管道深度預(yù)制方案

1、1.1 管道深度預(yù)制方案預(yù)制范圍管道預(yù)制利用設(shè)在現(xiàn)場的管道預(yù)制場， 采取集中預(yù)制的形式， 為所有管道和支架；預(yù)制深度按焊口數(shù)計(jì)到達(dá)60%左右。1.1.1 現(xiàn)場管道預(yù)制場布置在現(xiàn)場的管道預(yù)制場劃分出兩個(gè)預(yù)制生產(chǎn)區(qū)和一個(gè)半成品、成品擺放管段、支架預(yù)制區(qū)：兩個(gè)預(yù)制生產(chǎn)區(qū)分別為碳鋼管段、支架預(yù)制區(qū)以及不銹鋼、低溫鋼溫鋼管段、合金區(qū)。半成品、成品擺放區(qū)：規(guī)劃出擺放區(qū)域，使碳鋼管段和不銹鋼、低端要進(jìn)行封堵保管段相互隔離。所有管段預(yù)制件均放置在枕木上，不允許管段直接放在地面上，管護(hù)。1.1.2 預(yù)制管道材料標(biāo)識流程預(yù)制局部管道材料流程圖在噴砂和除銹之后重 新進(jìn)行色標(biāo)的復(fù)制°在噴砂和除傍之后重： 新

2、進(jìn)行色標(biāo)的復(fù)制。低溫鋼，低合金鋼 和爾銹鋼材料°從預(yù)制.吊裝H到試用 完畢，般碳鋼材料的 標(biāo)識都應(yīng)該是可見的。每一個(gè)管道紐成件都要冇承 建方質(zhì)檢門進(jìn)行色標(biāo)和爐 號確實(shí)認(rèn)。每一道工序都應(yīng) 該標(biāo)在單線圖I'.,并經(jīng)過7低 建方質(zhì)檢祁門檢杳驗(yàn)收。備注：每一批噴砂和刷漆的材料只能有一種1.1.3 預(yù)制生產(chǎn)施工程序碳鋼管道：審圖一下料、坡口加工一打磨坡口一清掃管內(nèi)-組對一焊接f 熱處理f編號f探傷f吹掃管內(nèi)f封口 f出廠。注：設(shè)計(jì)需進(jìn)行消除應(yīng)力處理的管段，需進(jìn)行焊后熱處理。低溫鋼管道：審圖f下料、坡口加工包括切割、車制坡口 f打磨 坡口 f清掃管內(nèi) f組對f焊前預(yù)熱f焊接f編號f探傷f

3、吹掃管內(nèi)f封口 f出廠。不銹鋼管道：審圖f下料、坡口加工包括切割、車制坡口 f打磨 坡口 f清掃管內(nèi) f組對f焊接f編號f探傷f焊道酸洗鈍化f吹掃管內(nèi)f封口 f出廠。合金管道：審圖f下料、坡口加工包括切割、車制坡口 f打磨、 清洗坡口 f清掃 管內(nèi)f組對f焊接f編號f探傷f吹掃管內(nèi)f封口 f出廠。預(yù)制過程中，關(guān)鍵工序保證合格后才能進(jìn)行下一道工序。1.1.4 預(yù)制方法及要求 根據(jù)預(yù)制方案，按照確認(rèn)的管道單線圖進(jìn)行管段的預(yù)制： 原材料檢驗(yàn)合格，并標(biāo)識明確。對于低溫鋼、不銹鋼、合金管材采用不同的色環(huán)進(jìn)行標(biāo)識和區(qū)分。 管道原那么上采用機(jī)械切割及加工坡口，對于某些難以進(jìn)行機(jī)加工的部位，可使用火焰、等離子

4、切割方式，同時(shí)必須人工打磨去除氧化層和可能的淬硬層，必要時(shí)使用滲透的方法進(jìn)行檢驗(yàn)。 不銹鋼、低溫鋼管假設(shè)使用砂輪切割或修磨時(shí)，必須使用專用砂輪片，嚴(yán)禁與碳鋼管共用。 管子切口質(zhì)量須符合以下規(guī)定：a管子切口外表要平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。b斜口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%且不得超過3mm如 以下圖所示。 在專用平臺或胎具上組對時(shí)，對口使用同母材的卡具固定自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定:自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差mm長度± 10± 1.5法蘭面與管子中心 垂直度DN V 1000.50.5100 < DN

5、 < 3001.01.0DN > 3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度± 1.6± 1.6 在管段的組對、運(yùn)輸、吊裝過程中，應(yīng)防止可能會(huì)造成的機(jī)械損傷 對預(yù)制完的管段，對其內(nèi)部使用空壓機(jī)進(jìn)行吹掃。清潔后，進(jìn)行管段封閉。 所有預(yù)制管段必須進(jìn)行編號和標(biāo)識工作，其中不銹鋼、低溫鋼和合金管道嚴(yán)禁使用鋼印做標(biāo)記管道組對:那么要留調(diào)節(jié)余量 管道組對按單線圖進(jìn)行，各管段交接處需妥善銜接，尺寸準(zhǔn)確，否 管子組對時(shí)在距焊口中心 200mm處測量平直度，當(dāng)管子直徑V 100mm時(shí)，允許偏差為1mm;當(dāng)管子公稱直徑?100mm允許偏差為2mm 但全長允許偏差不得超過 10mm確保法

6、蘭面的平行度及垂直度，滿足設(shè)計(jì) 和標(biāo)準(zhǔn)要求。 合金管道的坡口及焊絲需用丙酮清理：先用丙酮除去兩側(cè)坡口不小于50mm外表油污。坡口去除油污后，坡口及其附近的外表用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤；焊絲油污清除油污后，用5%? 10%勺NaOH容液，在溫度為70 C下浸泡30? 60s ,然后水洗，再用15%左右 的HNO3在常溫下浸泡2min，然后用溫水洗凈，使其枯燥。 管段組對時(shí)，對中并點(diǎn)焊牢固，防止焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。 管道組對需方便運(yùn)輸和安裝，組合件應(yīng)有足夠的剛度與強(qiáng)度，必要時(shí)標(biāo)出吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置。管道焊接：見焊接技術(shù)方案。奧氏體不銹鋼焊道需進(jìn)行酸洗和鈍化處理。焊道酸洗和鈍化采用刷否

7、那么設(shè)臨時(shí)加固措施，洗法 酸洗操作：用刷子醮取酸洗液對焊道區(qū)域進(jìn)行刷洗，反復(fù)幾次，至刷洗區(qū)域呈白亮色為止，然后用清水沖洗干凈邊，然后用冷水沖 鈍化操作：焊道酸洗后進(jìn)行鈍化操作，用鈍化液再酸洗區(qū)域涂刷一 洗，再用抹布仔細(xì)擦洗，最后用清水沖洗干凈并擦干。管段標(biāo)識： 明確預(yù)制過程中個(gè)工序標(biāo)識責(zé)任人： 下料結(jié)束后標(biāo)識責(zé)任人一下料組長 焊接后標(biāo)識責(zé)任人一焊工 焊道外觀檢測合格后標(biāo)識責(zé)任人一質(zhì)檢員NDT檢驗(yàn)后標(biāo)識責(zé)任人一檢驗(yàn)人員熱處理后標(biāo)識責(zé)任人一熱處理施工員 熱處理完檢驗(yàn)合格后標(biāo)識責(zé)任人一檢驗(yàn)人員 各道工序必須標(biāo)識明確，并附文字記錄。需做熱處理的焊道標(biāo)識應(yīng)與焊道距離保持在100mm以上。焊口管理：錄和無

8、損檢測日委單線圖上標(biāo)識，實(shí) 在自檢合格的根底上，實(shí)行日報(bào)日檢制，及時(shí)填寫管道焊接工作記 托單，并在管道單線圖上標(biāo)識。 無損檢測、返修、熱處理、增加或減少焊口的情況，也必須在管道ET09號*焊口號：規(guī) 工號：PT現(xiàn)焊口管理的可追溯性。注： 管工、焊工、無損檢測人員用白色標(biāo)識，質(zhì)檢員用藍(lán)色標(biāo)識，熱處理用紅色標(biāo)識。各道工序必須標(biāo)識明確，格框制作模板。 明確各工序的施工記錄見下表，嚴(yán)格預(yù)制工廠化的過程控制：各工序施工記錄明細(xì)表序號記錄名稱各工序填寫時(shí)間記錄人1管段加工記錄下料完畢下料組長2管道焊口組對記錄組對完畢組對組長3管道焊接工作記錄焊接完畢焊工4管道焊口日報(bào)檢記錄施工員檢驗(yàn)焊口完畢施工員5管道焊口檢驗(yàn)委托單質(zhì)檢員檢驗(yàn)