文件完備（含白條的清理）技術(shù)中心制造部5標準作業(yè)指導(dǎo)書標準作業(yè)指導(dǎo)書(標準作業(yè)書、檢查規(guī)格書）完備率達成6信息系統(tǒng)綜合測試確認IS部7三方物流準備實物、信息流及質(zhì)量控制確認SCM部8前期問題防止再發(fā)前期VES問題（部品、裝調(diào)）防止再發(fā)判斷CV質(zhì)量部二、試生產(chǎn)階段實物質(zhì)量與工序能力判斷1制造品質(zhì)嚴格按照“三不原則”對部品入庫、配送、裝配、調(diào)整、檢查全工序進行判斷 2車輛評價整車動、靜態(tài)評價CV質(zhì)量部3標桿目標的判斷與標桿目標對比，尋找改善點4持續(xù)改善實施供應(yīng)商、工廠、CV-QA、研發(fā)中心間的技術(shù)交流措施,推進問題改進1質(zhì)量控制質(zhì)量控制

6、1.2不制造不良方面不制造不良方面開展聯(lián)合工廠量產(chǎn)車型評審專項活動開展聯(lián)合工廠量產(chǎn)車型評審專項活動-活動內(nèi)容活動內(nèi)容1質(zhì)量控制質(zhì)量控制1.3不流出不良方面不流出不良方面目標：目標：1 1、線邊庫存周轉(zhuǎn)、線邊庫存周轉(zhuǎn)6060分鐘；緩存集配區(qū)分鐘；緩存集配區(qū)240240分鐘；倉儲中心分鐘；倉儲中心3 37 7天；天；2 2、線邊實現(xiàn)局部工位、線邊實現(xiàn)局部工位KITKIT配送，后期向全線推廣應(yīng)用；配送，后期向全線推廣應(yīng)用；3 3、全部實現(xiàn)上線結(jié)算，零部件廠家直供上線或工廠收費代保管配送。、全部實現(xiàn)上線結(jié)算，零部件廠家直供上線或工廠收費代保管配送。2 2物流規(guī)劃物流規(guī)劃物流技術(shù)創(chuàng)新點物流技術(shù)創(chuàng)新點：1

7、 1、啟用防錯系統(tǒng)實現(xiàn)零件快速、準確的集配；、啟用防錯系統(tǒng)實現(xiàn)零件快速、準確的集配；2 2、設(shè)計低成本、設(shè)計低成本AGVAGV實現(xiàn)零部件的高頻次、自動化單輛份供給；實現(xiàn)零部件的高頻次、自動化單輛份供給；3 3、有效降低線邊庫存，并減少裝配輔助作業(yè)時間。、有效降低線邊庫存，并減少裝配輔助作業(yè)時間。2 2物流技術(shù)創(chuàng)新物流技術(shù)創(chuàng)新工工廠廠效效率率提提升升DSTR遞減 管理效率提升消減實作工時編成優(yōu)化減少編成損失推行線邊便利區(qū)降低附隨時間子課題改善視點方 策課題3 3效率提升方案效率提升方案提高作業(yè)充實度提升主體作業(yè)比例擔(dān)當(dāng)工藝改進降低實作工時OEE管理減少設(shè)備故障停線工藝組裝配車間會議體制整合信息系

8、統(tǒng)應(yīng)用人員素質(zhì)提升生產(chǎn)組瓶頸工序改善降低節(jié)拍部品100%檢查減少物料差錯停線合理排產(chǎn)減少混流損失IE科裝備組質(zhì)量科生產(chǎn)組實行調(diào)檢一體化減少檢查人員調(diào)檢車間11入入庫庫時時間、間、順順序序遵遵守守率率低低產(chǎn)品設(shè)計問題產(chǎn)品設(shè)計問題質(zhì)量問題質(zhì)量問題零件資源問題零件資源問題零件遲交零件遲交系統(tǒng)數(shù)據(jù)與裝車不符系統(tǒng)數(shù)據(jù)與裝車不符倉儲上線滯后倉儲上線滯后零件資源不足零件資源不足新產(chǎn)品設(shè)計存在缺陷新產(chǎn)品設(shè)計存在缺陷技術(shù)工藝轉(zhuǎn)產(chǎn)執(zhí)行不技術(shù)工藝轉(zhuǎn)產(chǎn)執(zhí)行不同步同步部品質(zhì)量部品質(zhì)量裝配自工程不良裝配自工程不良工裝需求不足工裝需求不足設(shè)備故障設(shè)備故障調(diào)整工藝時間長調(diào)整工藝時間長 通過對通過對20102010年重型年重型

9、車廠現(xiàn)狀的把握，找車廠現(xiàn)狀的把握，找到到1515個末端因素并逐個末端因素并逐一進行了確認。一進行了確認。首首小小時時交交檢檢數(shù)數(shù)量量少少批批量量壓壓車車數(shù)數(shù)量量多多生產(chǎn)組織方式不合理生產(chǎn)組織方式不合理 自主管理松散自主管理松散儲備車預(yù)留數(shù)量偏低儲備車預(yù)留數(shù)量偏低問題處置準備不足問題處置準備不足外部停線影響外部停線影響內(nèi)部停線影響內(nèi)部停線影響 停停線線時時間間影影響響裝裝配配時時間間遵遵守守率率低低兩兩率率低低換型人員調(diào)配停線換型人員調(diào)配停線部品質(zhì)量問題影響部品質(zhì)量問題影響缺件待料停線頻次高、缺件待料停線頻次高、時間長時間長4 4、兩率現(xiàn)狀分析、兩率現(xiàn)狀分析12要因分解要因分解對策制定對策制定預(yù)

10、期效果預(yù)期效果責(zé)任人責(zé)任人裝配線異裝配線異常停線常停線1、嚴格控制內(nèi)部停線（一、停線、嚴格控制內(nèi)部停線（一、停線10分鐘以上責(zé)任單位出具書面報告；二、停線分鐘以上責(zé)任單位出具書面報告；二、停線30分鐘以上在分鐘以上在廠生產(chǎn)例會上做分析報告；三、嚴格實施裝備故障各項迂回方案；四、新品車試裝前協(xié)調(diào)各單廠生產(chǎn)例會上做分析報告；三、嚴格實施裝備故障各項迂回方案；四、新品車試裝前協(xié)調(diào)各單位提前熟悉車況及相關(guān)參數(shù)，制定瓶頸工序應(yīng)急預(yù)案）位提前熟悉車況及相關(guān)參數(shù)，制定瓶頸工序應(yīng)急預(yù)案）2、通過與相關(guān)單位協(xié)調(diào)降低外部停線（一、節(jié)拍低車型要求物流增加看板臺班；二、提前建、通過與相關(guān)單位協(xié)調(diào)降低外部停線（一、節(jié)拍

11、低車型要求物流增加看板臺班；二、提前建大總成儲備，降低高峰期堵車導(dǎo)致的停線時間；三、積極與大總成儲備，降低高峰期堵車導(dǎo)致的停線時間；三、積極與CV-SCM部協(xié)調(diào)，對短時間內(nèi)無法部協(xié)調(diào)，對短時間內(nèi)無法解決的缺件、待料采取調(diào)序、掛起等方式來避免停線。）解決的缺件、待料采取調(diào)序、掛起等方式來避免停線。）裝配時間遵守率必達裝配時間遵守率必達90%，挑戰(zhàn)挑戰(zhàn)95%肖高峰、肖高峰、 張張 立、立、穆峰、穆峰、 徐玉春徐玉春8 8臺儲備少臺儲備少于平均小于平均小時交檢數(shù)時交檢數(shù) 儲備車正常調(diào)試具備交檢條件，與儲備車正常調(diào)試具備交檢條件，與SCMSCM部溝通入庫計劃編排，依據(jù)不同車型的部溝通入庫計劃編排，依據(jù)

12、不同車型的生產(chǎn)節(jié)拍，按生產(chǎn)節(jié)拍，按2-32-3小時的任務(wù)調(diào)整計劃周轉(zhuǎn)儲備數(shù)量。全廠每日儲備去除新品試裝車小時的任務(wù)調(diào)整計劃周轉(zhuǎn)儲備數(shù)量。全廠每日儲備去除新品試裝車輛，在輛，在6060輛左右。輛左右。首小時交檢每月首小時交檢每月5%-10%5%-10%遞遞增，年終不低于增，年終不低于50%50%肖高峰、肖高峰、 徐玉春徐玉春交檢方式交檢方式不合理不合理 接車時采取接車時采取“電氣、底盤、調(diào)整電氣、底盤、調(diào)整”分類初調(diào)，在初調(diào)區(qū)盡量把質(zhì)量問題處理完；分類初調(diào)，在初調(diào)區(qū)盡量把質(zhì)量問題處理完；接車后采用滾動交車方式，調(diào)試員工接車后采用滾動交車方式，調(diào)試員工“點對點點對點”彌補前一個班次遺留問題。彌補前

13、一個班次遺留問題。廠外零部廠外零部件資源不件資源不足足 提前介入、落實資源情況，確實做到提前介入、落實資源情況，確實做到“抓一、備二、看三抓一、備二、看三”。保證零部件的能夠及時到保證零部件的能夠及時到達，提高整車完整下線率，達，提高整車完整下線率，下線車輛能夠及時完善。下線車輛能夠及時完善。 零部件問題影響交檢每月零部件問題影響交檢每月下降下降5%5%。肖高峰、肖高峰、 與與CV-SCMCV-SCM部協(xié)調(diào)、溝通，合理調(diào)整裝車計劃部協(xié)調(diào)、溝通，合理調(diào)整裝車計劃，提高整車完整下線率。，提高整車完整下線率。 及時落實零部件補裝完善工作。及時落實零部件補裝完善工作。部品質(zhì)量部品質(zhì)量 針對前期出現(xiàn)過的

14、問題，質(zhì)量科加大質(zhì)量管控力度及頻次。針對前期出現(xiàn)過的問題，質(zhì)量科加大質(zhì)量管控力度及頻次。不合格品流入為零。不合格品流入為零。肖高峰、肖高峰、 張立、張立、穆峰、穆峰、 徐玉春徐玉春 質(zhì)量科堅決執(zhí)行不合格品流入控制，倉儲物流科杜絕不合格品流入。質(zhì)量科堅決執(zhí)行不合格品流入控制，倉儲物流科杜絕不合格品流入。 生產(chǎn)過程中出現(xiàn)部品質(zhì)量問題，通知質(zhì)量保證科聯(lián)系相關(guān)廠家進行質(zhì)量服務(wù)，生產(chǎn)過程中出現(xiàn)部品質(zhì)量問題，通知質(zhì)量保證科聯(lián)系相關(guān)廠家進行質(zhì)量服務(wù)，質(zhì)量科針對問題要求廠家整改并報公司質(zhì)量部跟蹤。質(zhì)量科針對問題要求廠家整改并報公司質(zhì)量部跟蹤。下一個生產(chǎn)批次上線前整下一個生產(chǎn)批次上線前整改完畢。改完畢。 加快零

15、件質(zhì)量信息反饋，重新組織零件到貨。加快零件質(zhì)量信息反饋，重新組織零件到貨。存在質(zhì)量問題車輛必須整存在質(zhì)量問題車輛必須整改完畢后才能由調(diào)整人員改完畢后才能由調(diào)整人員接車接車 。 及時落實返修、完善工作。及時落實返修、完善工作。 所有問題車在下線初調(diào)區(qū)全部處理完畢。所有問題車在下線初調(diào)區(qū)全部處理完畢。產(chǎn)品設(shè)計產(chǎn)品設(shè)計問題問題 新品試裝、項目試裝、長時間未裝車輛生產(chǎn)預(yù)排計劃下達后，技術(shù)科進行技術(shù)、新品試裝、項目試裝、長時間未裝車輛生產(chǎn)預(yù)排計劃下達后，技術(shù)科進行技術(shù)、數(shù)據(jù)確認，存在的問題在生產(chǎn)準備期間解決。數(shù)據(jù)確認，存在的問題在生產(chǎn)準備期間解決。設(shè)計問題影響交檢每月下設(shè)計問題影響交檢每月下降降5%5%

16、。肖高峰、肖高峰、 康超康超 生產(chǎn)過程中出現(xiàn)設(shè)計問題，通知技術(shù)科到裝配現(xiàn)場了解情況拿方案，爭取在裝生產(chǎn)過程中出現(xiàn)設(shè)計問題，通知技術(shù)科到裝配現(xiàn)場了解情況拿方案，爭取在裝配過程中解決。配過程中解決。 下線車輛存在的設(shè)計問題，督促技術(shù)科向上級部門反映及處置。下線車輛存在的設(shè)計問題，督促技術(shù)科向上級部門反映及處置。4 4、對策制定、對策制定裝配停線時間分類情況統(tǒng)計表：裝配停線時間分類情況統(tǒng)計表：項目項目類別類別廠內(nèi)原因廠內(nèi)原因(分分)廠外原因廠外原因(分分)當(dāng)月當(dāng)月年累計年累計當(dāng)月當(dāng)月年累計年累計時間時間次數(shù)次數(shù)時間時間次數(shù)次數(shù)時間時間次數(shù)次數(shù)時間時間次數(shù)次數(shù)停線時間停線時間質(zhì)量原因質(zhì)量原因266126612222266126612222設(shè)備原因設(shè)