石灰回轉(zhuǎn)窯設(shè)備回轉(zhuǎn)窯不同振動(dòng)狀況的分析與處理方法

1、石灰回轉(zhuǎn)窯設(shè)備回轉(zhuǎn)窯不同振動(dòng)狀況的分析與處理方法我公司 2500t/d 熟料生產(chǎn)線自 xx 年投產(chǎn)以來，回轉(zhuǎn)窯出現(xiàn)過兩次較嚴(yán)重的振動(dòng)情況。分析發(fā)現(xiàn)，兩次振動(dòng)的起因不同，為此采用了不同的處理方法，比較 _ 地解決了振動(dòng)問題。現(xiàn)將振動(dòng)原因分析及處理措施參供如下。1. 基礎(chǔ)下沉引起的振動(dòng)與測量1.1振動(dòng)情況xx 年 7 月至 8 月，回轉(zhuǎn)窯出現(xiàn)了不正常的振動(dòng)情況，主要表現(xiàn)為檔、 III 檔水平方向和垂直方向振動(dòng)較大，軸向振動(dòng)不大（站在窯臺(tái)上感覺很明顯），檔振動(dòng)明顯小于檔、 III 檔。根據(jù)回轉(zhuǎn)窯基礎(chǔ)所處位置的地質(zhì)條件及基礎(chǔ)情況，分析認(rèn)為是由于、III檔基礎(chǔ)的不規(guī)則下沉， 造成了回轉(zhuǎn)窯托輪的擺放位置發(fā)

2、生變化，導(dǎo)致回轉(zhuǎn)窯中心線發(fā)生了偏斜從而引起了振動(dòng)的。由于原±0.00 平面被破壞，我們重新設(shè)定基準(zhǔn)平面后測得的基礎(chǔ)沉降數(shù)據(jù)，無法與回轉(zhuǎn)窯建成后當(dāng)時(shí)測定的沉降點(diǎn)常量數(shù)據(jù)進(jìn)行對比，故而無法確定基礎(chǔ)到底沉降量是多少。因此05 年 9 月我們測量了回轉(zhuǎn)窯筒體軸線的垂直直線度和筒體軸線水平直線度，以從另一角度來判斷、III檔基礎(chǔ)的下沉情況。1.2振動(dòng)測量與分析（ 1）筒體軸線垂直直線度的測量。 其測量方法是利用水準(zhǔn)儀建立一個(gè)水平基準(zhǔn)面， 由標(biāo)尺讀取各檔位輪帶正下方最低點(diǎn)相對于水平基準(zhǔn)面的高度， 并根據(jù)輪帶的直徑以及輪帶與筒體之間的滑移量， 計(jì)算得到回轉(zhuǎn)窯各檔支承處筒體中心在垂直方向上的相對高差

3、， 從而得到筒體軸線的垂直直線度，測量結(jié)果見圖 1。（ 2）筒體軸線水平直線度測量。其測量方法是利用經(jīng)緯儀在回轉(zhuǎn)窯的一側(cè)建立一個(gè)與窯頭和窯尾托輪底座中心連線基本平行的鉛垂基準(zhǔn)面， 測量各檔位處輪帶相對于垂直基準(zhǔn)面的水平位移， 然后根據(jù)輪帶直徑計(jì)算得到各檔位處輪帶中心的水平位置及其變化情況， 輪帶中心與筒體中心在同一鉛垂面內(nèi)，從而得到筒體軸線的水平直線度，結(jié)果見圖 2。（ 3）測量結(jié)果分析。分析圖 1 和圖 2 的測量結(jié)果可以看出，該回轉(zhuǎn)窯存在問題主要有以下三方面：檔筒體中心與理想中心線有較大程度降低，達(dá) 25mm，同時(shí)筒體中心線向東偏移量達(dá) 20mm。檔輪帶比設(shè)計(jì)高度有一定程度降低，但目前檔筒

4、體中心高出、檔筒體中心連線達(dá) 34mm，高出筒體理想中心線 21.6mm，同時(shí)筒體中心向東偏移 6.9mm；檔輪帶向南端移動(dòng)較多，并有較大程度降低，同時(shí)筒體中心向西偏移量也達(dá) 8.2mm。1.3處理方案根據(jù)回轉(zhuǎn)窯中心線的測量結(jié)果， 結(jié)合回轉(zhuǎn)窯的運(yùn)行狀況， 決定：（ 1）測量過程中存在一定的誤差， 測量結(jié)果與理想中心線的偏差太大，所以不能以測量結(jié)果的數(shù)據(jù)為標(biāo)準(zhǔn)來對托輪進(jìn)行調(diào)整， 但可以測量結(jié)果作為指導(dǎo)方向。（ 2）考慮檔托輪與理想中心線的偏差相對較小且振動(dòng)也較小，故以檔托輪為基準(zhǔn)對、檔托輪進(jìn)行調(diào)整。（ 3）由于調(diào)整的過程是對窯筒體的校正過程， 調(diào)整后托輪與輪帶的受力狀況將發(fā)生改變，所以應(yīng)采用“微

5、量多次，邊調(diào)整邊觀察”的原則進(jìn)行調(diào)整。 具體調(diào)整數(shù)值及頻次初步確定如下： 每次調(diào)整角度為 15°，每天最大調(diào)整角度為 90°，調(diào)整完成后觀察一天左右再進(jìn)行下一次的調(diào)整。（ 4）調(diào)整過程中，應(yīng)同時(shí)對筒體溫度、托輪軸瓦溫度、窯速、投料量、液壓擋輪壓力等相關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行記錄， 還要對軸瓦油膜形成情況、窯的振動(dòng)狀況等無數(shù)據(jù)的參數(shù)進(jìn)行觀察， 以比對調(diào)整前后變化情況，結(jié)合調(diào)整過程中回轉(zhuǎn)窯的振動(dòng)變化情況， 如各項(xiàng)參數(shù)在幾次調(diào)整后漸趨好，則相應(yīng)要加大調(diào)整力度，否則應(yīng)調(diào)回。按照上述方案并通過一周多的調(diào)整后，回轉(zhuǎn)窯的振動(dòng)狀況得到了明顯的改善，、檔托輪各個(gè)瓦的調(diào)整數(shù)據(jù)見表 1，其中托輪布置和托輪瓦編

6、碼見圖 3 所示。2. 輪帶接觸面不平引起的振動(dòng)xx 年 1 月，回轉(zhuǎn)窯又出現(xiàn)了不正常的振動(dòng)情況，主要表現(xiàn)為檔、檔、檔軸向振動(dòng)較大，水平方向和垂直方向振動(dòng)不大（站在窯臺(tái)上手摸軸瓦座殼體感覺較明顯） ，并且的振動(dòng)大于檔的振動(dòng)，檔的振動(dòng)又大于檔的振動(dòng)。 根據(jù)這種情況分析認(rèn)為， 可能是由于液壓擋輪與輪帶的接觸面不均勻造成的。追溯到 08 年年底，回轉(zhuǎn)窯在運(yùn)行中曾發(fā)生： 液壓擋輪上部軸承破碎成碎塊，在回轉(zhuǎn)窯重力作用下， 液壓擋輪接觸面的上部向窯頭方向傾斜，接觸面最下部與輪帶接觸面刮蹭；并且回轉(zhuǎn)窯不是在軸承一損壞就發(fā)生了跳停， 而是一直運(yùn)行到卡死狀態(tài)； 停機(jī)后發(fā)現(xiàn)在輪帶的接觸面上出現(xiàn)了無規(guī)律不連續(xù)的很深

7、的劃痕，最高與最低處相差近7mm。修復(fù)液壓擋輪后，由于操作的原因，當(dāng)時(shí)的窯速最高在2.8 r/min以下，故回轉(zhuǎn)窯的振動(dòng)不是很大。后來我們采用了“薄料快燒”的操作方法，回轉(zhuǎn)窯的窯速提高到 3.5 r/min ，有時(shí)甚至達(dá)到 3.8 r/min ，這時(shí)回轉(zhuǎn)窯的振動(dòng)明顯大了很多，出現(xiàn)了嚴(yán)重的振動(dòng)情況。由于輪帶接觸面上劃痕，使得接觸面存在高低不平的現(xiàn)象，液壓擋輪與輪帶的接觸情況屬于線接觸， 回轉(zhuǎn)窯在運(yùn)行過程中接觸情況不時(shí)發(fā)生變化， 有時(shí)在輪帶面上相對較高的地方接觸， 有時(shí)在輪帶面上相對較低的地方接觸， 不均勻接觸導(dǎo)致了回轉(zhuǎn)窯的軸向竄動(dòng)。 而且由于檔距離液壓擋輪較近所以竄動(dòng)的幅度較小， 檔距離液壓擋輪較遠(yuǎn)所以竄動(dòng)的幅度較大。 針對這種情況， 我們停窯時(shí)更換了液壓擋輪，使液壓擋輪與輪帶在運(yùn)行過程中慢慢磨合， 逐漸消除輪帶上的劃痕，使輪帶接觸面變?yōu)槠秸剞D(zhuǎn)窯的振動(dòng)情況得到了有效的改善。3. 結(jié)語（ 1）回轉(zhuǎn)窯的振動(dòng)不僅影響其本身的設(shè)備安全， 而且影響其系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行與熟料產(chǎn)質(zhì)量， 繼而嚴(yán)重影響企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益， 所以預(yù)防和及時(shí)控制回