2014公司產(chǎn)能分析報告模板

1、2021公司產(chǎn)能分析報告模板、產(chǎn)能修改記錄及主要產(chǎn)品信息A產(chǎn)能分析報告修改記錄產(chǎn)能分析報告簡述日期備注初次提交修訂注：產(chǎn)能分析報告修改記錄1產(chǎn)能發(fā)生變化時以便及時追蹤。 如進(jìn)行增產(chǎn)以到達(dá)完全生產(chǎn)能力，此時生產(chǎn)線通過一系列步驟可以 到達(dá)完全生產(chǎn)能力，那么應(yīng)記錄下這些變化。填寫論證產(chǎn)能時也應(yīng)同時填寫日期。2此次產(chǎn)能分析報告均記作初次提交。B主要產(chǎn)品關(guān)鍵信息產(chǎn)品名稱型號設(shè)計年產(chǎn)能查定年產(chǎn)能2021年需求方案備注注：產(chǎn)品信息1完成產(chǎn)能分析報告的首先要明確需要分析的產(chǎn)品的詳細(xì)信息。包括產(chǎn)品名稱、型號、產(chǎn)能概況、客戶需 求信息等。二、現(xiàn)有設(shè)備產(chǎn)能核算1、預(yù)訂工作時間標(biāo)準(zhǔn)A方案工時計算公式：凈可用工時e=a

2、*b*c*d說明a單班時間/時8根據(jù)自身工時方案女排填與b班次/班2根據(jù)自身工時方案女排填與c作業(yè)率%80根據(jù)自身工時方案女排填與d年出勤天數(shù)/天302根據(jù)自身工時方案女排填與e凈可用時間/時注：1單班時間：每班總時間-每班的總計可用小時數(shù)。2班次：表示的是每天每個工藝操作的班次數(shù)。3作業(yè)率：總工時-無效工時/總工時。人員休息-如果在人員休息的時候，機(jī)器也停止運(yùn)轉(zhuǎn)，那么輸入每班中機(jī)器不運(yùn)轉(zhuǎn)的時間長度。方案的維修時間-這是方案的每班中機(jī)器停機(jī)用于維護(hù)的時間長度。4年岀勤時間：年岀勤天數(shù)-表示的是每年的工藝運(yùn)作的天數(shù)扣除法定節(jié)假日、雙休日。5計算舉例：每班 8小時、每天2班次、作業(yè)率 80% 年出

3、勤302天， 凈可用時間=8*2*80%*302=3865.6時。2、代表產(chǎn)品制程/線能力計算產(chǎn)品年產(chǎn)能二凈可用時間年/瓶頸工序總加工時間工序名稱設(shè)備名稱設(shè)備編號設(shè)備 臺數(shù)加工工時min/ 件輔助工時min/ 件總加工 時間日加工 能力人員 配置備注生產(chǎn)線瓶頸工序設(shè)備產(chǎn)能描述:1瓶頸工序、設(shè)備產(chǎn)能2其他注:1代表產(chǎn)品：所謂代表產(chǎn)品指產(chǎn)品制程包含其他所有產(chǎn)品制造過程包含的所有工藝過程；如存在兩種以上產(chǎn)品包含不同工藝過程、需分別取各類型產(chǎn)品代表產(chǎn)品制程并進(jìn)行線能力分析。2評價瓶頸工序應(yīng)排除可用外協(xié)、其他生產(chǎn)線可用設(shè)備借代等因素影響。3每條生產(chǎn)線選取一種或 2種產(chǎn)品作為代表說明制程及瓶頸工序即可，其

4、他產(chǎn)品可直接計算毛產(chǎn)能。3、毛產(chǎn)能核算產(chǎn)品年度毛產(chǎn)能=代表產(chǎn)品/產(chǎn)品定額系數(shù)產(chǎn)品系列產(chǎn)品名 稱工時定 額產(chǎn)品定額系 數(shù)線產(chǎn)能所占比例實(shí)際產(chǎn)能備注AA1aa/a代表產(chǎn)品A2bb/a小計BB1dd/d代表產(chǎn)品B2ee/dB3ff/d小計合計注:1毛產(chǎn)能核算過程沒有排除產(chǎn)品合格率、設(shè)備故障率、人員負(fù)荷等因素對產(chǎn)能的影響，不能作為需求平衡 分析的依據(jù)，需進(jìn)一步平衡。3、有效產(chǎn)能凈產(chǎn)能有效設(shè)備產(chǎn)能核算OEE丨及人員負(fù)荷平衡 凈產(chǎn)能二毛產(chǎn)能*OEE人員負(fù)荷率產(chǎn)品/生 產(chǎn)線毛產(chǎn)能設(shè)備可 用性性能效率合格率OEE人員配置現(xiàn)有人 員人員負(fù) 荷率凈產(chǎn)能100%100%100%注:1設(shè)備生產(chǎn)包括機(jī)器檢修、 保養(yǎng)、待

5、料等時間，實(shí)際的工作時間達(dá)不到方案工時， 且生產(chǎn)的產(chǎn)品有不良品, 因此有效產(chǎn)能必須是以毛產(chǎn)能為根底，減去因停機(jī)和良率以及人員缺口等綜合因素所造成的產(chǎn)能損失。2總體設(shè)備利用率計算公式： OEE設(shè)備可用性*性能效率*產(chǎn)品合格率。根據(jù)來自生產(chǎn)驗(yàn)證運(yùn)轉(zhuǎn)的歷史數(shù)據(jù)來計算總體設(shè)備利用率的OEE。性能效率的計算是通過方案的所需周期時間來的。如果計算單元顯示的是 100%或者更高，那么該單元用紅色進(jìn)行強(qiáng)調(diào)。3人員負(fù)荷率=現(xiàn)有生產(chǎn)人員/人員配置*100%反映了以設(shè)備為依據(jù)的人員配備情況，這一指標(biāo)在短期內(nèi)直接對凈產(chǎn)能產(chǎn)生影響。注釋OEE可用率X表現(xiàn)性X質(zhì)量指數(shù)。其中：可用率=操作時間/方案工作時間它是用來考慮停工

6、所帶來的損失，包括引起方案生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件，例如設(shè)備故障，原料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。表現(xiàn)性=總產(chǎn)量/操作時間/理想周期時間=總產(chǎn)量/操作時間*生產(chǎn)速率表現(xiàn)性考慮生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以最大速度運(yùn)行的因素，例如設(shè)備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。質(zhì)量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量質(zhì)量指數(shù)考慮質(zhì)量的損失，它用來反映沒有滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品包括返工的產(chǎn)品。利用OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業(yè)所存在的六大損失：停機(jī)損失、換裝調(diào)試損失、暫停機(jī)損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產(chǎn)正常運(yùn)行時產(chǎn)生的次品損失。下面表格是六大損失的說明及其與OEE的關(guān)系：六大損失類別OEE損失類別

7、事件原因注釋停機(jī)損失 有效率 刀具損壞設(shè)備突發(fā)故障原料短缺等表示設(shè)備因?yàn)橐恍┐蟮墓收希蛘咄话l(fā)事件所引起的停工。換裝調(diào)試損失有效率改變工具設(shè)備預(yù)熱等因改換工具，生產(chǎn)線調(diào)試等準(zhǔn)備工作而造成的損失，一般位于工位安排，生產(chǎn)布置這一階段暫停機(jī)損失表現(xiàn)性不通暢的生產(chǎn)流導(dǎo)軌阻塞清潔，檢查一般指停工5分鐘以下，并不需要維護(hù)人員介入的停工減速損失表現(xiàn)性低于設(shè)計產(chǎn)能運(yùn)行設(shè)備磨損職工技術(shù)因素等任何阻止設(shè)備到達(dá)設(shè)計產(chǎn)能的因素啟動過程次品損失質(zhì)量指數(shù) 報廢、重工等 設(shè)備預(yù)熱，調(diào)節(jié)等生產(chǎn)正式運(yùn)行之前產(chǎn)生的次品生產(chǎn)過程次品損失質(zhì)量指數(shù) 報廢、重工等 生產(chǎn)穩(wěn)定進(jìn)行時產(chǎn)生的次品表一 六大損失與 OEE的關(guān)系編輯本段OEE計算

8、實(shí)例我們舉一個例子來說明OEE的計算方法：設(shè)某設(shè)備某天工作時間為8h,班前方案停機(jī)15min,故障停機(jī)30min,設(shè)備調(diào)整25min,產(chǎn)品的理論加工周期為0.6 min/件，一天共加工產(chǎn)品 450件，有20件廢品，求這臺設(shè)備的OEE根據(jù)上面可知：方案運(yùn)行時間=8x60-15=465 (mi n)實(shí)際運(yùn)行時間=465-30-25=410 (mi n)有效率=410/465=0.881(88.1%)生產(chǎn)總量=450(件)理想速度x實(shí)際運(yùn)行時間=1/0.6 x 410=683表現(xiàn)性=450/683=0.658(65.8%)另外解法：表現(xiàn)性 =理想加工周期*生產(chǎn)數(shù)量/實(shí)際運(yùn)行時間=0.6*450/41

9、0=0.658(65.8%)質(zhì)量指數(shù)=45020/450=0.955(95.5%)OEE有效率x表現(xiàn)性x質(zhì)量指數(shù)=55.4%另一種OEE算法：OEE符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品/最大理論產(chǎn)量此例中最大理論產(chǎn)量 =8*60-15/0.6件=775件 符合質(zhì)量要求產(chǎn)品 =450-20=430件OEE=430/775*100%=55.4%OEE的作用實(shí)踐證明OEE是一個極好的基準(zhǔn)工具，通過OEE模型的各子項(xiàng)分析，它準(zhǔn)確清楚地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及 你可以進(jìn)行那些改善工作。長期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤。至U達(dá)提高生產(chǎn)效率的目的，同時

10、使公司防止不必要的消耗。編輯本段OEE數(shù)據(jù)采集方法OEE的計算雖然簡單，但是，在實(shí)際的應(yīng)用中，當(dāng)與班次，職工，設(shè)備， 產(chǎn)品等生產(chǎn)要素聯(lián)系在一起時，便變得十分復(fù)雜，利用人工采集數(shù)據(jù)計算 OEE顯得麻煩費(fèi)事，為了更有效的利用OEE這個工具，OEE數(shù)據(jù)采集信息化越來越成為人們關(guān)心的話題，OEE Toolkit 是世界上最優(yōu)秀的 OEE系統(tǒng)，它具有自動化 數(shù)據(jù)采集模塊，可以輕松地獲取有關(guān)設(shè)備的生產(chǎn)信息，為OEE提供最有價值的數(shù)據(jù)，同時，該系統(tǒng)也可以生成實(shí)時的生產(chǎn)信息報告，包 括故障停工，在制品信息和OEE等。通過這些有價值的數(shù)據(jù)，企業(yè)的管理工作無疑會變得輕松而簡單。該系統(tǒng)已在世界上許多著名公司得到廣泛

11、的 應(yīng)用，例如波音飛機(jī)，通用電氣，阿斯利康，道達(dá)爾石油等。編輯本段OEE計算實(shí)例設(shè)某設(shè)備某天工作時間為 8H,班前方案停機(jī) 10MIN,故障停機(jī)30MIN, 設(shè)備調(diào)整35MIN，產(chǎn)品的理論加工周期為 1min/件，一天共加工產(chǎn)品 400件， 有20件廢品，求這臺設(shè)備的 OEE根據(jù)上面可知：方案運(yùn)行時間=8*60-10=470 min 實(shí)際運(yùn)行時間=470-30-35=405min 有效率=405/470=0.86 86% 表現(xiàn)性=400/405=0.98(98%) 質(zhì)量指數(shù)=(400-20)/400=0.95(95%) OEE= 有效率*表現(xiàn)性*質(zhì)量指數(shù)=80%在上表 中,我們只列舉了一些事件

12、原因，在實(shí)際應(yīng)用中它可能包括與生產(chǎn)有關(guān)的任 何原因。OEE能準(zhǔn)確地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進(jìn)行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤，以到達(dá)提高生產(chǎn)效率的目的。編輯本段設(shè)備綜合效率OEE*什么是OEE*認(rèn)識OEE的三個構(gòu)成因素：可用水平，運(yùn)行水平，質(zhì)量水平* OEE計算要素與實(shí)例：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算 OEEOEE的計算與意義的解釋如何改善OEE評價目前的 OEE水平，提出改進(jìn)目標(biāo) 如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)控編輯本段OEE的實(shí)質(zhì)如果追究OEE的本質(zhì)內(nèi)涵，其實(shí)就是計算周期內(nèi)用于加工的理論

13、時間 和負(fù)荷時間的百分比。請注意，當(dāng)展開OEE公式，有OEE =時間開動率X性能開動率X合格品率=開動時間/負(fù)荷時間X 加工數(shù)量/開動時間/理論加工周期X 合格產(chǎn)量/加工數(shù)量=開動時間X加工數(shù)量X理論加工周期X合格產(chǎn)量/ 負(fù)荷時間X開動時間X加工數(shù)量約去分子、分母的公因子，OEE =理論加工周期X合格產(chǎn)量/負(fù)荷時間=合格產(chǎn)品的理論加工總時間/負(fù)荷時間這也就是實(shí)際產(chǎn)量與負(fù)荷時間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。三個環(huán)節(jié)的管理重點(diǎn)：時間開動率：重點(diǎn)管理設(shè)備故障時間和調(diào)整時間，即減少設(shè)備故障時間、產(chǎn)品切換時間。性能開動率：重點(diǎn)管理單件生產(chǎn)時間，即，減少單件生產(chǎn)時間。合格頻率：重點(diǎn)管理成品率，提高制程控制能力，減少不

14、良品的發(fā)生。三、產(chǎn)能需求平衡/預(yù)警機(jī)制1、產(chǎn)能負(fù)荷率計算產(chǎn)能負(fù)荷率：產(chǎn)能負(fù)荷率需凈產(chǎn)能劃產(chǎn)品/生產(chǎn)線凈產(chǎn)能需求方案產(chǎn)能負(fù)荷率預(yù)警設(shè)置初步方案> 1紅中長期擴(kuò)能> 1黃短期擴(kuò)能=1藍(lán)短期擴(kuò)能/不需擴(kuò)能V 1藍(lán)不需擴(kuò)能注：1產(chǎn)能負(fù)荷率反映了企業(yè)中長期、短期需求方案對目前凈產(chǎn)能比值的柔性指標(biāo)，其作為產(chǎn)能預(yù)警的根底數(shù)據(jù)，對產(chǎn)能提升方案起指導(dǎo)性作用。2當(dāng)負(fù)荷率反映3個月以內(nèi)需求產(chǎn)能狀態(tài)時，初步方案采取短期產(chǎn)能提升方案；3-6月以上，采取中長期產(chǎn)能提升方案；超過 6個月以上，采取長期產(chǎn)能提升方案。2預(yù)警設(shè)置采取紅黃藍(lán)三色，具體設(shè)置見三、2產(chǎn)能預(yù)警。2、產(chǎn)能預(yù)警C需長期產(chǎn)能擴(kuò)充/_嚴(yán)二r 一/需

15、炬期產(chǎn)能擴(kuò)充短期擴(kuò)充產(chǎn)能最大可荻得產(chǎn)能需求方案不需產(chǎn)能擴(kuò)充匸型擴(kuò)能預(yù)警線 標(biāo)準(zhǔn)洋產(chǎn)能 病朗擴(kuò)能預(yù)警線時間1坐標(biāo)軸縱軸表示產(chǎn)能，橫軸為時間進(jìn)度，兩條黑色虛線分別表示長期擴(kuò)能預(yù)警、短期擴(kuò)能預(yù)警，紅色實(shí) 線為需求線 變化情況可參照歷史數(shù)據(jù) 。2當(dāng)需求線在短期擴(kuò)能預(yù)警線以下時顯示為藍(lán)色橢圓。不設(shè)預(yù)警，不需擴(kuò)能；當(dāng)需求線在短期擴(kuò)能預(yù)警線 與長期擴(kuò)能預(yù)警線之間時，設(shè)置黃色預(yù)警，采取短期產(chǎn)能提升方案；當(dāng)紅色需求線超過長期擴(kuò)能預(yù)警線， 并長時間處于短期最大可獲得差能之上，采取紅色預(yù)警，并籌劃中長期擴(kuò)能方案。四、需求平衡 /產(chǎn)能提升策略1、約束產(chǎn)能的解決對策通過設(shè)置產(chǎn)能預(yù)警線， 提前對可能產(chǎn)生約束的時間點(diǎn)提出產(chǎn)

16、能擴(kuò)充的對策建 議，并針對各類擴(kuò)充對策預(yù)留實(shí)施提前期。2、超過短期預(yù)警線的解決對策：可以在標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能的根底上快速擴(kuò)充，并在1 個月內(nèi)投入使用，內(nèi)容概括為括號內(nèi)為準(zhǔn)備周期 ：1人力資源：A增加班次，采取兩班制或三班制1小時1星期B加班，適當(dāng)延長工作時間1小時一1星期C內(nèi)部支援，其他線暫時借調(diào)1小時一1星期D借用外協(xié)職工培訓(xùn)期在1個月內(nèi)；2增大外協(xié)量、外包量增大現(xiàn)有的方案外協(xié)比例，1 星期 2星期 ;3設(shè)備資源：內(nèi)部調(diào)配或快速購置 <1 個月 ；機(jī)器增加開機(jī)的臺數(shù)、開機(jī)時間 <1個月。4場地資源：內(nèi)部調(diào)配 <1個月等.3、超過長期產(chǎn)能預(yù)警線的解決對策：無法在現(xiàn)有資源根底上擴(kuò)充到達(dá)，需