沈陽(yáng)職業(yè)技術(shù)學(xué)院電弧爐煉鋼的基本操作規(guī)程

1、沈陽(yáng)職業(yè)技術(shù)學(xué)院電弧爐煉鋼的基本操作規(guī)程1熔化期在電弧爐煉鋼操作工藝中，從通電開(kāi)始到爐料全部熔清為止稱為熔化期。熔化期的時(shí)間約占冶煉時(shí)間的一半左右，耗電量約占總電耗量的2/3左右?？s短爐料熔化時(shí)間是提高產(chǎn)量和降低電耗的重要途徑。熔化期的任務(wù)是在保護(hù)爐體壽命前提下，使用最少的電耗快速熔化爐料并使鐵液升溫，同時(shí)造好熔化渣，達(dá)到穩(wěn)定電弧，防止吸氣和提前去磷的目的。其具體操作規(guī)程如下： 熔化期供電要采用大功率。剛送電時(shí)用220V加電抗，待1015分鐘電流穩(wěn)定時(shí)，換245V切除電抗，當(dāng)熔化80%時(shí)應(yīng)及時(shí)加電抗。 從形成熔池到熔清，應(yīng)分批加入適量的石灰、礦石或氧化鐵皮造渣，以利于穩(wěn)定電弧、覆蓋鋼液、防止熱

2、量損失，保持溫度，防止鋼液吸收氣體，減少元素?fù)]發(fā)，有利于早期去磷。熔化期的渣量一般為爐料量的24%。 當(dāng)爐料熔化6070%時(shí)，可以采用吹氧助熔，氧氣壓力一般使用57大氣壓較為適宜。且在熔化過(guò)程中，要及時(shí)推料以防搭橋。 爐料基本熔清后，可以進(jìn)行取樣估碳，若發(fā)現(xiàn)達(dá)不到規(guī)定的脫碳量時(shí)，可以通過(guò)插電極、加生鐵或扒渣等方法增碳，然后再進(jìn)行氧化。 爐料全部融化后，鋼水須經(jīng)充分?jǐn)嚢?，才能進(jìn)行取樣分析C、Mn、P及所需元素。 取樣和測(cè)溫部位應(yīng)在2#與3#電極之間，插入鋼水深度170200mm為宜。嚴(yán)禁在電極下面和爐門(mén)口取樣測(cè)溫。取樣時(shí)，樣勺鋼水量不得少于2/3勺，鋼水表面要有渣覆蓋，且要插鋁脫氧，否則不能為正

3、式試樣。2氧化期電弧爐煉鋼的操作工藝除了不氧化法冶煉外，熔化期結(jié)束后就應(yīng)轉(zhuǎn)入氧化期的操作。氧化期通常是指爐料熔清取樣分析后到扒完氧化渣的這一段操作工藝。也有認(rèn)為氧化期是從吹氧或加礦脫碳開(kāi)始的。氧化期的主要任務(wù)如下： 繼續(xù)氧化鋼中的磷。一般鋼種要求氧化期結(jié)束時(shí)鋼中磷含量不能高于0.010%0.015%,冶煉高錳鋼時(shí)由于所加錳鐵中的磷高，所以鋼中的磷應(yīng)控制得更低。 去除氣體及夾雜物。氧化期結(jié)束后鋼中含氮量降到0.004%0.01%，鋼中含氫量降到0.0003%，雜質(zhì)總量不超過(guò)0.01%。 使鋼液均勻加熱升溫。氧化期末鋼液溫度應(yīng)高于出鋼溫度1020。氧化期的具體操作規(guī)程如下： 在鋼水熔化完畢后，當(dāng)碳

4、含量合適、溫度達(dá)到要求時(shí)，才可以加礦氧化，但吹氧溫度不限。 可以單獨(dú)使用或兼用氧氣、礦石進(jìn)行氧化沸騰，氧化期要求熔池均勻活躍沸騰，但應(yīng)避免沸騰過(guò)于激烈而使鋼水溢出。 對(duì)加入礦石批量與間隔時(shí)間不作具體規(guī)定，但操作者應(yīng)做到：既要高溫活躍沸騰，又要防止沸騰過(guò)于激烈而發(fā)生噴濺。 采用礦石和氧氣氧化沸騰時(shí)，最好使用先礦石或礦石、氧氣兼用，最后只使用氧氣的方法。在加完最后一批礦石5分鐘或吹氧結(jié)束后，經(jīng)過(guò)充分?jǐn)嚢?，方能取樣分析?吹氧氧化時(shí)，氧氣壓力一般為610大氣壓，當(dāng)冶煉低碳鋼時(shí)，可將壓力適當(dāng)增大。用于吹氧的氧氣管插入鋼液深度為100mm左右。 氧化期脫碳量為0.300.50%，脫碳速度0.006%/分

5、。 氧化期一般不調(diào)整Mn含量，但當(dāng)鋼液中含C0.12%時(shí)，應(yīng)在氧化期末出渣前將錳含量調(diào)整到Mn0.25%。冶煉高錳鋼除外。 氧化期應(yīng)保持必要的渣量、堿度和流動(dòng)性。整個(gè)氧化期的渣量大約占爐料量的45%。氧化前期在大渣量下去磷，盡量做到自動(dòng)流渣和補(bǔ)加新渣。氧化中、后期脫碳應(yīng)在流動(dòng)性良好的薄渣下進(jìn)行。 只用礦石進(jìn)行氧化沸騰時(shí)，在取樣分析后至扒氧化渣前，保證610分鐘的清潔沸騰?？傊?，氧化期的操作應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)條件，如原材料、熔池溫度、鋼液成分、爐體狀況等具體情況進(jìn)行控制。從實(shí)踐中得出經(jīng)驗(yàn)是：氧化期的渣量應(yīng)保持鋼液重量的3%4%；在氧化順序上，應(yīng)先磷后碳；在溫度控制上，應(yīng)先快后慢；在造渣量上，應(yīng)先大渣量脫

6、磷，后薄渣脫碳；在供氧上，應(yīng)先以加礦脫碳或綜合脫碳為主，后以吹氧脫碳為主。3出渣氧化期末，當(dāng)鋼液含碳量、含磷量和溫度均以達(dá)到要求時(shí)，可以出渣。扒出氧化渣的目的是減少還原期回磷和脫氧負(fù)擔(dān)。鋼液面上無(wú)爐渣覆蓋時(shí)，鋼液溫度降低很快，而且容易吸氣。因此，首先應(yīng)在通電條件下放出60%80%的爐渣，然后升起電極，在停電后迅速扒凈其余的爐渣。鋼液含碳量不符合要求時(shí)的補(bǔ)救措施如下：如氧化期末未控制好，使鋼液含碳量降得過(guò)低，可以在扒渣后給鋼液增碳。方法是加入電極粉或焦炭粉或20的電極塊來(lái)進(jìn)行增碳。如氧化期末未控制好，使鋼液含碳量過(guò)高，可扒除大部分氧化渣，在薄渣下吹氧，脫去多余的碳。扒渣增碳和薄渣吹氧脫碳都是在不

7、得已的情況下采取的補(bǔ)救措施，應(yīng)盡量避免。4還原期一般把氧化期末扒渣完畢到出鋼這段時(shí)間稱為還原期。還原期的主要任務(wù)如下： 脫氧。使鋼液中溶解的氧含量降到0.002%0.003%。同時(shí)還要減少脫氧產(chǎn)物對(duì)鋼液的污染。 脫硫。保證成品鋼的硫的含量小于規(guī)定要求，對(duì)質(zhì)量要求嚴(yán)格的鋼，硫含量越低越好。 控制化學(xué)成分。在此期間對(duì)鋼液進(jìn)行合金化操作，保證成品鋼中各合金元素含量均符合要求。 調(diào)整溫度。在保證冶煉正常的前提下，還應(yīng)保證鋼液具有足夠的澆注溫度。這些任務(wù)之間有著緊密的聯(lián)系，如只有保證正常溫度才能使脫氧、脫硫及鋼液合金化順利完成，良好的脫氧又有利于脫硫及成分控制。所以必須根據(jù)它們之間內(nèi)在聯(lián)系制定合理的操作

8、工藝制度。還原期的具體操作規(guī)程如下： 扒渣后，加入鋼水量34%的稀薄渣料，其配比為石灰：螢石加粘土磚塊=34：1。 還原期供電，高壓(220V)供電，可以從開(kāi)始一直到還原渣形成。以后可根據(jù)溫度情況勤調(diào)整電壓、電流，防止停電降溫或后期升溫。 所有鋼種均采用白渣或弱電石渣還原，白渣出鋼。 綜合脫氧工藝在加入稀薄渣料的同時(shí)，加錳鐵、矽鐵使硅達(dá)到0.150.20%，錳接近規(guī)格下限。薄渣形成后，加碳粉、矽鐵粉混合還原劑和適量石灰、螢石，封閉爐門(mén)8分鐘。取樣分析后，加矽鐵粉1.52.5kg/t，繼續(xù)還原。還原期末要求渣中FeO1.5%。 擴(kuò)散脫氧工藝在加稀薄渣料的同時(shí)，按規(guī)格下限加入錳鐵、鉻鐵等鐵合金。加

9、電石14kg/t，加碳粉14kg/t，加硅鐵粉14kg/t，封閉爐門(mén)10分鐘。取樣分析后，分35批加入硅鐵粉，每批間隔6分鐘，加入最后一批硅鐵粉10分鐘取樣分析。硅鐵粉總用量為68kg/t。為了保證鋼液的充分脫氧，最后分析取樣時(shí)Si含量不得低于0.15%,含Al、Ti的鋼種除外。為了保持流動(dòng)性良好的白渣直至出鋼，根據(jù)爐內(nèi)鋼渣情況，可隨時(shí)補(bǔ)加少量硅鐵粉、碳粉，但為此使用的硅鐵粉、碳粉不在上述總量之內(nèi)。出鋼前渣中FeO1.0%。5出鋼條件與要求5.1出鋼條件出鋼條件為： 化學(xué)成分應(yīng)全部達(dá)到控制規(guī)格指標(biāo)。 鋼液脫氧良好，鋼液圓杯試樣冷凝后表面下縮。脫氧不良的鋼液，在試樣中冷凝時(shí)會(huì)有冒漲現(xiàn)象，如圖1-31所示。圖1-31 鋼液園杯試樣收縮情況 爐渣為流動(dòng)性良好的白渣，渣中FeO符合要求。 鋼水溫度符合要求。 爐子設(shè)備正常，出鋼槽應(yīng)平整。并將出鋼槽爐蓋等吹掃干凈。5.2出鋼要求先渣后鋼或鋼渣同出，以使鋼水在鋼包中激烈混沖，以便進(jìn)一步脫氧、脫硫、減少鋼液二次氧化及減少鋼液散降溫。對(duì)出鋼的要求是： 出鋼前23分鐘按規(guī)定向熔池插鋁終脫氧，加后充分?jǐn)嚢?，出鋼時(shí)不應(yīng)冒鋁焰。 出鋼槽應(yīng)干燥，不準(zhǔn)有凝鋼存在，出鋼口應(yīng)完整平滑，保證正流出鋼。 還原后期需要增碳時(shí)，可插