塑料水杯模具設(shè)計說明書

1、 . . . 目錄1.聚丙烯（PP）水杯的工藝分析31.1塑件的工藝性分析31.2收縮率41.3塑件壁厚41.4塑件尺寸精度和表面粗糙度51.5脫模斜度52. 注塑機的選用62.1噴嘴尺寸72.2定位環(huán)尺寸72.3模具厚度82.4模具的長度與寬度83注射模設(shè)計步驟83.1塑件成型方案的確定83.2型腔數(shù)目的確定93.3成型零部件的設(shè)計計算93.4澆注系統(tǒng)設(shè)計123.4.1主流道的設(shè)計123.4.2澆口的設(shè)計153.5合模導(dǎo)向和定位機構(gòu)163.6緊固系統(tǒng)設(shè)計173.7側(cè)向抽芯系統(tǒng)設(shè)計173.7.1側(cè)向分型抽芯距的確定183.7.2側(cè)向分型抽芯力的計算183.7.3斜導(dǎo)柱的設(shè)計193.7.4斜導(dǎo)柱

2、側(cè)向分型抽芯的應(yīng)用形式193.8頂出機構(gòu)193.9推出脫模機構(gòu)203.10標(biāo)準模架的選取213.11排氣系統(tǒng)設(shè)計213.12注塑機參數(shù)的校核213.12.1開模行程的校核224模具圖235模具總裝圖24聚丙烯（PP）水杯注塑模設(shè)計摘要：本文對水杯的技術(shù)要求和工藝結(jié)構(gòu)進行了分析，確定了工藝方案與模具形式。而且對水杯進行了相關(guān)數(shù)據(jù)的分析與計算, 根據(jù)分析結(jié)果選注塑機和注塑工藝，從而確定聚丙烯水杯設(shè)計思路與方案，最后在設(shè)計過程中運用Pro/E、Auto CAD軟件進行注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計與計算并繪制出模具總裝圖以與部分非標(biāo)準圖形。從而得出完整的理論設(shè)計結(jié)果,為今后工程設(shè)計打下了基礎(chǔ)。關(guān)鍵詞：聚丙烯水杯，塑

3、模，設(shè)計, 型芯, 型腔Design of Injection Mold of Polypropylene CupAbstract: This paper analyzes the technological requirements and the technical structures of polypropylene cup to determine the technical solution and the mold styles. This paper also analyzes and calculates the relevant data of the cup, and w

4、hereupon selects the injection machine and injection technique, determines the design idea, makes the general drawing of mold, and some non-standard drawings with Pro/E and AutoCAD, to obtain the final theoretical design. The design lays a foundation for future design. Key words: polypropylene cup,

5、plastic mold, design, core, cavity 1. 聚丙烯（PP）水杯的工藝分析1.1塑件的工藝性分析聚丙烯（PP）水杯是我們?nèi)粘Ｉ钏仨毜挠闷罚茄b水的良好用具。其產(chǎn)品主要通過注塑模成型制造，塑件產(chǎn)品圖和詳細尺寸見圖1-1和圖1-2。圖1-1主要尺寸1.2收縮率前人已經(jīng)為我們總結(jié)了常用的塑料常用收縮率，對于生產(chǎn)性的塑件，實際已經(jīng)證明，這些數(shù)據(jù)已經(jīng)能夠應(yīng)付實際的生產(chǎn)要求了。即使對于精密塑件也給予了其它方面的補償。故而，對于實際的生產(chǎn)只要按照經(jīng)驗數(shù)據(jù)就可以滿足生產(chǎn)要求了。表1-3給出常見塑料的收縮率，以備查詢：表 1-3 常用塑料的收縮率塑料名稱聚乙烯聚丙烯聚氯乙烯聚苯

6、乙烯聚碳酸脂尼龍ABS聚甲醛縮寫PEPPPVCPSPSN6ABSPOM計算收縮率1.5-3.61.0-2.50.6-1.50.6-0.80.5-0.80.8-2.50.3-0.81.2-3.0對于聚丙烯水杯產(chǎn)品，材料為PP，理論收縮率為15/1000，而實際與理論是有區(qū)別的。按照前人經(jīng)驗此項設(shè)計收縮率取20/1000。1.3塑件壁厚塑料制品應(yīng)該有一定的厚度，這不僅是為了塑料制品本身在使用中有足夠的強度和剛度，而且也是為了塑料在成型時有良好的流動狀態(tài)。塑件壁厚受使用要求、塑料材料性能、塑件幾何尺寸以與成型工藝等眾多因素的制約。根據(jù)成型工藝的要求，應(yīng)盡量使制件各部分壁厚均勻，避免有的部位太厚或者太

7、薄，否則成型后會因收縮不均勻而使制品變形或產(chǎn)生縮坑，凹陷燒傷或者填充不足等缺陷。熱塑性塑料的壁厚應(yīng)該控制在1mm4mm之間。太厚，以產(chǎn)生氣泡和缺陷，同時也不易冷卻。該產(chǎn)品圖反映出，此塑料件最大壁厚為3.0mm，最小壁厚為2mm，壁厚均勻，在2mm4mm的推薦值之間。易于成型。1.4塑件尺寸精度和表面粗糙度表1-2 精度等級選用推薦值：類別塑料品種建議采用的等級高精度一般精度低精度1PS345ABS聚甲苯丙烯酸甲脂PCPSU 聚砜PF氨基塑料30玻璃纖維增強塑料2聚酰胺6.66 610 9.10 10456氯化聚乙醚PVC硬3POM567PPPE低密度4PVC678PE高密度塑件的尺寸精度是指成

8、型后所獲得的塑件產(chǎn)品尺寸和圖紙中尺寸的符合程度。一般而言，塑件尺寸精度是取決于塑料因材質(zhì)和工藝條件引起的塑料收縮率圍大小，模具制造精度、型腔型芯的磨損程度以與工藝控制因素。而模具的某些結(jié)構(gòu)特點又在相當(dāng)大程度上影響塑件的尺寸精度。故而，塑件的精度應(yīng)盡量選擇的低些。對于本產(chǎn)品，圖紙未注明尺寸精度，查表1-2，我們?nèi)T7級精度。表面質(zhì)量一般要求較高，在Ra0.8以上。1.5脫模斜度由于制品在冷卻后產(chǎn)生收縮，會緊緊包住型芯或型腔突出的部分，為了使制件能夠順利從模具中取出或者脫模，必須對塑件的設(shè)計提出脫模斜度的要求，要求在塑件設(shè)計時或者在模具設(shè)計時給予充分的考慮，設(shè)計出脫模斜度。目前并沒有精確的計算公

9、式，只能靠前人總結(jié)的經(jīng)驗數(shù)據(jù)。塑件的脫模斜度與塑料的品種，制品形狀以與模具結(jié)構(gòu)均有關(guān)，一般情況下取0.5度，最小為15分到20分。由于塑料制品的產(chǎn)品圖可知，塑件的外壁有2°的斜度。此結(jié)構(gòu)本身就在常用的脫模斜度圍，本身就有利于制品脫模，且此塑料制品的材料為PP，此產(chǎn)品能夠脫模，故無需另行設(shè)計。2. 注塑機的選用注塑機的選用包括兩方面的容：一是確定注塑機的型號，是塑件、塑料、注塑模與注射工藝等所需要求的注塑機的規(guī)格參數(shù)在所選注塑機的規(guī)格參數(shù)圍之；二是調(diào)整注塑機的技術(shù)參數(shù)至所需要的參數(shù)。根據(jù)塑料的品種、塑件的結(jié)構(gòu)、成型方法、生產(chǎn)批量、現(xiàn)有設(shè)備與注射工藝等進行選擇。本制品采用臥式注塑機低壓注

10、射。選用zs-130/90螺桿式注塑機。其技術(shù)規(guī)格為：1 螺桿直徑37mm2 注射容量（理論）130 cm33 注射重量（PS）130g4 注射壓力60MPa5注射速率90cc/sec6塑化能力（PS）12g/sec7注射行程 160mm8螺桿轉(zhuǎn)速0175rpm9料筒加熱功率6KW10鎖模力900KN 11拉桿間距（水平X垂直）350x310mm12允許最大模具厚度 406mm13允許最小模具厚度 165mm14移模行程300mm15模板最大開距610mm16油泵電機功率11KW17油箱容積235L18機器尺寸（長X寬X高）3800x1100x1750mm2.1噴嘴尺寸注塑機噴嘴頭一般為球面，

11、其球面半徑R應(yīng)與模具的主流道始端的球面半徑吻合，以免高壓熔體從隙縫處溢出，一般模具的主流道始端的球面半徑應(yīng)比噴嘴球半徑大25mm，否則主流道的塑料凝料無法脫出，其相應(yīng)尺寸關(guān)系如圖3-1。圖 3-1噴嘴與澆口套的尺寸關(guān)系圖其中，R=r+（25）mm D=d+（0.51）mm2.2定位環(huán)尺寸注塑機定模固定板上有一規(guī)定尺寸的定位孔，注塑模定模板上相應(yīng)設(shè)計有定位環(huán)。為了使模具的主流道的中心線與注塑機噴嘴的中心線相重合，模具定模固定板上的定位環(huán)或主流道襯套與定位環(huán)的整體式結(jié)構(gòu)的外徑尺寸d應(yīng)與注塑機固定模板上的定位孔呈間隙配合，便于模具安裝。定位環(huán)的高度小型模具為710mm，大型模具為 10 15mm，定

12、位孔深度應(yīng)大于定位環(huán)的高度。2.3模具厚度在模具設(shè)計時應(yīng)使模具的總厚度位于注塑機可安裝模具的最大模厚和最小模厚之間.同時應(yīng)校核模具的外形尺寸,使得模具能從注塑機拉桿之間裝入.模具閉合后的厚度（閉合厚度）Hm應(yīng)在注塑機允許的最大模具厚度和最小模具厚度之間，即式中: 2.4模具的長度與寬度模具外形尺寸要與注塑機拉桿間距相適應(yīng)，校核其安裝時能否穿過拉桿空間在動、定模固定板上固定。模具在注塑機動、定模固定板上安裝的方式有兩種：用螺釘直接固定（大型注塑模多用此法）和用螺釘、壓板固定（中、小型模具多用此法）。采用第一種方法時，動、定模座板上的螺釘孔尺寸與間距應(yīng)與注塑機對應(yīng)模板上所開設(shè)的螺孔相適應(yīng)（注塑機動

13、、定模安裝板上開著許多不同間距的螺釘孔，只要保證與其中一組相適應(yīng)即可）;若采用后一種方法，靈活性大，只需在模具動、定模固定板附近有螺孔就行。本模具采用后一種。3注射模設(shè)計步驟3.1塑件成型方案的確定通常，塑料按照性能分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩種，兩種塑料的成型方式有所不同，對于熱塑性塑料大多數(shù)都是注射成型，本產(chǎn)品要求材料為PP，PP為熱塑性塑料，且多為注射成型，根據(jù)實際，我們采用注射成型。3.2型腔數(shù)目的確定對于一個塑件的模具設(shè)計的第一步驟就是型腔數(shù)目的確定。單型腔模具的優(yōu)點是：塑件精度高；工藝參數(shù)易于控制；模具結(jié)構(gòu)簡單；模具制造成本低，周期短。缺點是：塑件成型的生產(chǎn)率低、成本高。單型腔模具

14、適用于塑件較大，精度要求較高或者小批量與試生產(chǎn)。多型腔模具的優(yōu)點是：塑件成型的生產(chǎn)率高，成本低。缺點是：塑件精度低；工藝參數(shù)難以控制。模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜；模具制造成本高，周期長。多型腔模具適用于大批量、長期生產(chǎn)的小塑件。根據(jù)塑件的精度：根據(jù)經(jīng)驗，在模具中每增加一個型腔，塑件的尺寸精度就要降低4%。確定型腔數(shù)目的方法：考慮到塑件的技術(shù)要求，本設(shè)計采用根據(jù)注射量方法確定型腔數(shù)目。即：式中，G注塑機的最大注射量（130g）單個塑件的重量（25g）澆注系統(tǒng)的重量（14.9g）但根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和尺寸形狀來看不起，由于該塑件尺寸形狀很大，只能為一模1腔。根據(jù)需要和后續(xù)加工的要求我們確定為平行于塑件的最大尺寸方向，

15、中心分布。3.3成型零部件的設(shè)計計算成型零部件的設(shè)計計算主要指成型部分，與塑件接觸部分的尺寸計算。而對于塑件尺寸精度的影響因素主要有以下方面：1.成型零部件的磨損其主要是塑料熔體在成型行腔中的流動以與脫模時塑件與型腔或型心的摩擦，而一后者為主。為簡化設(shè)計計算，一般只考慮與塑件脫模方向平行的磨損量，對于垂直方向的不于考慮，而忽略不計。中小形塑件我們?nèi)=1/6。2.成型零部件的制造誤差成型零部件的制造包括成型零部件的加工誤差和安裝、配合誤差兩個方面，設(shè)計時一般將成型零部件的制造誤差控制在塑件相應(yīng)公差的1/3左右，z=1/3 ,通常取IT6IT9級精度。3.塑件的基本尺寸計算：型腔徑向尺寸= =

16、校核: =(2.5%-1.5%)×80+0.6+0.3=1.7<1.8(等式成立)= =校核: =(2.5%-1.5%)×74+0.6+0.3=1.64<1.8(等式成立)型芯徑向尺寸= =mm 校核: =(2.5%-1.5%)×68+0.6+0.3=1.58<1.8(等式成立) 型腔深度= =mm 校核: =(2.5%-1.5%)×98+0.8+0.4=2.18<2.4(等式成立) 型芯高度= = mm 校核: =(2.5%-1.5%)×92+0.7+0.35=1.97<2.1(等式成立) 壁厚= =mm 校核:

17、 =(2.5%-1.5%)×3+0.127+0.01=0.167<0.384(等式成立) 圓角= =mm 校核: =(2.5%-1.5%)×27+0.33+0.17=0.77<1(等式成立)= =mm 校核: =(2.5%-1.5%)×5+0.33+0.17=0.55<1(等式成立 柄長= =mm 校核: =(2.5%-1.5%)×30+0.33+0.17=0.8<1(等式成立3.4澆注系統(tǒng)設(shè)計流道設(shè)計包括主流道、澆口的設(shè)計。3.4.1主流道的設(shè)計主流道通常位于模具中心塑料熔體入口處，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或是型腔

18、。由于主流道要與高溫塑料熔體與注塑機噴嘴反復(fù)接觸，所以在注塑模中主流道部分常設(shè)計成可以拆卸更換的主流道襯套。在臥式或立式注塑機上使用的注塑模中，主流道垂直于模具分型面。為了使塑料熔體按順序的向前流動，開模時塑料凝料能從主流道中順利的拔出，需將主流道設(shè)計成圓錐形，具有2°4°的錐角，壁有Ra0.8以下的表面粗糙度，拋光時應(yīng)沿軸向進行，其結(jié)構(gòu)如圖4-5。若沿圓周進行拋光，產(chǎn)生側(cè)向凹凸面，使主流道凝料難以拔出。同時澆口套與注塑機噴嘴接觸平凡，為防止撞傷，應(yīng)采取淬火處理使其具有較高的硬度（48HRC52HRC）。在直角式注塑機上使用的模具中，因主流道開設(shè)在分型面上，故不需要沿軸線方

19、向拔出主流道的凝料，主流道可以設(shè)計成等粗的圓柱形。主流道的基本尺寸通常取決于兩個雙方面：第一個方面是所使用的塑料種類，所成型的制品質(zhì)量和壁厚大小。其表如表4-1： 表4-1 參考表制品質(zhì)量/gD1/mmR/mm02030.5204041401505115030062300500825001500102 第二個方面，注塑機噴嘴的幾何參數(shù)與主澆道尺寸的關(guān)系，如圖： 熱塑性塑料的主流道襯套與注塑機噴嘴的尺寸：主流道始端直徑B=A+（0.51）mm，球面凹坑半徑mm，半錐角a為，盡可能縮短長度L（小于60mm為佳）。如圖4-2：圖 4-2 澆口套與注塑機噴嘴關(guān)系本套模具主流道設(shè)計要點是：1. 為便于凝

20、料從主流道中拉出，主流道設(shè)計成圓錐形，其錐角=3°，壁粗糙度為Ra=0.63，整個主流道都在襯套中，并未采取分段組合形式。2. 主流道大端處是根據(jù)注塑機的噴嘴頭來設(shè)計的，呈圓角，其半徑R=21mm，以減小料流在轉(zhuǎn)向時過渡的阻力。3. 為使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道和注塑機的噴嘴緊密接觸，主流道對接處設(shè)計成半球形凹坑，其半徑R= X +( 25 )mm，X=18mm，取R=21mm。其主澆道小端直徑d1 =d2 +( 0.51 ) mm,取d1=4mm。4. 流道應(yīng)保持光滑的表面，避免留有影響塑料流動和脫模的尖角毛刺等。本套產(chǎn)品澆口套如圖4-3：3.4.2澆口的設(shè)

21、計澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵組成部分。澆口的形狀、位置和尺寸對制品的質(zhì)量影響很大。澆口的作用主要有以下幾點：1. 熔體充模后，首先在澆口處凝固，當(dāng)注塑機螺桿抽回時可防止熔體向流道回流。2. 熔體在流經(jīng)狹窄的澆口時產(chǎn)生的摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模。3. 易于切除澆口尾料，二次加工方便。4.對于多型腔模具，用以平衡進料；對于多澆口單型腔模具，用于控制熔接痕的位置。澆口的截面積通常為分流道的截面面積的0.03%0.09%。澆口截面積通常有矩形和圓形兩種。澆口長度約為0.52mm左右。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。在注塑模具中常用的

22、澆口形式有如下幾種：直接澆口、點澆口、潛伏式澆口、側(cè)澆口、重疊式澆口、扇形澆口、平縫式澆口、盤形澆口、圓環(huán)形澆口、輪輻式澆口與爪形澆口、護耳澆口。澆口開設(shè)的位置對制品的質(zhì)量影響很大，在確定澆口的位置時應(yīng)注意以下幾點：1. 澆口應(yīng)設(shè)在能使型腔各個角落都可以同時填滿的位置。2. 澆口應(yīng)設(shè)置在制品壁厚較厚的部位，使熔體從厚斷面流向薄斷面，以利于補料。3. 澆口的部位應(yīng)選在易于排除型腔空氣的位置。4. 澆口的位置應(yīng)選在能避免制品表面產(chǎn)生熔合紋的部位。當(dāng)無法避免產(chǎn)生熔合紋的產(chǎn)生時，澆口位置的選擇應(yīng)考慮到熔合紋產(chǎn)生的部位是否合適。5. 澆口的設(shè)置應(yīng)避免引起熔體斷裂的現(xiàn)象。6. 澆口應(yīng)設(shè)置在不影響制品外觀的

23、部位。7. 不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口，一般制品澆口附近的強度較差。由于設(shè)計零件是表面要求較高的塑件，又因為該模具因其結(jié)構(gòu)復(fù)雜為3板模機構(gòu)，故選擇點澆口為佳。并且表面網(wǎng)格的孔上。3.5合模導(dǎo)向和定位機構(gòu)注塑模閉合時為了保證型腔形狀和尺寸的準確性，應(yīng)按一定的方向和位置合模，所以必須設(shè)有導(dǎo)向定位機構(gòu)，最常見的導(dǎo)向定位機構(gòu)是在模具型腔四周設(shè)24對互相配合的導(dǎo)向柱和導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱設(shè)在動模邊或在定模邊均可，但一般設(shè)在主芯型周圍。導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)向定位和承受注塑時產(chǎn)生側(cè)壓力三個作用：1.導(dǎo)向作用動定模合模時按導(dǎo)向機構(gòu)的引導(dǎo)，使動定模按正確方位閉合，避免凸模進入凹模時因方位搞錯而損壞模具

24、或因定位不準而相互碰傷，因此設(shè)在型芯周圍的導(dǎo)柱應(yīng)比主型芯高出至少68mm。這對于移動式模具采用人工合模時特別重要。2.定位作用在模具閉合后使型腔保持正確的形狀和所有由動定模合模構(gòu)成的尺寸的精度，例如定位不準引起桶形塑件壁厚不均或尺寸精度下降。3.承受注塑產(chǎn)生的側(cè)壓力當(dāng)塑件形狀不對稱或通過側(cè)澆口注入塑件時都會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，該力會使動定模在分型面處產(chǎn)生錯動，當(dāng)側(cè)壓力很大時，還不能單靠導(dǎo)柱來承擔(dān)，需要設(shè)錐面或斜面進行定位，例如采用圓錐面作分型面能起很好的定位作用。導(dǎo)柱和導(dǎo)套在模具上的安裝使用如模架圖。對導(dǎo)柱尺寸和結(jié)構(gòu)有以下幾點要求：（1）直徑和長度導(dǎo)柱的直徑在1263mm之間時，按經(jīng)驗其直徑d和模

25、板寬度B之比為d/B0.060.1，圓整后選標(biāo)準值。導(dǎo)柱無論是固定段的直徑還是導(dǎo)向段的直徑，其形位公差與尺寸公差的關(guān)系應(yīng)遵循包容原則，即軸的作用尺寸不得超過最大實體尺寸，而軸的局部實際尺寸必須在尺寸公差圍才合格。導(dǎo)柱長度應(yīng)該比凸模端面的高度高出68mm（2）形狀導(dǎo)柱的端部做成錐形或半球形的先導(dǎo)部分，錐形頭高度取與相鄰圓柱直徑的1/3，前端還應(yīng)倒角，使其能順利進入導(dǎo)向孔。大中型模具導(dǎo)柱的導(dǎo)向段應(yīng)開設(shè)油槽，以儲存潤滑油脂。（3）公差配合安裝段與模板間采用過渡配合H7/k6，導(dǎo)向段與導(dǎo)向孔間采用動配合（間隙配合）H7/f7。（4）粗糙度固定段表面用Ra0.8,導(dǎo)向段表面采用Ra0.4。（5）材料導(dǎo)柱

26、應(yīng)具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的芯部，因此多采用中碳鋼（45號鋼），碳（0.50.8mm深），經(jīng)淬火處理（RC5660）或碳素工具鋼（T8A，T10A）經(jīng)淬火或表面處理（HRC5055）。對導(dǎo)套尺寸和結(jié)構(gòu)設(shè)計有以下幾點要求。導(dǎo)向孔可以直接加工在模板上，這種結(jié)構(gòu)加工簡便，但模板上未淬火的導(dǎo)向孔耐磨性差，用于塑件批量小的模具，多數(shù)模具的導(dǎo)向孔鑲有導(dǎo)套，它既可淬硬以提高壽命，又可在磨損后方便更換。（1）形狀可分為直導(dǎo)套和帶軸肩導(dǎo)套兩類。（2）公差配合與表面粗糙度導(dǎo)套孔與導(dǎo)柱之間采用動配合H7/f7。外表面與模板孔為較緊的過度配合H7/n6（直導(dǎo)套）或H8/K7帶軸肩導(dǎo)套），其前端可設(shè)計長3mm

27、的引導(dǎo)部分，按松動配合H8/e7制造，其粗糙度外表面均可用Ra0.8或Ra1.6。（3）材料導(dǎo)套的材料可用耐磨材料，如銅合金制造，當(dāng)用碳鋼時也可采用碳素工具鋼淬火處理。硬度HRC5055，或采用45號鋼碳淬火，其表面硬度為HRC5660，但其硬度最好比導(dǎo)柱低5度左右。本注塑模選帶軸肩的導(dǎo)套，導(dǎo)套、導(dǎo)柱與模板間均采用過渡配合的固定方式。3.6緊固系統(tǒng)設(shè)計模具所有的模板和零件（除導(dǎo)套和導(dǎo)柱外）都是用六角螺釘連接的。用圓柱銷和導(dǎo)柱來定位的。3.7側(cè)向抽芯系統(tǒng)設(shè)計抽芯形式其結(jié)構(gòu)如圖4-11：圖 4-11 如圖4-11所示，此側(cè)向抽芯機構(gòu)是由（15）斜導(dǎo)柱等構(gòu)成。側(cè)向抽芯的實現(xiàn)是在開模時定模底座帶動斜導(dǎo)

28、柱運動，而斜導(dǎo)柱又帶動（2）定模板運動分開，從而實現(xiàn)側(cè)抽芯。3.7.1側(cè)向分型抽芯距的確定一般情況下，側(cè)向抽芯距通常比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)凹凸臺的高度大23mm。塑件上側(cè)凹深38mm，。定抽芯距最少為（382）mm即40mm。3.7.2側(cè)向分型抽芯力的計算其中，F(xiàn)c抽芯力（N）c側(cè)型芯成形部分的截面平均周長。h側(cè)型芯成形部分的高度。p塑件對側(cè)抽芯的收縮力（包緊力），模冷卻的塑件，p（0.81.2）X 107 Pa。取p1.0 X 107 Pa。塑件在熱關(guān)態(tài)時對鋼的摩擦系數(shù)，一般0.150.2，取0.18。側(cè)抽芯的脫模斜度或傾余角，取20°。代入上式得:3.7.3斜導(dǎo)柱的設(shè)計1

29、.斜導(dǎo)柱形狀采用圓形截面的斜導(dǎo)柱，其圖如4-12。2.斜導(dǎo)柱傾角一般在設(shè)計時不大于25°，最常用為12°22°，通常抽芯距短時取小些，抽芯距長時取大些;抽芯力大時可取小些，抽芯力小時可取大些。另外，斜導(dǎo)柱在對稱布置時，抽芯力可相互抵消，可取大些，而斜導(dǎo)柱非對稱布置時，抽芯力無法抵消，要取小些。綜上所述，因模具的斜導(dǎo)柱為對稱布置，且抽芯距較小，抽芯力也不大，取20°。3.斜導(dǎo)柱的直徑計算由抽芯力Fc，傾角20°，查表得最大彎曲力Fw、Hw，根據(jù)Fw和Hw以與，查表得斜導(dǎo)柱直徑為25mm。3斜導(dǎo)柱的長度計算粗略計算：L3=Ssin，取L為118mm

30、。3.7.4斜導(dǎo)柱側(cè)向分型抽芯的應(yīng)用形式選擇斜導(dǎo)柱安裝在定模。3.8頂出機構(gòu)該塑料產(chǎn)品可用推桿推出產(chǎn)品,當(dāng)動模板和定模板分開時，在斜導(dǎo)柱的作用下，動模板左右分開一定距離，然后在推桿的作用下，把塑件一下推出，達到頂出物件的目的。3.9推出脫模機構(gòu)1. 推出脫模機構(gòu)的選用原則設(shè)計推出脫模機構(gòu)，必須根據(jù)制品的形狀，復(fù)雜程度和注塑機推出機構(gòu)形式選取。采用何種不同類型的推出脫模機構(gòu)，其選用原則如下：1. 使制品脫模后不致變形，推力分布均勻，推力面盡可能大，并靠近型芯。2. 制品在推出時不能造成碎裂，推力應(yīng)設(shè)在制品能承受較大力的地方，如肋部、凸緣、殼體壁等處。3. 盡量不損傷制品的外觀。4. 推出機構(gòu)應(yīng)動

31、作可靠，運動靈活，制造方便，配換容易。5. 推桿材料推桿的材料多為45鋼、T8或T10碳素工具鋼，推桿頭部需淬火處理，硬度大于50HRC，表面粗糙度在Ra1.6m以下，較好的表面質(zhì)量可防止推桿與孔咬死，并延長使用壽命。在存放推桿時，為防止有害氣體與介質(zhì)的侵蝕，應(yīng)涂上二硫化鉬。6. 推桿的導(dǎo)向?qū)τ诤袛?shù)量較多并且頂出較細小的頂管頂出機構(gòu)，以與大面積的推板頂出機構(gòu)來講，防止頂出機構(gòu)的歪斜和扭曲是非常重要的，不然會造成細小頂管的變形甚至折斷，推板與型芯間的磨損擦傷，為了避免以上現(xiàn)象的發(fā)生，要求在脫模機構(gòu)導(dǎo)向的同時還起到支撐中間墊板的作用，防止中間墊板的彎曲。由于本模具中的頂出桿比較多，必須設(shè)計導(dǎo)向系統(tǒng)，即有導(dǎo)柱和導(dǎo)套。7. 推桿的復(fù)位使用推桿作為推出零件的脫模機構(gòu)，在完成一次脫模動作，開始下一次注射工作循環(huán)時，與制品接觸的推桿必須回復(fù)到初始位置。因此，必須設(shè)有復(fù)位裝置。本模具設(shè)置復(fù)位彈簧。3.10標(biāo)準模架的選取依據(jù)前面計算數(shù)據(jù),確定選用250×250A2