全廠工藝及熱力管網工程施工方案secret

1、山東天弘化學有限公司9萬噸/年乙丙橡膠及原料配套工程項目全廠工藝及熱力管網工程管道施工方案編制: 審核: 批準: 安全:天弘項目部二0一三年五月目錄第一章工程概述2第一章編制依據 3第三章施工程序 4第四章主要施工方法及技術要求 5第五章工期保證措施 24第六章質量控制計劃及保證措施 25第七章物資管理 30第八章安全保證體系及措施 31第九章勞動力及施工機具計劃 34第十章交工資料 35第一章工程概述1、工程簡述山東天弘化學有限公司9萬噸/年乙丙橡膠及原料配套工程是萬達集團的新建項目, 工程現(xiàn)場位于墾利縣海港經濟開發(fā)區(qū)內。全廠工藝及熱力管網為本工程項目的一部分，由山東洛陽瑞澤石化工程有限公司

2、。2、主要工程量本項目工藝管線共計約8萬米線材質主要為 20#、06Cr19Ni10、15CrMoG、20G、Q235B+Zn、Q245R、Q235B 等。數量：06Cr19Ni10: 273153米 168444米 114512米 89 !98米15CrMoG : 356531米 27331米 168210米 325477米 219557米20# 鋼管： 4571270米 40652米 3561433 米3253990米 2734148 米 2196095 米16812688米 11411535 米 89 管道焊接底片號、熱外理號標識r*1焊接檢驗、焊后熱外理I.不合格返工.相關作業(yè)工序交接

3、預制件檢查、驗收H支吊架預制1r管線號、焊縫號標識 預制安裝、就位焊工號標識昭 固定口焊接底片號、熱外理號標識X1焊縫體驗、焊后熱外理I*1不合格返工J壓力試驗系統(tǒng)吹掃、清洗氣密實驗竣工驗收、資料整理第四章主要施工方法及技術要求一、施工準備1、技術準備一）施工管道、焊接、熱處理等有關專業(yè)技術人員會同設計、業(yè)主代表及監(jiān)理進行圖 紙會審，會審時做好圖紙會審記錄，把圖紙會審中提出的問題解決于開工之前。二）施工前由技術人員編制管道安裝、管道焊接技術措施和管道安裝的質量檢驗計劃, 上報業(yè)主及監(jiān)理審批。三）對本項目中的所有管道實行管段圖施工；如設計單位不提供，由我公司技術人員 現(xiàn)場用計算機繪制，管段圖標題

4、欄采用我公司通用的統(tǒng)一格式。管道的對接焊縫以圓點 表示，承插焊接口用加黑短線表示；螺紋接口用一細短線表示；管段圖上注明本圖管道的管道、管件、閥門、法蘭等的材質、數量等，并標注出焊 縫編號，焊縫編號按介質流向順序標注，焊縫編號要保證幾份管段圖編號一致。對于管道使用的所有材質，施焊前必須進行焊接工藝試驗與評定。 試驗與評定工作 按GB50236-2011現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程及驗收規(guī)范中的有關規(guī)定執(zhí)行。工藝 評定應經現(xiàn)場監(jiān)理及甲方認可批準。對于參加本工程管道焊接的焊工，施工前需進行有針對性的培訓、考試，合格后才 允許參加施焊。五）壓力管道安裝報審管道安裝前，根據我公司壓力管道安裝質量手冊的要求

5、，項目經理部向當地壓力管道安全監(jiān)察部門和壓力管道檢驗單位遞交壓力管道安裝申請報告及監(jiān)檢申請，經 批準后才可施工。同時，向公司質量部門報批包括經批準的監(jiān)檢申請報告（復印件）、各專業(yè)質控工程師的資格情況、施工現(xiàn)場施工設備及施工文件準備情況，經批準后準予施 工，并存檔備查。六）由技術人員對施工班組進行現(xiàn)場施工技術交底，交清工程內容、工程量、施工方 案、關鍵技術、特殊工藝要求、安全措施、質量標準、工序交接要求及其它注意事項。2、機具準備按施工機具一覽表計劃、結合本公司設備管理各項規(guī)定，保證進場設備數量、規(guī)格、 完好率100%3、材料準備材料的驗收由專職材料質檢員進行，按圖紙規(guī)定核對材料的材質、規(guī)格、型

6、號、強 度等級，進行外觀檢查、質量證明書核查，合格后方能入庫。一）檢查產品質量證明書f檢查出廠標志f外觀檢查f核對規(guī)格、材質f材質復檢f無損檢驗及試驗f標識f入庫保管二）所有材料必須具有制造廠的證明書，其質量要求不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。 鋼管、管件、閥門在使用前應進行外觀檢查，不合格者不得使用。鋼管內表面光潔，外表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、發(fā)紋及結疤等缺陷；鋼管無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷。管件不應有裂紋、折疊、夾渣、重皮等缺陷，管件的幾何尺寸，光潔度應符合設計要求 及規(guī)范規(guī)定。法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他降低強度 和連接可靠

7、性方面的缺陷。帶有凹凸面或凹凸環(huán)的法蘭能自然嵌合，凸臺的高度不得小于凹槽的深度。法蘭端面上連接的螺栓的支承部位要與法蘭結合面平行，以保證法蘭連接時端面受 力均勻。螺栓及螺母的螺紋要完整、無傷痕、毛刺等 缺陷，螺栓與螺母須配合良好，無體驗 動或卡澀現(xiàn)象。金屬墊片表面用平尺目測檢查，要接觸良好、無裂紋、毛刺、銹蝕及粗糙加工等缺陷；包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散等缺陷。用于輸送極度危害介質的鋼管，每批（同批號、同爐罐號、同材質、同規(guī)格）應抽5%且不少于1根，進行外表面磁粉或滲透檢測，不得有線性缺陷。輸送極度危害介質的鋼管，質量證明書中應有超聲波檢測結果，否則應按GB5777或GB4163的規(guī)

8、定，逐根進行補項試驗。三) 合金鋼材質要嚴格檢驗，并注意標識移植，做材料的現(xiàn)場管理工作，具體檢驗要求 如下：合金鋼管檢驗：對合金鋼管道采用光譜分析進行復查，并做好記錄。合金鋼管件檢驗：合金鋼螺栓、螺母逐件進行快速光譜分析。每批抽2件進行硬度檢驗，若有不合格，應再抽檢，若仍有不合格，則該批螺栓、螺母不得使用。其他合金鋼管道組成件的快速光譜分析，每批抽檢5%且不少于一件。若有不合格，加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用。四) 閥門檢驗本項目中用于高溫、高壓、易燃、有毒的閥門逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗， 并按規(guī)定抽樣解體檢查。(常溫29C186C、常壓1Mpa以下，非可燃液體，無毒流

9、體 管道的閥門，從每批中抽查10%且不少于一個，進行殼體壓力試驗和密封試驗 )。組建閥門試壓站閥門試壓站由有閥門檢試驗實踐經驗的管理人員、技術人員和檢試驗人員組成，并建 立健全的管理規(guī)章制度和辦法。閥門試壓站設有原料存放區(qū)、試壓區(qū)、試壓成品(合格區(qū))區(qū)和不合格區(qū)。(1) 檢驗試驗要求合格證及質量證明書。閥門必須具有出廠合格證和制造廠的銘牌上標明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度和工作介質。合金鋼閥門及特殊閥門有產品質量證明書。(2) 外觀檢查閥門內無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和操作等缺陷，閥門兩端應有防護蓋保護，外 觀檢驗應符合要求。(3) 尺寸檢查閥門的結構長度、通徑、法蘭螺紋等符合規(guī)定，同型號、

10、同規(guī)格抽查10%且不小于1個。檢試驗程序如下表:材質檢查合金鋼閥門的閥體逐件進行快速光譜分析，復查材質并做出標記。按設計文件“閥 門規(guī)格書”中對閥門的閥體和密封面，以及有特殊要求的高溫、高壓、耐腐蝕的墊片填 料的材質進行檢查，每批至少抽查一件。解體檢查密封性試驗不合格的閥門，必須解體檢查，組裝后重新試驗。合金鋼閥門 和高壓閥門，每批不少于一個，進行解體檢查內部零件，如有不合格者則需逐個檢查。 閥門解體檢查后，質量須符合規(guī)范規(guī)定。（4）閥門傳動裝置的檢查與試驗采用正齒輪及蝸輪傳動的閥門，其傳動機械按要求進行檢查與清洗。（5）壓力試驗閥門壓力試驗分為強度試驗和嚴密性試驗。 強度試驗壓力一般為公稱壓

11、力的1.5倍, 試驗時間不少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格，嚴密試驗宜以公稱壓力進行，以閥 瓣及閥桿密封不漏為合格。對于強度試驗不合格的閥門應進行修復。嚴密性試驗不合格 的閥門應解體檢查，修復，對修復以后的閥門應重作試驗，對于試驗合格的閥門應及時 排盡內部積水，關閉閥門，圭寸閉進出口，作好記錄，并進行標記。有上密封的閥門還需做上密封試驗安全閥的調校應送當地質監(jiān)部門進行專業(yè)調校(6) 閥門保護試驗合格的閥門及時進行保護，外露的閥桿部分涂油脂，閥門密封面及關閉件涂防 銹油，閥門的法蘭密封面、閥門內腔及螺栓等部分涂防銹油；閥門進出口及時封堵，以免污染。五) 彈簧支吊架檢驗(1) 檢查彈簧支、吊架規(guī)

12、格、形式、荷載等標識數據是否符合設計規(guī)定。彈簧支、吊架按產品說明書要求作“全壓縮變形試驗和工作載荷壓縮試驗”等試驗 (若說明書有要求)。(2) 檢查彈簧支吊架是否附有彈簧的拉伸、壓縮標尺，其標尺注明載荷與位移的對就 關系。(3) 檢驗彈簧支吊架的固定銷是否在設計位置上，固定銷是否松動，否則進行調整。(4) 檢查彈簧兩支承面與彈簧軸線是否垂直，其偏差不得超過平均節(jié)距的10%六) 不同材質的管材、管件驗收合格后，分門別類地堆放，并用料簽、料牌或書寫方 式作堆放分類標識。標識分別表明物資的名稱、型號、規(guī)格、材質及檢驗和試驗狀態(tài)。 不銹鋼與碳素鋼、合金鋼管道組成件不得接觸，室外存放的管道組成件應設置支

13、、墊層， 施工現(xiàn)場存放的材料應擺放整齊，標識清楚，專料專用。料簽、料牌的顏色作如下規(guī)定：合格品：白色；待檢或待處理品：黃色；報廢品：紅色。二、管道預制1、施工現(xiàn)場預制場的設立一) 為確保工程進度及質量，我們將在附近租用一個預制廠，預制廠設立的地點申報 甲方。預制廠設立材料堆放區(qū)、工具房、電焊機棚、烘箱房、探傷檢查室、閥門試壓站、 辦公室等設施。二) 施工現(xiàn)場預制場主要設備工裝簡介。(1) 管段生產線。a. 管道組對工裝，直徑D心300的管段采用機械轉胎工裝進行組對及調整焊縫間隙。b. 大型管道坡口機IPK-600用于加工300630mn系列管道坡口，ISD-150用于加工 159以下管道坡口，

14、ISD-300用于加工159325系列管道坡口，對于大于 630mnt勺 碳鋼管和合金鋼管采用氣割進行加工坡口。c. 龍門起重機，用于管道的運輸、轉向、組對等工作。d. 探傷房設備。探傷房應加設S =68mm鉛板防護，墻體為混凝土墻。e. 熱處理機DWK-C可以對六個焊縫進行處理。(2) 管架、管托預制生產線設備。a. 臺鉆，加工范圍825的鉆孔，主要在于加工管夾及管卡的管架鉆孔。b. 管托、管架的組對、焊接工裝采用，各種結構、形式磁力組對夾具。2、管段工廠化預制一) 管段預制的條件及選擇原則：(1) 組合件便于運輸。(2) 符合現(xiàn)場管道吊裝條件。(3) 焊口工作量大的大直徑管路。(4) 焊口

15、密集的閥組、泵及機組等進出口管路。(5) 對焊縫焊接質量要求較高，焊接環(huán)境要求較嚴格的管路。(6) 選擇平面化管路進行預制，便于保管運輸。二) 施工管段圖的準備(1) 施工前管道預制工程師應熟悉圖紙，對整個裝置的管道配置應十分清晰，熟記在 胸。了解現(xiàn)場的土建構件及鋼結構條件，設備及材料的到場計劃，制造質量及就位情況 對管道的單線圖進行分析，綜合各種因素對單線圖進行適當分段，并繪制出工廠化預制 核心管段加工圖。管段圖應具備：焊接方法、尺寸、標高、走向、材質、規(guī)格、代號、管段加工編 號、焊接工藝卡號、現(xiàn)場焊接固定口的設置、現(xiàn)場管道安裝調節(jié)段的位置。單線圖的管 段劃分應以減少高空焊口及現(xiàn)場焊口為原則

16、。管段圖結合焊接工藝卡為管道廠內預制及 現(xiàn)場安裝的重要依據，管段圖的焊口在完成后應及時標明焊工號及拍片合格號。(3) 材料的組織、領料及發(fā)放按照施工預算進行領取，各管段預制小組依據管段圖中材料數量分批限額領料，妥 善保管，按各種材料要求合理存放。切割后的管段應立即進行標識移植，標識應醒目清 晰易于判明。三) 管段的下料及坡口加工按照經過復核無誤的管段圖精確下料及加工，具體方法及要求見下表4.1。表4.1序號管材端面加工機具質量要求1碳鋼及合金鋼管ISP-150 /300 坡口機，DN300以下管道加工面不得有毛刺，裂紋或夾層IPK-600 坡口機 DN30A600間管道加工面不得有毛刺，裂紋或

17、夾層DN600以上采用氣割及等離 子加工面不得有毛刺，裂紋或夾層2不銹鋼管ISP-150/300 坡口機或角向磨光機加工面不得有毛刺，裂紋或夾層(1)管子切口質量應符合下列規(guī)定:a. 切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑b. 切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的 1%且不得超過2mm (如下圖)彎頭大都采用定型成品彎頭，只有小口徑管子需在現(xiàn)場煨彎。最小彎曲半徑應為3.5 倍的管子外徑，可用液壓變管機進行煨彎。對碳鋼管可用熱彎或冷彎。不論何種方法， 在管子彎曲處的外表面應平整、園滑無皺紋和裂紋，在彎曲處的橫截面上無明顯的橢圓 變形。(3)管段組對a. 管段組對工藝流程

18、如下：檢查管子對口接頭尺寸一清掃管道-配管一第一次管道調直一找對口間隙尺寸- 對口錯口找平一第二次管道找直一點焊。b. 采用人工組對的方法.組對時應將坡口表面及坡口邊緣內外側 10毫米以上范圍內 的油漆、污垢、銹及毛刺清除干凈。點固焊及固定卡具的焊接，其焊條的選用及工藝措施應與正式焊接一致c. 管道對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mmd. 管子對口時應在距接口中心200 mm處測量平直度(如下圖)，當管子公稱直徑小于 100mm寸，允許偏差為1mm當管子公稱直徑大于或等于100mm寸，允許偏差為2mm但全 長允許偏差均為10mme.管道組對坡口型式見下表

19、。序號坡口名稱應用范圍坡口型式坡口尺寸1V型坡口用于管壁厚20m m以下(含20mm管道S 39 9 26a70土 560 5C11+ 1 2 -2P11+1 2 -22U型坡口用于管壁厚20m m以上的管道S20 60a ( 3 )812C03P13a ( 3 )812四) 法蘭與管子組焊(1) 平焊法蘭：將法蘭套入管端，使管口進入法蘭密封面以內1.5倍管壁厚度，并在法蘭圓周上均勻地分出四點。(2) 對焊法蘭：采用對焊與管道進行連接，法蘭頸與管道中心以同一同心線焊接，螺 栓孔要跨中安裝。焊接同管道焊接。法蘭找正方法和螺孔對位同平焊法蘭。(4) 再在其下方點焊接二點，用90角尺沿左右方向校正法

20、蘭位置， 合格后再焊左右 第三、四點。(5) 對于成對法蘭點焊，應使其螺栓孔眼間對位準確。(6) 經過兩次檢查表明點焊合格后，方可進行法蘭和管子間的焊接，焊完后應將管內 外焊縫清掃干凈，并不得在法蘭密封面上留下任何雜物。五) 依據管段圖將相應儀表一次性部件在預制時，直接焊接在管段上。一次性部件采 用開孔器開口，嚴禁氣割開洞。六) 管道焊接：嚴格按管道焊接施工規(guī)程進行施焊七) 管段的組合及敞口的封閉。(1) 各管段短節(jié)預制完成后進行射線拍片，需要表面探傷的進行表面探傷，合格后將 焊工號、射線拍片標注在管段圖上。(2) 探傷合格后用壓縮空氣(P =0.8I.OMpa)吹凈管內浮塵、浮銹。(3) 依

21、據管段圖將相應的閥門及其它法蘭連接件在工作臺上進行組對。(4) 管段敞口封閉。法蘭敞口用標準塑料盲板封口。管道敞口用膠合板及膠帶封口保護。(5) 組合管段尺寸檢驗。由工號工程師、檢驗師對預制管段進行全面檢查，材料是否符合設計，加工尺寸， 外觀是否符合要求。具體要求詳見管段加工偏差允差表。合格后由工號工程師、檢驗師 確認簽字。轉入保管庫房或直接轉入現(xiàn)場安裝。管段加工尺寸允許偏差見下表：項目允許偏差(mm)自由管段封閉管段長度 10 1.5法蘭面與管子中心垂直度DN 1000.50.5100WDNW 3001.01.0DN 3002.02.0法蘭螺栓孔稱水平度 1.6 1.53、管段組件標識一）對

22、預制完成后的組件應及時進行標識，字母和序號應采用白漆或記號筆書寫。二）對不銹鋼管嚴禁使用鋼印標識，應采用白漆或記號筆書寫。三）管道預制特別注意事項標識的移植：管道、管配件噴砂除銹前要先將管道、配件的追蹤標識、材質標識、 壁厚標識保護好（或記錄在配件內部），防止在噴砂過程中損壞。管道下料時要把追蹤號 碼記錄于管段圖上，并將下料完畢的管段進行標記移植（規(guī)格、追蹤號碼等）。組對時也要將配件追蹤號碼填寫于管段圖配件的旁邊。每天由檢驗工程師負責收集施工完畢的圖 紙，交于技術員處經技術員審核后由輸錄員負責錄入電腦。三、管道安裝1、安裝前的檢查經檢驗合格的預制管段應按單線加工圖、 配管平面圖及管布置圖組裝連

23、接，一般應 具備下列條件。一）與管道有關的土建工程（如管架、梁柱、預埋件等）經檢驗合格。滿足安裝要求， 辦好中間交接手續(xù)。二）與組裝管道連接的機械找正合格，固定完畢。三）預制好的管段及其它管件、閥門等已經檢驗合格。四）預制管段清洗、除銹、底漆防腐基本完成，保證其內部已清理干凈，不存雜物。五）預制管段的拼裝應嚴格按管段加工圖附設拼裝工藝卡次序進行。2、預制管道現(xiàn)場拼裝優(yōu)先原則一）先大直徑管段，后小直徑管段。二）先高壓管段，后低壓管段。三）先裝位于裝置深處管，后裝位置前管段。四）先空間三維組合管段，后平面組合管段。五）先特殊材質及要求較高的預制管段，后普通管段。六）先高空后地面。3、管道安裝管道安

24、裝的坡向，坡度應符合設計要求，管道的坡高可用支座下的金屬墊板調整， 但調整合格后必須先焊牢固，管道對口時應檢查平直度，在距接口200mm處用鋼板尺測量、允許偏差1mm/m但全長允許偏差為w 10mm管道連接時不得用強力對口、加熱管子、 加偏墊或多層墊的方法來消除接口處的空隙，偏差錯口及不同心等缺陷。在管道安裝時注意焊縫的位置，應符合如下要求：直管段兩環(huán)焊縫間距100mm環(huán)焊縫距支吊架凈距高50mm需熱處理的焊縫距支、 吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且100mm 在管道焊縫上不得開孔。管道焊縫不得設 置在穿墻及過樓板的套管內。穿墻及過樓板的管道應設置套管，穿墻套管長度不小墻厚， 穿樓板套管應高出樓

25、面或地面 50mm管道與套管的間隙應用石棉或其它不燃填料堵塞。 穿過屋面的管道應有防水肩和防雨帽。管廊上管道的安裝，應先安裝管廊下層管道，再 安裝管廊上層管道，對于妨礙裝置區(qū)大型設備吊裝的區(qū)域應和甲方、監(jiān)理商討，確定位 置，待其吊裝完畢后再安裝。對已安裝的電氣及儀表的橋架、電纜要采取必要的防護措 施，如覆蓋防火布，拉警戒繩等。在管道安裝施工過程中管道間斷時，應及時封閉敞開 的管口，不銹鋼管道安裝時不得用鐵質工器具敲打，其支架、墊片應按設計要求核對清 楚，然后再安裝，管道安裝允許偏差見下表 5.1。管道安裝允許偏差表(mm)表5.1檢驗內容允許偏差檢驗方法坐標管外架空25用水準儀、經緯儀、直尺、

26、 水平尺及檢查管內架空15標冋室內架空 20室外架空 15水平管彎曲度DNC 1002L%， 50DN 1003L%o，w 80立管垂度5L%， 30用線直尺檢查成排管間距15用拉線和直尺檢查交叉管的外壁或絕熱層間距20管道安裝時應對法蘭密封面及墊圈進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在， 法蘭連接時應保持平行，其偏差不小于法蘭直徑的1.5 %。，且不大于2mm不得用強緊螺栓的方法消除歪斜，法蘭連接還應保持同軸，其螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%且保證自由穿入，安裝法蘭時，可根據情況將螺栓分別涂以二硫化鉬油脂、石墨機油等 涂料。每副法蘭連接所用的螺栓應為同一規(guī)格、型號、材質、螺栓緊固后螺

27、栓與螺母應齊 平。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫，對于高溫或低溫的管道，法蘭連接的螺栓， 在試運轉時，應根據設計要求進行熱緊冷緊。一) 合金鋼管道安裝合金鋼管道安裝時，除遵守第4.3條管道安裝的一般原則外，還應遵守如下規(guī)定：(1) 合金鋼管道和碳鋼管道同時安裝時，必須在合金鋼管端打上鋼印(低溫鋼管嚴 禁打鋼印)，以便安裝時辨認，防止材質搞錯。(2) 合金鋼管由于其材質本身的特點決定了其在焊接后易產生延遲裂紋，為了降低 或消除焊接接頭的殘余應力，防止產生裂紋，改善焊縫和熱影響區(qū)的組織與性能，應根 據管材的淬硬性、管壁厚度、焊接工藝及管線在生產中的工作條件，按設計文件和 GB50235-97的

28、有關規(guī)定進行焊前預熱及焊后熱處理；(具體方法見焊接方案中的熱處理方 法)(3) 合金鋼管道焊縫原則上要求一次焊完、不允許間斷，當特殊情況下有間斷時， 應按規(guī)定及時作好焊縫的預熱及焊后熱處理。(4) 合金鋼管道焊縫在熱處理完畢后應測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，其硬度值應 符合設計文件的規(guī)定；當設計文件無明確規(guī)定時，按熱處理施工方案的有關條款執(zhí)行， 檢驗數量不應少于熱處理焊口總數的 10%。(5) 合金鋼管道上一般設計有補償器，補償器安裝前應按設計文件及GB50235-97的 相關規(guī)定進行預拉伸。(6) 合金鋼管進行局部彎度矯正時，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。(7) 在合金鋼管道上不應焊接臨時支撐

29、物，如有必要時應符合焊接的有關規(guī)定。(8) 合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢驗材質標記，發(fā)現(xiàn)無標記時須查驗鋼號。(9) 合金鋼管道的螺栓，在系統(tǒng)試運行時應按下表的規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固。管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度C)管道工作溫度一次熱、冷緊溫度二次熱、冷緊溫度250350工作溫度- 350350工作溫度-20 -70工作溫度-(10) 合金鋼管道的支吊架，在系統(tǒng)帶負荷運行時，應及時對其進行檢查及調整。二) 不銹鋼管道安裝不銹鋼管道安裝時，除遵守第4.3條管道安裝的一般原則外，還應遵守如下規(guī)定:(1) 不銹鋼管子安裝前應進行一般性清洗并擦干凈，除去油漬及其他污物。(2) 不銹鋼管道安裝應在支架

30、全部固定好之后進行，安裝時不得用鐵質工具敲擊； 當采用砂輪機切割不銹鋼管子或打坡口時，應使用專用砂輪片；當采用氬弧焊焊接不銹 鋼管子時，氬氣的純度不得低于 99.9 %。(3) 不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50 X 10-6 (50ppm)。(4) 不銹鋼管道不得直接與碳鋼支架接觸，應在不銹鋼管道與支架之間墊入不銹鋼或 氯離子含量不超過50X 10-6 (50ppm)的非金屬墊片(石棉墊)。三) 閥門及補償器安裝(1) 閥門在安裝前應按設計圖紙核對閥門的規(guī)格、型號，介質流向，壓力等級操縱 桿位置及方向要求。安裝焊接閥門時應處在開起狀況，螺紋連接的閥門處在關閉狀態(tài)， 閥門的

31、操縱機構及傳動裝置應按設計要求，在設計不明確的情況下，其安裝應以操作方 便為目的，在操作平臺或地面上的閥門，離操作平臺或地面的高度應為110Cbm1200bm(特殊情況除外)。安全閥安裝時應注意其垂直度。(2) 管道補償器的預拉伸(或壓縮，下同)前，應具備下列條件：(3) 預拉伸區(qū)域內固定支架間所有焊縫(預拉口除外)已焊接完畢，需熱處理的焊 縫已作熱處理，并經檢驗合格。(4) 預拉區(qū)域支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定。預拉口附近的支、吊 架已預留足夠的調整裕量，支、吊架彈簧已按設計值壓縮，并臨時固定，不使彈簧承受 管道載荷。(5) 預拉區(qū)域內內的所有連接螺栓已擰緊。(6) 波形補償器在

32、安裝之前應檢查其是否完好，其壓蓋螺栓是否有足夠的長度。安 裝時應按設計要求核對其規(guī)格、型號、壓力等并保持同心，設置的臨時固定管道固定以 后應拆除。(7) n形彎制作，應選擇在平地上連接。組對尺寸要對稱正確。預拉伸允許偏差為土10mm(8) 預拉量為管線膨脹量的1/2。四) 管道支吊架安裝在安裝管道的同時應及時安裝管道的支吊架，其基本要求是：型號、位置應正確， 安裝平整牢固，接觸良好。安裝管吊架時無熱位移的管道吊架應垂直安裝。有熱位移的 管道其支吊架應朝熱位移的反方向傾斜安裝，偏移量應為位移值的 1/2或符合設計文件 規(guī)定。固定支架的安裝應嚴格按設計要求進行。導向支架，滑動支架的滑動平面應潔凈

33、平整，不得有卡死和歪斜現(xiàn)象，其安裝位置應從支撐面中心向位移反向偏移，偏移值應 為位移值一半，保溫層不得妨礙熱位移。彈簧支吊架的安裝高度應按設計要求調整，并做好記錄，其臨時固定件在系統(tǒng)運轉前安裝完畢后拆除管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂紋等現(xiàn)象缺陷，管道支吊架焊接時，管子不得 有咬肉，燒穿等現(xiàn)象，管道安裝的過程中若使用臨時支吊架，安裝完畢后應及時予以拆 除。管道安裝完畢后應按設計要求逐個核對支吊架的形式、材質、位置，有熱位移的管 道，在熱負荷運行時，應及時對支吊架進行檢查與調整。管架端部的切割尖角應全部打磨，成圓弧狀，以防傷人。見右下圖 配管時應及時進行支、吊架的固定和調整工作。支、吊 架位置應

34、正確（在管架平面圖上標出了管架的具體位置）。安裝（焊接）平整牢固，與管子接觸應緊密。對不銹鋼管線 與碳鋼支、吊架不應與管子直接接觸，中間需加與管材同一 材質的墊板（可從同尺寸管子中切割），口型管卡的材質也 應為不銹鋼。安裝彈簧支吊架時，其編號一定要與圖紙相符，彈簧的臨時固定件應待系統(tǒng)安裝、 試壓、保溫完畢后方可拆除。連接機器的管道支架工應做成可調式支架， 以保證在自由狀態(tài)下機器不受任何外力彈簧支（吊）架的調整方法：彈簧支架的工作原理（見圖）：當管端 法蘭按要求與設備法蘭找好平行度、同心 度尺寸以后，法蘭螺栓暫不要把上，松去 彈簧支架的保險螺栓（圖中）。這時管段 重量P向下使支架的彈簧也同時向下

35、壓縮 到F點。P=F,這時應重新測量法蘭面尺寸 是否變化，如有變化，則調整支架的松緊 螺絲（圖中），H距伸長或縮小，以達到 要求，彈簧上的F點不變，這時即可以把 法蘭加上墊片穿上螺栓進行緊固。從這一 工作程序中，可以看到此時的設備法蘭口只是起到緊固的作用，它沒有（或相當?。┩?力加在設備體上。但是，隨著設備的運轉壓出的氣體溫度升高而伸長，管中心由冷態(tài)的 中心O伸長到熱態(tài)的中心01, l就是立管的伸長值。由于 H距是固定了的，伸長的管 子又把彈簧再向下壓至F2,如果管道再也壓不動支架的彈簧，立管就要產生一股向上的 力F3,這個力對機器設備一平穩(wěn)運行將是有害的。所以，在設備端法蘭緊固好后，應再備受

36、到一部分暫時的這時的設備和，但設最佳狀調整螺母，使支架的彈簧升至 戶.點，這備運行后管壁溫度上升而伸長，彈簧L.- f態(tài)。*訛飛:五）伴管的安裝伴管應與主管平行安裝，位置、間距應正確，并能自行排水，水平拌觀宜安裝在 主管下方或靠近支架的側面，伴管可用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上，彎頭部位的 伴管綁扎帶不應小于三道，對不允許與主管直接接觸的伴管，在伴管與主管間應有隔離 墊，當主管為不銹鋼管，伴管為碳素鋼管時，其二者間宜用氯離子含量不超過50ppm的石棉墊隔離，并用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質綁扎；防止局部過熱或接觸腐蝕的伴管結構（2）當伴管沿閥門、法蘭、泵或其它設備表面伴熱時，應避免積水，水平鋪

37、設的伴管1080015100020直伴管綁扎沖500距nun伴管公稼直徑轉扎點伺距接作業(yè)指導書 ）指導1000匚扎|J1500綁扎點間距0石棉塊 aOntmX aScnniX 10mmR：M Im,I點間距mm伴管公稱直徑應水平繞彎，伴管直管每25m宜設置一個膨脹彎管 無特殊要求的伴管結構四、管道焊接（詳見焊五、管道試壓吹掃1、管道試驗一）管道施工完畢，熱處理及無損檢驗合格后，應進行壓力試驗。本方案對管道試 壓工作只作原則性規(guī)定，而對某一具體管線的具體試壓過程不作詳細的描述。原則上本 項目所有的管線（壓力管道）均應進行壓力試驗，與大氣相通的排空、排污管不進行壓 力試驗。管道試壓按工藝介質系統(tǒng)，

38、根據工藝流程圖繪制管道試壓系統(tǒng)圖進行，管道進 行壓力試驗時，要盡量采用系統(tǒng)試壓方式進行，以提高效率，試驗壓力一致或非常接近 的管線也應盡量采用連通管連在一起進行試壓。二）管道試壓類型、試壓介質及試驗壓力的選擇應嚴格按設計文件的規(guī)定確定，當 設計文件未規(guī)定時，壓力試驗應符合下列規(guī)定：三）壓力試驗應以潔凈水為試驗介質，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹 鋼管道或設備的管道進行試驗時， 水中氯離子含量不得超過25X 10-6 （25ppm。對某些金 屬管道如果無法或者較難進行水壓試驗時，經業(yè)主同意，可采用空氣進行氣壓試驗，但 應采取嚴格有效的安全措施。輸送高溫、高壓介質的管道必須在管道水壓試驗合

39、格后采 用空氣進行泄漏性試驗。四）當現(xiàn)場條件不允許對某些金屬管道進行壓力試驗時，經業(yè)主同意，可同時采用下述方法代替：所有焊縫，用著色探傷進行檢驗；對接焊縫用100%寸線探傷進行檢驗。五）壓力試驗應具備的條件： 管道安裝工程除防腐、保溫外，已按設計文件全部完成，安裝質量符合有關規(guī) 定。 管道待檢部位尚未防腐和保溫。 管道上的波紋膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。 試壓用壓力表已經校驗，并在周檢期內，其精度不低于1.5級，表的滿刻度值為試驗壓力的1.5 2倍，壓力表不少于2塊。 管道安裝的有關記錄如：管道材料質證書、管道組成件的檢驗或試驗記錄、管 子加工記錄、焊接及檢驗記錄、焊縫熱處理記錄等已經業(yè)主方復查通過。 管道與無關系統(tǒng)已用盲板隔開。 管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離。六）壓力試驗壓力的確定（1）水壓試驗壓力 金屬管道試驗壓力為設計壓力的1.5倍。 管道的設計溫度高于試驗溫度較多時，管道的試驗壓力二1.5 X設計壓力X試驗溫度下管材的許用應力/設計溫度下管材的許用應力。 管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力w設備的試驗壓力時，應 按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力 設備的試驗壓力，且設備試驗壓力不低 于管道設計壓力的1.15倍時，經業(yè)主方