隧道施工淺埋段技術交底

1、單位工程名稱：隧道 分部工程名稱：支護工程 施工技術交底主要內(nèi)容：淺埋段施工一、工程概況XXX灣隧道XXX為淺埋段，施工過程中應嚴格按照設計圖紙及規(guī)范要求進行施工。起始里程終止里程襯砌類型施工工法XX級型加強復合大拱腳臺階法XX級型加強復合CRDXX級型加強復合大拱腳臺階法二、施工工藝及注意事項1、超前地質(zhì)預報按照設計圖紙要求進行瓦斯探測，參照蘭渝貳隧參05-06-02。施工期間每斷面設置一個直徑89mm超前鉆孔并輔以加深炮眼進行超前探測，超前鉆孔位于拱部，長30m，每25m一循環(huán)；每斷面加深炮眼個數(shù)不小于5個，炮眼加深深度不小于3m，加深炮眼位置按“蘭渝貳隧參05-06”圖中15號探孔布置。

2、若探測到天然氣，應立即加強施工通風并通知相關單位，以便處理。2、工法嚴格按照設計圖紙施工 參見蘭渝貳隧參05，大拱腳臺階法參見05-09-0107，CRD法參見05-11-0105。CRD法是在軟弱圍堰大跨度隧道中，先分部開挖隧道一側，施作中隔壁和和橫隔板，再分部開挖另一側并完成橫隔板施工的施工方法。其施工工序橫斷面、縱斷面、平面圖、正面圖如下所示：施工工序CRD法開挖施工工序見下圖。2.2 施工方法2.2.1、（1）利用上一循環(huán)架立的鋼架施作隧道側壁及導坑側壁42小導管超前支護。（2）開挖部。（3）噴混凝土封閉掌子面。（4）施作部導坑周邊的初期支護和臨時中隔墻，即初噴4cm后混凝土，鋪設鋼筋

3、網(wǎng)，架立I20b型鋼鋼架和I18臨時鋼架，并設鎖腳錨桿，安設I18橫撐。（5）鉆設徑向錨桿后復噴混凝土至設計厚度。2.2.2、（1）在滯后于部一段距離后，開挖部。（2）噴混凝土封閉掌子面。（3）導坑周邊部分初噴4cm厚混凝土，鋪設鋼筋網(wǎng)。（4）接長型鋼鋼架和臨時仰拱，并設鎖腳錨桿，根據(jù)實際地質(zhì)情況，必要時安設I18橫撐。（5）鉆設徑向錨桿后復噴混凝土至設計厚度。2.2.3、開挖部并施作導坑周邊的初期支護和臨時支護，步驟及工序同1。2.2.4、開挖部并施作導坑周邊的初期支護和臨時支護，步驟及工序同2。2.2.5、（1）在滯后于部一段距離后，開挖部。（2）隧底周邊部分初噴4cm厚混凝土。（3）接長

4、I18臨時鋼架 ，復噴混凝土至設計厚度。（4）安設型鋼鋼架之仰拱單元。.6、開挖部并施作導坑周邊的初期支護，步驟及工序同5.，并使型鋼鋼架之封閉成環(huán)。2.2.7、（1）根據(jù)監(jiān)控測量結果分析 ，待初期支護收斂后，拆除I18臨時鋼架及上部臨時橫撐。（2）灌筑部仰拱襯砌及矮邊墻。.8、灌筑仰拱填充部至設計高度。2.2.9、利用襯砌模板臺車一次性灌筑部襯砌（拱墻襯砌一次施作）。2.3.施工注意事項：2.3.1、隧道施工應堅持“弱爆破、短進尺、強支護、早封閉、勤量測”的原則，施工中應注意中壁拆除應在初期支護成環(huán)和變形穩(wěn)定后進行。開挖采用小炮開挖或人工開挖，嚴格控制裝藥量。2.3.2、鋼架之間縱向連接鋼筋

5、應及時施作并連接牢固。2.3.3、I18臨時鋼架（豎撐及橫撐）端頭及鋼架上設鋼墊板（240mm×200mm×16mm）,豎撐各分段腳處也設置鋼墊板（240mm×200mm×16mm）。2.3.4、復合式襯砌段在施工時，須按有關規(guī)范及標準的要求，進行監(jiān)理測量，根據(jù)監(jiān)控測量的結果進行分析，確定灌筑二次襯砌的時機及調(diào)整支護參數(shù)。級圍巖在上臺階底部設20cm厚的噴混凝土臨時仰拱。2.3.5、I18臨時鋼架（豎撐）之間設置縱向連接鋼筋和4根定位錨桿，I18臨時鋼架（豎撐）施工中應盡量倒換使用。3、開挖進尺，嚴格按照鐵道部120號文關于進一步明確軟弱圍巖及不良地質(zhì)鐵

6、路隧道設計施工有關技術規(guī)定的通知進行：上臺階每循環(huán)開挖支護進尺、級圍巖不應大于1榀鋼架間距，級圍巖不得大于2榀鋼架間距。XXX隧道XXXX段為級圍巖，初期支護施工過程中，開挖進行應嚴格按照一榀鋼架進行。4、超前支護開挖前，按設計要求先施工小導管，根數(shù)、間距嚴格按照設計圖紙施工。XXXXX采用42小導管，每環(huán)根數(shù)38根，環(huán)向間距0.4m，縱向間距2.4m，導管單根長度3.5m。小導管設計參數(shù)規(guī)格：熱軋鋼花管，外徑42，壁厚3.5，鋼管長度；間距：小導管環(huán)向間距為40，縱向相鄰兩排前后搭接不少于1米。外插角： 10º 12º，可根據(jù)實際情況略作調(diào)整。注漿參數(shù)導管注漿采用水泥凈漿

7、，水灰比為1：1(重量比)，水泥采用P·O 42.5。注漿壓力：0.20.3Mpa。小導管現(xiàn)場加工，在前部鉆注漿孔，孔徑68mm，孔間距1020cm，呈梅花形布置，前端加工成錐形，以便于插設；在小導管尾端焊直徑68mm鋼筋箍，距后端100cm內(nèi)不鉆孔作為止?jié){段。所有小導管均需檢驗合格后再交付使用。、施工工藝流程工程流程圖如下：、鉆孔、小導管安裝測量放樣，在設計孔位上做好標記，用鑿巖機鉆孔，孔徑較設計導管外徑大20mm以上。所有鉆孔完成后均須進行深度、間距檢驗，防止出現(xiàn)串孔，影響注漿效果。鉆孔完成后，用高壓風清孔，將鉆孔的碎碴吹出。然后將小導管從型鋼鋼架上部穿過，用鑿巖機頂入或錘擊入，

8、插入長度不小于鋼管長度的90%（3.15m），外露20cm支撐于開挖面后方的鋼架上，與鋼架共同組成預支護體系。小導管安設后用膠泥封堵孔口及周圍裂隙。4.3.2、注漿注漿管的固定和止?jié){：在注漿管口預定的位置，焊接帶有閥門的套絲管頭，注漿時，將注漿管和套絲管口連接，并用鐵絲扎緊。注漿時，打開閥門；注漿完成后，關閉閥門。注漿完畢后，所有的機具設備，特別是攪拌機、注漿管、接頭、閥門、貯漿桶等，認真清洗干凈，收好后撤出洞外，并定期進行檢查、保養(yǎng)，保證其處于良好狀態(tài)，以備下段注漿使用。超前小導管采用KBY-50/70注漿泵壓注水泥漿。注漿順序為由下至上(即先兩邊，后中間)，漿液先稀后濃、注漿量先大后小，注

9、漿壓力由小到大。當注漿壓力達到設計注漿終壓并穩(wěn)定1015min，注漿速度為開始進漿速度的1/4或進漿量達到設計進漿量的80%及以上時，可結束注漿。注漿施工中認真填寫注漿記錄，隨時分析和改進作業(yè)，并注意觀察施工支護工作面的狀態(tài)。注漿參數(shù)應根據(jù)注漿試驗結果及現(xiàn)場情況調(diào)整。4.3.3、注漿異?，F(xiàn)象處理串漿時及時堵塞串漿孔。泵壓突然升高時，可能發(fā)生堵管，應停機檢查。進漿量很大，壓力長時間不升高，應重新調(diào)整砂濃度及配合比，縮短膠凝時間。4.3.4、注意事項注漿前，認真做好機具設備的檢修工作，并用清水進行試運轉，發(fā)現(xiàn)問題及時排除和修復，使其處于良好工作狀態(tài)。對注漿管路系統(tǒng)，包括接頭、閥門等，認真檢查，如有

10、破損，予以更換，不好用的接頭、閥門，不得使用，以免注漿時在較高壓力下發(fā)生脫扣事故。防止管路堵塞，結束注漿后，應盡快卸開孔口接頭，開清水泵沖洗管路，以免造成管路中的剩余漿液凝結、堵塞管路。注漿過程中，注意檢測所注漿液的凝結時間，是否與要求相一致，否則，要及時檢查，找出原因，予以排除，以符合要求。注漿作業(yè)前后配合，統(tǒng)一指揮，保證注漿計劃的實現(xiàn)。、質(zhì)量要求4.4.1、鋼管進場時，必須按批抽取試件作力學性能（屈服強度、抗拉強度和伸長率）和工藝性能（冷彎）試驗，其質(zhì)量必須符合現(xiàn)行國家標準的規(guī)定和設計要求。4.4.2、超前小導管所用鋼管的品種、級別、規(guī)格和數(shù)量必須符合設計要求。4.4.3、超前小導管與支撐

11、結構采用焊接，連接牢靠，與鋼架共同組成預支護體系。4.4.4、超前小導管的縱向搭接長度不小于1米。4.4.5、超前小導管注漿漿液強度和配合比應符合設計要求，且漿液必須充滿鋼管及周圍的空隙。4.4.6、超前小導管施工允許偏差應符合下表的規(guī)定：超前小導管施工允許偏差項 目超前小導管外插角孔間距（mm）孔深（mm）檢驗數(shù)量檢驗方法小導管20±50施工單位每環(huán)抽查三根儀器測量、尺量5、錨桿施工XXXX段錨桿環(huán)距*縱距為1.2*1.0m。拱部采用22組合中空錨桿、邊墻采用22砂漿錨桿。6、鎖腳錨桿XXXXX段鋼架架設時可利用系統(tǒng)錨桿作為定位鋼筋，并在拱架拱腳及墻角位置設22鎖腳錨桿共8根，每根

12、長度為4m，施工中可根據(jù)揭示的圍巖狀況進行適當調(diào)整；鋼架腳必須放在牢固的基礎上。7、噴射作業(yè)7.1、采用濕噴工藝。噴射混凝土作業(yè)應采用分段、分片、分層依次進行，噴射順序應自下而上，分段長度不宜大于6m。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射。7.2、噴射混凝土分段施工時，上次噴射混凝土應預留斜面，斜面寬度為200300mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。7.3、分片噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。邊墻噴混凝土應從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最后噴層。7.4、分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再進行噴射

13、時，應先用風水清洗噴層表面。一次噴混凝土的厚度以噴混凝土不滑移不墜落為度，既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。邊墻一次噴射混凝土厚度控制在710cm，拱部控制在56cm，并保持噴層厚度均勻。7.5、噴射速度要適當，以利于混凝土的壓實。起始風壓達到0.5MPa后，才能開始操作，并據(jù)噴嘴出料情況調(diào)整風壓。7.6、噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90°，以使獲得最大壓實和最小回彈。7.7、速凝劑投放：速凝劑投放保證計量準確，投放穩(wěn)定。7.8、噴射厚度控制：級型及級型拱墻及仰拱噴射厚度為28cm。噴射混凝土表面應密實、平整，無裂縫、脫

14、落、漏噴、露筋、空鼓和滲漏水，錨桿頭鋼筋無外露。噴射厚度及平整度滿足如下規(guī)定：平均厚度大于設計厚度。檢查點數(shù)的80%及以上大于設計厚度。最小厚度不小于設計厚度2/3。表面平整度偏差控制在100mm內(nèi)。、施工質(zhì)量控制、配料拌合：按實驗確定的配合比準確計量砂、石料、水泥、水、減水劑及防水劑投入拌合設備。、拌合料輸送：拌合好的濕噴混凝土料，在輸送過程中要特別防止混凝土的離析。、基巖面清理：在噴射混凝土之前，對基巖面進行徹底的清理。采用高壓水沖洗，對于遇水易潮解、泥化的巖層采用高壓風沖洗。及時埋設控制噴射厚度的標志。檢查機具設備和風、水、電等管線，并試運轉。對有滴水、淋水、出水點等處的受噴面采用鑿槽、埋管等方法進行引導疏干處理。、噴射混凝土原材料先檢驗合格后才能使用，速凝劑應妥善保管，防止受潮變質(zhì)。嚴格控制拌合物的水灰比，經(jīng)常檢查速凝劑注入的工作狀況。、噴射混凝土拌合物的停放時間不得大于30min。、必須在隧道開挖后及時進行施作。