垃圾坑施工方案(共26頁)

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上 主廠房垃圾坑施工方案一、編制依據 ：1、施工組織設計文件。2、施工設計圖R121JSG13、國家現(xiàn)行的驗收規(guī)范及電力行業(yè)的操作規(guī)程、驗收標準二、編制目的：考慮垃圾基坑工程工期緊，施工程序復雜、工作量大、砼底板及墻板抗裂、防滲漏要求高，在施工過程中具有一定的技術難度及安全隱患，為了保證質量符合設計要求和國家及電力行業(yè)的驗收標準、在保證安全、進度的前提下進行此單項工程施工方案的編制。以求達到有效的施工銜接，最大限度利用機械優(yōu)勢，確保工程的施工質量及施工安全，工期達到業(yè)主的要求。三、工程概況：1、垃圾坑材料：地基換土3：7級配碎石、墊層采用C15砼，其余為C30砼，加8%

2、CMA三膨脹源抗裂劑，抗?jié)B等級為S8，底板砼采用礦渣硅酸鹽水泥，其它部位砼采用普通硅酸鹽水泥，混凝土中另加0.9kg/m3工程纖維（18微米）。2、垃圾基坑底板及墻板裂縫、防水、防腐等級要求及其他質量要求：底板和墻板的裂縫控制等級為三級，最大裂縫寬度限值為0.2mm，防水等級為二級，垃圾基坑內表面按強腐蝕等級防護處理，±0.000以下涂環(huán)氧瀝青厚漿型涂料兩遍，6.000m以下內表面為“五布七油”（玻璃鋼布不小于5層）加玻璃鱗片涂料（涂層厚度每層不小于300微米），6.000m以上內壁為“三布五油”（玻璃鋼布不小于3層），垃圾基坑外表面±0.00以上1：2水泥砂漿分層抹面厚度

3、20。四、施工方案本施工方案中基坑土方開挖、-8.00m深基坑邊坡護坡、 施工縫的設置位置、墻板支模（包括支模排架搭設）、混凝土的拌料、外加劑、底板大體積混凝土及墻板混凝土的澆搗、底板混凝土的抗裂、基坑內表面防腐。1、定位放線：根據1-1/1-A軸線樁和1-12/1-A軸線樁定出垃圾基坑的位置，挖土放坡系數(shù)為1：0.5，每個臺階的寬度為1米，放出挖土上口灰線和下口灰線。 2、基坑挖土：（1）垃圾貯坑：土方開挖分兩個標高，放坡系數(shù)1：0.5，第一臺階標高為-2.1m，第二次挖土標高至基坑底，即-5.70-6.00m（已含300厚級配碎石石墊層）。完成面標高：G軸線區(qū)標高為-5.70(寬2.80m

4、，已加操作面寬度)。D軸線墻位區(qū)標高6.00m，D軸向外向C軸線方向基底加深至-6.10m，溝底加操作面寬為5.15m。（2）滲透夜池：土方開挖分三個標高，放坡系數(shù)1：0.5，第一臺階挖土標高-2.1m，臺階寬度1m，第二臺階挖土標高-5.7m，臺階寬度1m，第三次挖土至基底，標高為-8.000m 基坑底成型尺寸：按定位控制樁定出的結構底板外邊線，貯坑坑底尺寸為沿底板成型外邊均外放60cm；（坑底尺寸見附圖：垃圾儲坑坑底尺寸）基坑挖土流向：垃圾基坑以8/G軸線2/A軸線和1/G軸線向2-3/A軸線方向退挖，在2-3軸線之間留一條施工便道，坡道夾度小于30º，在垃圾坑土方挖至-5.00

5、0m再進行滲透液池土方的開挖。坡道作用為滿足第一批土挖完后，滲透液池的第二次挖土（-5.3-8m）的出土需要，待回填沙石完成至3軸時清除坡道,挖機從下邊邊挖邊向后上方退出。（3）挖機分層挖土：由于坑底標高在-5.70m-6.00m，所以挖機挖土分梯步進行，先挖1.7m深、寬810m的第一層土。挖土機安置在-2m的作業(yè)面上，進行-2.0m5/6.3m之間的土方開挖并裝車外運。第一次開挖1.7m深后，四周留置寬度1.5m的平臺，再向下開挖，形成分層放坡。 當土坑底平開挖完成1/3時或大于等于15m時，用挖機挖出夾角小于30度的坡道讓ZL08裝載機下坑進行拾挖 （除12軸工程車坡道），人工配合扦土。

6、在滲透液池中間利用設計原有的集水井來進行墊層施工前坑內排水，在垃圾儲坑沿G軸線、D軸線深基礎槽溝內設二到三個臨時集水井1000mm*1000mm*300mm便于墊層施工前排水。基礎土方扦土到設計標高時，立即報監(jiān)理單位組織業(yè)主、設計單位、地質等部門對基坑進行槽驗。驗槽合格后立即進行級配砂石墊層施工?？由峡谠谄陆峭庠O500mm處設高200mm的檔水土墻，阻止地面雨水及施工用水流入坑內，離坑外3m外設引水溝，及時排除地面積水，以保證不因為地面積水引起坑基邊坡土方的滑坡。在垃圾儲坑坑底接近完成，行車坡道挖除前，將-8.00標高的滲透液池的土挖出。滲透液池挖土從南向北退出，豎向分三段放坡，即同大片坑一樣

7、在自然土表下1.7m處挖出一個11.5m寬的平臺，向下開挖到垃圾儲坑同位置時，在滲透液池坑的其它東、南、西三個面再留出1.5m寬的平臺，平臺標高為-5.70m，再向下挖土至-8.00設計坑底標高。 在垃圾貯坑西端挖土時將CT1鋼架基礎一同挖出，三只鋼架基礎基坑面-5.8 m。將布置一D軸橫向位置的吊車基礎一同開挖，考慮吊車荷載，為減少吊車基礎對池壁形成的側面壓力，吊車基礎底面標高為-3.8m（基底面同墻剪力角上線在同一水平面上），吊車基面至自然地面，在池外側回填前用370墻予以圍護。機械配備：挖機：2臺EX200型挖機，抓斗選用1立方米；土方運輸車：56輛，20t自卸車，具體用車數(shù)量視卸土地點

8、近遠隨機調整；裝載機：小車ZL08A，用于隨挖機拾土，大車ZL30型用于堆土場土。 挖土方總方量：垃圾基坑及排水溝倉區(qū)土方9500立方米，滲透液池區(qū)為800立方米。土方共計10300立方米左右，裝運方量9300*1.2=12360立方。3、深基坑護坡：考慮滲透液池的基底標高為-8.000m,屬深基坑，加上施工周期較長，出±0.000m約2個多月，期間多雨雪天，為了確?；舆吰峦练降姆€(wěn)定，保證深基坑在施工期間的土方不滑坡、不塌方，須對基坑土壁采取一定的支護措施，采用邊開挖邊進行坑壁的防護，土方邊坡支護采用細石混凝土加鋼板網護坡。（1）護坡范圍經現(xiàn)場實量，護坡：總長37m，高6m。護坡的

9、起始標高為-8.00m-2.1m。（2）施工方法：在機械挖土完成后，對基坑壁進行人工修正，鏟平，基坑護坡采用細石混凝土加鋼絲網人工澆灌砼護坡，以間距600mm垂直坑壁打入1m長16的短鋼筋，然后在坑壁表面設置鋼絲網片，短鋼筋與鋼筋網片采用#18或#20鐵絲綁扎牢固，以保證整體穩(wěn)定性，再在設置好鋼絲網片的坑壁上粉6080厚的C20細石砼?；踊炷龄摻z網護壁施工流程：定位打鋼筋安裝鋼筋網片鋼筋網片綁扎灌漿粉刷。（3）基坑護坡計算護坡采用60厚C20細石砼，錨桿采用間距600，長0.8m的16螺紋鋼。護坡按1m2面積進行驗算，具體驗算如下：錨桿錨固段長度La=KNt/ndQs =1.8*0.07*

10、2500/0.8*3.14*16*10-3*2*0.6 =0.791（m）<1m護坡砼厚平均70，總計錨桿長1m滿足錨固要求，安全。4、級配砂石回填： （1）地基換土、回填級配碎石方量：大池430立方米、滲透液池20立方米，壓實后為450立方米，實際需用量大約為560立方米。 進料量：粗砂170立方米，碎石392立方米（級配為2035）。（2）機械配備：挖機配備：2臺小型挖機，抓斗選用0.6立方米；工程汽車：配備4輛，20t工程運輸專用車。裝載機：小車ZL08A，用于隨挖機拾土，大車ZL30型用于堆土場土；平板振動夯：用以級配碎石回填層夯實；水泵：楊程30m潛泵3臺（用于灑水）。（3）回

11、填：基坑挖土完成后，經設計院、地質勘測、業(yè)主、監(jiān)理地基驗槽合格后，立即進行級配砂石的回填，具體方法：用挖機在坑內將砂石分堆料按3/7進行混合攪拌并對砂石適度灑水，使砂石混合料攪拌均勻，砂石混合料用挖機進行鋪填，并對表面回填料細平，考慮基坑面積較大，用電動打夯機進行級配碎石的壓實，既費時又達不到最好的效果，所以采用20T振動式壓路機對級配碎石進行灑水碾壓，在壓路機壓不到地方的碎石用振動式電動打夯機夯實。 分層回填后的級配碎石密實度不小于0.96，用灌砂法測試。級配碎石回填時的標高控制：碎石回填前，在基坑回填砂石的范圍內縱橫方向每5m設一木控制樁（木樁50*50*600/700mm），并用水平儀按

12、底板坡度分別測出各樁點位置砂石鋪墊的高度以控制砂石墊層的表面平整度。6、墊層施工：（1）墊層材料：墊層將采用商品混凝土汽泵輸送，墊層設計厚度為10cm、墊層面將滿足設計標高并符合結構放坡的要求，墊層的強度等級為C15、墊層混凝土方量為150m3。 （2）墊層 施工的要點： A、確保設計厚度。B、滿足坡度要求。C、注意幾道深坑槽邊坡位置的正確。D、由于排水溝底有坡度，所以此處深基槽也要進行放坡。E、保持平整度，底板中間做好高程控制樣墩。F、墊層施工時在滲透液池內臨時設置一個集水坑(1000*1000*300mm)基坑底板的防腐處理：G、待砼墊層達到一定強度，并干燥后，根據設計要求，在墊層面涂刷兩

13、遍環(huán)氧瀝青厚漿型涂料進行防腐處理。6、基坑底板施工放線：垃圾基坑底板定位放線的精確程度如何，直接影響到整個垃圾基坑位置的正確與否，為了保證垃圾基坑放線的精度及正確性，采用全站儀與經緯儀相結合進行測量定位。根據定位樁，放出主軸線及基礎底板的外邊線、AKL、BKL、柱、墻板、排水溝、垃圾儲坑排污水孔等位置，用墨斗彈出邊框線并用紅色油漆做好標記。 7、鋼筋工程：（1）縱向受力鋼筋的連接：本基坑墻板、柱子接頭采用電渣壓力焊、底板、梁鋼筋接頭采用閃光對焊或雙面搭接焊，直徑大于22的鋼筋采用絲扣直螺紋連接。（2）鋼筋的保護層和同一截面接頭數(shù)量：受力鋼筋的凈保護層厚度：底板面、坑池壁位35，底板底、梁柱均為

14、40mm。墻板、柱子同一截面的接頭數(shù)量不大于50%，底板、梁同一截面接頭數(shù)量不超過25%。（3）施工順序：承臺大底板柱子墻板（4）承臺鋼筋綁扎：承臺鋼筋下料必須考慮樁頂伸入承臺10cm，承臺底板鋼筋保護層必須使承臺鋼筋籠子保持水平，穩(wěn)固。樁伸入承臺鋼筋的錨固長度必須達到45d。（5）底板鋼筋綁扎：先鋪底下層鋼筋，根據設計和規(guī)范要求，把短向鋼筋放在下面，長向鋼筋放在上面，鋼筋綁扎時，靠近外圍兩行的相交點都必須綁扎牢固，中間部分的相交點可相隔交錯綁牢，但必須保證受力鋼筋不產生位移，板底下層鋼筋綁扎完成后，放置底板鋼筋保護層，墊塊的間距為1m左右。上層鋼筋綁扎完成后，擺放鋼筋馬凳，然后綁扎中間層鋼筋

15、，為保證鋼筋位置的正確，鋼筋馬凳下鐵墊在下層鋼筋網片上。根據底板上彈好的柱子及墻板插筋位置線和底板上層鋼筋網上固定的定位框，將墻柱伸入底板的鋼筋綁扎牢固，并在主筋上（底板上約500mm）綁一道固定筋，墻板、柱子插入底板鋼筋錨固長度必須符合設計要求和驗收規(guī)范。為防止墻板、柱子的插筋倒向一邊，采用鋼管臨時支撐體系。（6）柱鋼筋綁扎：柱子鋼筋搭接采用電渣壓力焊，直徑大于22的鋼筋采用絲扣直螺紋連接。柱子綁扎時，按設計要求的箍筋間距和數(shù)量，先將箍筋按彎鉤錯開，套在下層伸出的搭接筋上，注意抗震加密和接頭位置加密。在立好的柱子鋼筋上用粉筆標出箍筋間距，然后將套好的箍筋向上移置，由上往下宜用纏扣綁扎。箍筋應

16、與主筋垂直，箍筋轉角與主筋交點均要綁扎，主筋與箍筋非轉角部分的相交點成梅化或交錯綁扎，但箍筋的平直部分與縱向鋼筋交叉點可成梅花或交錯扎牢，以防骨架歪斜。箍筋的接頭（即彎鉤疊合處）應沿柱子豎向交錯布置，并位于箍筋與柱角主筋的交接點上，但在有交叉箍筋的大截面柱子，其接頭可位于箍筋與任何一根中間主筋的交接點上，柱箍筋端頭應彎成135º，平直長度不小于10d。柱筋保護層采用帶鐵絲水泥砂漿墊塊，墊塊綁在柱立筋外皮上，間距為800MM，以確保主筋保護層厚度的正確。柱子鋼筋插完后，根據放好的承臺中心線進行柱子的定位及校正，校正完畢，用鋼管及扣件進行柱子鋼筋的限位。（7）墻板鋼筋綁扎：根據墻體外皮線

17、和模板外控制線，清理受污甩槎鋼筋，根據設計要求墻板35mm保護層厚度，按1：6校正甩槎立筋。采用電渣壓力焊接長墻板鋼筋，先安裝豎向和水平梯子筋，并注意吊垂直，然后綁扎墻板水平鋼筋。墻板的所有雙向受力鋼筋交叉點應每點綁扎牢固，綁扎時，相鄰幫扎點的鐵絲扣成八字形兩排墻板鋼筋之間應綁間距支撐或拉筋，以固定兩排鋼筋的骨架間距。支撐筋用14的鋼筋制作，間距1m左右。在墻筋外側綁上帶有鐵絲厚度35mm水泥砂漿墊塊，鋼筋保護層不要綁在鋼筋十字交叉點上。墻板與柱子交接處凡垂直于墻板的框架柱邊長1200的，墻板插入框架柱的鋼筋滿足抗震錨固長度后不設彎鉤。墻板豎向鋼筋同一截面接頭數(shù)量小于50%。配合其他工種安裝預

18、埋管件、預留洞等，其位置、標高必須符合設計要求。在墻模板封閉后，對伸出樓面的鋼筋進行修整，并在距混凝土頂面約150mm處設置水平梯子筋，固定伸出筋的間距，同時在模板上口加扁鐵與水平梯子筋一起控制墻體豎向鋼筋的保護層，墻體混凝土澆筑時要派專人看管鋼筋，混凝土澆筑完后，立即對伸出的鋼筋再進行整理。（8）梁鋼筋綁扎：先在主梁模扳上按設計要求劃箍筋的間距，然后按以下次序進行綁扎，將主筋穿好箍筋，按已劃好的間距逐個分開 固定彎起筋和主筋 穿次梁彎起筋和主筋，并套好箍筋 放主筋架立筋 隔一定間距將梁底主筋與箍筋綁住 綁架立筋 再綁主筋。次梁同時配合進行。 梁中箍筋應與主筋垂直，箍筋的接頭應交錯設置，箍筋轉

19、角與縱向鋼筋的交錯點應扎牢。鋼筋彎鉤的疊合處，在梁中應交錯綁扎，本工程箍筋彎鉤應為1350。 彎起鋼筋與負彎矩鋼筋位置要正確，梁與柱交接處，梁鋼筋錨入柱內長度應符合設計要求。（9）施工縫位置及止水鋼板安裝：施工縫設置位置：在基坑底板向上500，各層樓面向上300即標高-6.400m,-3.500m，0.500m，4.800m，8.300m，12.300m，15.300m。施工縫中預埋4*400止水鋼板，在墻板鋼筋綁扎完成后，將止水鋼板用電焊固定在墻板鋼筋的中間，止水鋼板露出混凝土面200，鋼板接頭處必須雙面滿焊，上口水平并在同一標高上。8、模板工程（1）模板材料 模板均采用915*1830厚度

20、18mm，或1200*2400厚度18mm，支撐構件采用50*100木方及48鋼管、扣件。14對拉螺桿，中間加止水片，兩頭加圓形橡膠保護片。（2）模板的配制模板配制前必須認真熟悉圖紙。根據設計要求，預先將柱子與墻板模板進行試組合，并繪制具體的細部加工圖。對模板使用的背肋木方預先使用壓刨進行壓平，確保其截面尺寸一致。（3）配制方法模板組合形式：垃圾坑外墻及柱、梁采用組合模板，內墻采用整塊大模板。根據模板的組合形式，對模板進行配制。木方放置方法：垃圾基坑墻板、柱垂直于樓層面，梁順著梁的方向，木方均側向放置。連接方法：采用鐵釘與膠合板進行連接，連接必須牢固、穩(wěn)定，縫子間采用3mm雙面膠帶。模板配制完

21、畢后，應進行分類、編號，表面涂刷脫模劑，并堆碼整齊，同時采取必要的防雨措施。對于周轉模板，使用前必須將其表面混凝土等雜物清理干凈，局部變形處應休整平整后方可使用。（4）排架搭設：排架采用48厚度3.5的腳手架鋼管及扣件，垃圾坑外墻排架為雙排立柱，寬度為1.2m，每步架高度1.6m，垃圾坑內墻排架，考慮標高27.00m行車梁和柱子牛腿一起現(xiàn)澆，所以東西方向的排架為三排雙立柱，寬度2.4m。，每步架高度1.6m,外排架立柱下的回填土或級配碎石必須夯填密實，用50*200*4000的木板作為墊塊，保證整個排架的穩(wěn)定性和排架的不下沉。（5）模板的安裝：墻板模板 ：底板吊模高度為底板面向上65公分，隨底

22、板的坡度平行，根據設計要求墻與板的陰角要做成R=500的圓角，圓角模板用300*300的方木刨成圓形后，表面用鍍鋅鐵皮包裹，排水溝南墻外墻為400*400的斜板，滲透液池內陰角為斜角，模板支撐與加固要考慮防止上浮同時垃圾坑噴口位置正確和不銹鋼欄的留孔基坑墻板、位于底板、樓層接槎處,在澆筑下層結構砼時,在施工縫以下100處予埋對拉螺桿,使上部模板施工時焊接下層預埋對拉螺桿緊固底角,砼施工縫處采用3厚的雙面膠，彈線粘貼,保證水平無縫隙, 墻板、柱跟部必須座漿將縫隙堵嚴,保證無漏漿。模板上的鐵件，預留洞不得遺漏，按圖紙位置安裝牢固、準確。墻體上洞口應安好一側的模板，待彈好洞口位置尺寸線后再安裝另一側

23、模板。墻模板的底部兩側預留200*200的清掃口，待模板內垃圾用水沖洗干凈后封堵。檢查模板的軸線尺寸、表面平整、垂直度及接縫，滿足要求后，進行加固，內墻可加剪力斜撐，外墻加頂撐.墻板豎向楞木50*100間距200300，水平橫向鋼管48*3.5雙根，間距500，對拉螺桿間距上下500，橫向間距500左右。墻模板安裝完畢，應檢查一遍扣件，螺栓和頂撐的牢固性及縫隙嚴密性。柱模板：柱排架用48鋼管沿基坑周邊方向搭設，因為柱子一邊與基坑墻板內壁平齊另一邊突出墻板的外墻，所以模板的排架根據柱子的形狀突出基坑的墻板。柱模放線：在基礎頂面的墻基上放出縱橫的軸線，并把50 cm水平控制線抄測在柱子主筋上； 做

24、柱腳限位：根據放好的軸線，檢查所有墻板柱的主筋是否有偏移的現(xiàn)象，有位移時先把主筋校正，然后根據柱子的斷面尺寸在柱子的底部用鋼筋焊接限位。在離開柱根部1520cm處開始,水平方向用雙根48鋼管，間距2m以下間距300，以上為450500左右，豎向木楞50*100間距200，加14對拉螺栓雙螺母加固，長短邊方向各二排。墻板與柱支模方法及所用材料參照上述模板安裝示意圖）。（6）垃圾基坑墻模板驗算：采用0.915×1.83m的九夾板，墻面澆筑高度4.3m，厚350寬，內楞采用100×50的木方間距330，外楞采用48×3.5m的鋼管（雙），間距400，采用M14的對拉螺桿

25、（對拉螺桿上焊50×50×3的止水片）。砼自重Rc=24KN/m3，強度C30S8，坍落度大于110mm,澆筑速度2m/h，砼溫度為20，采用插入式振搗器，鋼材抗拉強度設計值Q235為215N/mm2。荷載設計值（1）、砼側壓力1）、砼側壓力標準值 t0=200/20+15=5.71F1=0.22ct012V1/2=0.22×24000×5.71×1.2×1.15×21/2=58.8KN/m2F2=c×H=24×4.3=103.2KN/m2（4.3m為實際澆筑高度）取小值F1為58.8KN/m22）、砼側

26、壓力設計值F=F1×分項系數(shù)×折減系數(shù)=58.8×1.2×0.9=63.5KN/m2（2）傾倒砼產生的水平荷載 查表取4KN/m2荷載設計值 4×1.4×0.9=5.04KN/m2（3）荷載組合F=63.5+5.04=68.54KN/m2九夾板驗算計算簡圖 化為均布荷載q1=F×1/1000=68.54×0.5/1000=34.27KN/m（用于計算承載力）q2=F×1/1000=63.5×0.5/1000=31.75KN/m（用于計算撓度）抗彎強度驗算M=0.1qL2=0.1×34.

27、27×3302=3.7×105N.mm=M/W=（3.7×105）/（1/6）×1000×202=5.5<Fm=13N/mm2可以。撓度驗算 W=L/250=330/250=1.32mmw=0.273×qL4/100×EI=（0.273×31.75×3304）/100×104×（1/12）×300×203 =0.5<W內楞木方驗算I=L/12h3=L/12×50×1003=4.2×106mm4W=L/6bh2=（L/6）&#

28、215;50×1002=8.3×104Fm=13KN/mm2（拉彎）計算簡圖化為線均布荷載q1=F×0.5/1000=68.54×（0.5/1000）=34.27N/mm（計算承載量）q2=F×0.5/1000=63.5×（0.5/1000）=31.75N/mm（用于計算撓度）抗彎強度按連續(xù)五跨計算Mmax=0.105×ql2=0.105×34.27×5002=9×105N.mm=M/W=9×105/8.3×104=10.8<fm（滿足）撓度驗算W=（0.644/100

29、EI）×ql4=0.644×31.75×5004/（100×104×4.2×106）=0.3<W （可以）雙鋼管驗算（外楞） 2根48×3.5 I=2×12.19cm4 Wx=5.08cm3×2計算按五連跨計算化為線荷載q1=F×0.5/1000=68.54×0.5/1000=34.27N/mmq1=F×0.5/1000=63.5×0.5/1000=31.75N/mmM=0.105ql2=0.105×34.27×5002=9×10

30、5=M/W=q×105/（2×5.08×103）=88.9N/mm2<215N/ mm2W=0.644×ql4/100EI=0.644×31.75×5004/（100×105×2×12.19×104）=0.524<W=500/200=2.5mm 符合要求對拉螺桿驗算 M12A=76mm2 M12A=105mm2對拉螺桿拉力 N=F×內部間距×外楞間距 =N/A=17.135×103/76=225N/mm2<170N/mm2 所以M12不行 取M14

31、，=N/A=17.135×103/105=163<170N/mm2 W1/250=2.8mm 基坑墻板模板的剛度、強度符合要求。（7）模板安裝的注意點：A、模板支設過程中，應及時檢查模板的垂直度、平整度，并保證其剛度、強度及穩(wěn)定性；模板支設過程中，應注意預留洞口位置的準確性與陰陽角的方正。B、垃圾坑墻板及柱根部距離已澆混凝土15cm高度部位，沿墻長度方向每50cm設置一道定位鋼筋，定位筋采用14三級鋼進行制作，施工時直接焊接在縱向柱筋上即可，用以控制墻柱模板的厚度符合設計要求。C、模板工程施工前，鋼筋通過隱蔽驗收，所有予埋件、予埋套管都安裝完畢，并做好加固。D、模板安裝前先檢查

32、軸線和模板控制線及標高控制線。E、模板側壁根部要留有清掃口，清潔后封堵，所有模板根部用水泥砂漿堵嚴。F、模板支設時，嚴格按照圖紙尺寸支設，并拉通線加固。G、模板施工完畢后，經驗收合格，才能進行下一道工序。H、砼施工時，派專人看護模板，發(fā)現(xiàn)移位，立即糾正。（8）模板拆除A、垃圾基坑墻板拆模必須待混凝土有一定強度后，混凝土能握固對拉螺桿及止水片后。B、拆模時，嚴禁硬撬，硬敲等現(xiàn)象使模板變形。不能轉動對拉螺栓和止水片。C、拆模時嚴格按拆除順序進行。D、模板拆除時，應邊拆除邊清運并將模板表面清理干凈，堆碼整齊。9、混凝土工程：(1)采用材料：根據設計要求混凝土采用C30加8%CMA三膨脹源抗裂劑，抗?jié)B

33、等級為S8。另加0.9kg/m3工程纖維（18微米）。（2）垃圾基坑底板砼：（考慮商品砼）在砼中加入高效減水劑提高抗?jié)B防裂能力，對水泥、摻合料、外加劑進行試驗。粗骨料粒徑不得大于40MM，加適量膨脹劑、高效減水劑及緩凝劑。使緩凝時間達到8小時左右。有效控制底板混凝土的早期裂縫。 在砼中摻入適量粉煤灰后不僅能替代部分水泥，而且粉煤灰顆粒成球壯起潤滑作用，可大大改善砼工作性和可泵性，且可明顯降低砼水化熱。底板砼的厚度為1300，屬于大體積混凝土，水泥采用水化熱較低的礦渣硅酸鹽水泥。混凝土的澆搗與養(yǎng)護：由于垃圾貯坑基礎底板砼1300MM厚，所以考慮按大體積砼澆搗方案。 底板砼施工前，應對施工階段底板

34、砼澆筑塊體的溫度、溫度應力及收縮應力進行驗算，確保施工階段大體積砼澆筑塊體的升溫峰值、里外溫差及降溫速度的控制指標、制定溫度施工的技術措施。 A、對砼的要求： 砼采用水化熱較低的礦渣硅酸鹽水泥，底板混凝土內外溫度差產生的應力(最大溫度收縮應力)應小于同一時間混凝土所具備的抗拉強度，根據上述要求，抓住如何降低水化熱這個關鍵，砼拌站除了在施工中采用低熱品種的水泥，減少水泥用量外，還應根據設計要求在砼加入高效減水劑提高抗?jié)B防裂能力，對水泥、摻合料、外加劑進行試驗。粗骨料粒徑不得大于40MM，加適量膨脹劑，高效減水劑及緩凝劑。使緩凝時間達到8小時左右。 B、砼公司配合：    配合

35、比的選擇，在保證基礎工程所設計的強度、耐久性等要求和滿足施工工藝要求的工藝特性的前提下，應符合合理使用材料，將少水泥用量和降低砼的絕熱溫升的原則，根據設計要求由試驗室進行配合比設計。 砼中摻入粉煤灰后不僅能替代部分水泥，而且粉煤灰顆粒成球壯起潤滑作用，可大大改善砼工作性和可泵性，且可明顯降低砼水化熱。故砼公司在砼中摻入了適量的粉煤灰。 對底板砼所用的水泥進行水化熱測定，水泥水化熱的測定按現(xiàn)行國家標準水泥水化熱實驗方法(直接法)進行配置砼的水泥7天的水化熱宜不大于250kJkg 底板砼所用的骨料、外加劑、粉煤灰的選擇與質量符合現(xiàn)行標準要求。 在高溫炎熱天氣，為防止太陽的直接照射，砂石堆場設置遮陽

36、棚，必要時噴射水霧。以此來控制砼的出機溫度。 底板砼澆筑前應進行熱工計算(暫時略)。C、溫度控制： 為了更好的進行裂縫控制，在混凝土澆筑時布置測溫點以進行混凝土溫度監(jiān)測。 1) 在同一平面布置點厚度方向設三個測溫點。 2) 測溫裝置的埋設方法；用一端封閉的鋼管在攪混凝土時預埋在布控點位置，鋼管底略低于測溫點標高，上端管口外露。 3) 測溫方法：用100度溫度計一端懸掛置于預埋的鋼管內，懸掛的細線量畫刻度，并在混凝土面標高位置以彩色膠帶粘貼標志，以控制測溫點的正確位置。溫度計掛好后用草簾覆蓋。 測溫頻率： 15天     每六小時測溫一次 6 10天  &

37、#160; 每十二小時測溫一次 1015天    每二十四小時測溫一次 測溫控制；實測溫度差值小于表列數(shù)值為有效控制；應加強保溫措施。 D、砼的澆筑與養(yǎng)護： 1)、底板墊層砼盡量壓光，以減小在砼收縮時的阻力，避免產生收縮裂縫。 2)、底板砼塌落度要求為16-18cm，由兩臺汽車泵由中間向兩邊澆灌，加大砼的澆灌強度，縮短砼的澆灌時間，降低冷量在澆灌過程中的損失。 3)、推移式連續(xù)砼澆灌，的攤鋪厚度不大于600mm。即可保證砼的整體性，又能增加砼熱量的散失。 4)、攪拌車在卸料前，高速運轉一分鐘，確保進入泵車受料斗的砼質量均勻。 5)、根據混凝土泵送時形成的自然坡向的實際情況，

38、在每個澆筑帶的前后布置兩道振動器，第一道布置在混凝土的卸料點，主要解決上部的振實，第二道布置在混凝土的坡角處，確保下部混凝土的振實，為防止混凝土的集中堆積，先振搗出料口的混凝土，形成自然流淌坡度，然后全面振搗，嚴格控制振搗時間，移動間距和插入深度。 6)、在施工中創(chuàng)造各種條件，確保砼密實，及以增強砼的極限拉伸強度。 7)、大流動性砼在澆灌過程中會產生大量的泌水在整個澆筑過程中不斷排除大量泌水，有利于提高砼質量和抗裂。在混凝土澆筑和振  搗過程中，對上涌的泌水和浮漿進行合理導流，使其沿混凝土自然坡面流到坑底，然后再順混凝土墊層流向墊層外集水坑。 8)、嚴格控制砼的塔落度以控制

39、砼的質量。攪拌車進場后嚴禁加水。如發(fā)現(xiàn)砼塔落度過小，按退料執(zhí)行。 9)、在泵車輸送管的整個長度范圍內。覆蓋一層草袋，經常噴灑冷水，降低砼在泵送過程中吸收太陽的輻射。 10)、由于泵送砼表面水泥漿較厚，在澆筑后28小時內初步按標高用長刮尺刮平，然后用木槎三次槎壓，使其表面密實，在初凝前再用鐵抹子壓光，這樣做能較好地控制混凝土表面龜裂，減少混凝土表面水分的散發(fā)。 11)、養(yǎng)護：底板砼的水化熱造成的內外溫差較大，容易造成溫度應力大于同期砼抗拉強度而產生裂縫，故采取保溫保濕的方法，先在砼表面覆蓋一層朔料薄膜，以防止水份蒸發(fā)，同時可以使砼表面已升高的溫度不宜散失，如氣溫較高，不再采取其它保溫措施，初凝后

40、進行澆水養(yǎng)護，時間不少于4天，澆水后盡快覆蓋朔料薄膜。 12)、已澆筑的混凝土強度未達到1.2N以前，不得在其上面踩踏或安裝模板及支架。 墻板、柱子砼澆筑：墻板砼同時由一點開始向兩邊同時澆筑，每層澆筑高度控制在40-50cm，為防止爛根，在砼澆筑前，應在墻、柱子的根部打一層50mm厚與砼體砼標號相同的減半石子砼。砼澆筑時，下落的自由高度不超過2m，澆筑高度若超過3m，必須采取措施，設溜管或溜槽。砼澆筑應分段進行，澆筑層高度應根據結構特點，鋼筋疏密而定，一般為振搗器作用部分深度的1.25倍，最大不超過50振搗器應快插慢拔，插點均勻，不得遺漏，尤其是邊角處，以免漏振。澆筑時應注意觀察模板、鋼筋、預

41、埋件、孔洞和插筋有無移動、變形或堵塞，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。墻板、柱子砼的養(yǎng)護：墻板拆模后砼澆筑完后，要求延續(xù)澆水養(yǎng)護七晝夜，一晝夜至少養(yǎng)護三次以上，天氣炎熱時要增加澆水次數(shù)保證砼表面濕潤。 已澆筑的混凝土強度未達到1.2Nmm2以前，不得在其上面踩踏或安裝模板及支架。 （10）垃圾基坑內表面防腐處理：由于垃圾坑內表面長期受到各種有害物質及有害氣體的侵入，加上混凝土產品的質量（如龜裂等）和混凝土表面施工時振搗不密實，一些有害氣體和液體將會嚴重腐蝕混凝土中的鋼筋，使鋼筋發(fā)生銹蝕，從而使基坑混凝土墻板表面產生嚴重爆裂，長期下去，垃圾坑墻板將會產生滲漏現(xiàn)象。池子里的有害液體，將會嚴重污染周邊的環(huán)境和水源

42、，因此，在混凝土澆到時，首先注意鋼筋的保護層，施工縫的處理，新老混凝土的結合，混凝土澆到時必須振搗密實，不得漏振。然后根據設計要求，對基坑內外表面進行防腐處理，6.00m以下“五布七油”加玻璃鋼魚鱗片涂料，6.00m以上“三布五油”加玻璃鋼魚鱗片涂料的防腐處理，基坑外表面±0.00以下刷環(huán)氧瀝青兩遍。防腐層的施工要點：首先，將垃圾基坑內外墻的對拉螺桿采用氣割割除，再將其橡皮的墊片清除，將對拉螺桿孔內的雜物等清理干凈。對其內進行濕潤，再采用加微膨脹劑的1：2.5水泥砂漿進行封堵，封堵完畢后，其表面與垃圾基坑內外墻砼表面相平。其次，對垃圾坑內外墻砼面的浮灰等雜物由人工清理干凈，對于砼接縫

43、不平處采用磨光機磨平。對砼陰陽角處設計上無圓角要求的，采用1：2.5防水砂漿做成圓弧形。第三，施工前對預埋件、穿墻管等部位進行密封或加強處理?；鶎颖砻鎽?m靠尺檢查，靠尺與基層間空隙5mm（每米長度內不超過一處）。超出時應表面鑿毛，清水沖洗，以水泥砂漿鋪平或抹成緩坡。對0.5mm的裂縫應用油膏嵌實。1、環(huán)氧瀝青涂料施工在經處理后的基坑外表面，先用稀釋的環(huán)氧樹脂封底，然后再涂環(huán)氧瀝青底層涂料。底層涂料實干后，再進行其他涂料的施工，每層涂料應在前層涂料實干前涂覆。施工間隔一般為6-8小時。夏季施工溫度大于30º時，在環(huán)氧瀝青涂料中加入1%環(huán)己酮以適當延長有效施工期。環(huán)氧瀝青涂料不宜在溫

44、度低于10º或相對濕度大于95%的環(huán)境中施工。2、玻璃鋼鱗片涂料施工耐腐蝕玻璃鱗片涂料不能與其他涂料混合使用，但配料時必須注意頭料順序且涂刷前需攪拌充分。 玻璃鱗片涂料品種不耐紫外線，故不能在室外使用。 玻璃鱗片不允許加稀釋劑及其他溶劑。 基坑內壁涂刷順序：玻璃鱗片底層涂料、中間層涂料、面層涂料。 玻璃鱗片涂料的施工可采用涂刷、滾涂。 玻璃鋼布的的黏貼一般采用手糊法成型。施工方法為：封底，用毛刷、滾筒蕉封底料在基層上進行二次封底，期間應自然固化24小時以上，封底厚度不應超過0.4mm，不得有流淌氣泡等。玻璃布的粘貼順序：應以泛水方向相反，先低后高，由下往上鋪貼，搭接方向為順物料流動方

45、向，搭接寬度一般不小于50mm，各層搭接縫應盡量錯開，玻璃布鋪貼時不要拉得太緊，達到基本平衡即可。粘貼方法：本基坑的施工面積大，便于流水作業(yè)，防污染的條件也較好，所以采用間斷法用毛刷將膠料縱橫各刷一遍后，隨即粘貼第一層玻璃布，并用毛刷或刮板將玻璃布貼緊壓實，或用輥子反復滾壓使充分滲透膠料。擠出氣泡和多余的膠料，待第一層玻璃布初步固化，不粘手時（一般須自然固化24小時），在鋪貼第二層，以此類推鋪貼后幾層。鋪貼時的注意事項：涂刷第一層封底膠料時，摻入適量稀釋劑，以便膠泥伸入基層中去。為了使玻璃布與基層形成平穩(wěn)的過度的面接觸同時在轉角處增加1-2層玻璃布，在陰陽角鋪貼玻璃鋼時，由于不處于同一平面上，

46、鋪貼的玻璃布在樹脂未固化前有回縮作用而造成氣泡，因此在完成最后一層玻璃布以后表面稀撒一層砂，以利于樹脂整體面層的施工。涂刷面層膠料，面層膠料必須具有良好的耐磨性和耐腐蝕性，表面要光潔。在貼完最后一層玻璃布的第二天涂刷第一遍面層膠料，干燥后再涂第二遍面層膠料。五、質量保證措施：（一）土方工程1、為了保證挖土時基坑的鋼筋混凝土灌注樁不受挖機的碰撞，樁周邊預留30cm土方人工清理，樁頂以上50cm范圍人工挖土。挖機不得碰撞樁頂鋼筋。聲測管必須有封口，防止泥巴和其它東西掉入管內。2、根據挖土深度及周邊樁位情況，選擇合理的放坡系數(shù)、臺階寬度，以保證基坑邊坡不因為雨雪天而發(fā)生塌方和滑坡。3、為了保證-8.

47、00m深基坑在施工期間，因施工周期長，能經受較長時間的雨雪浸泡的考驗，深基坑采用鋼絲網、加短鋼筋錨固、細石砼護坡的方案，絕對保證深基坑施工期間邊坡不滑坡、不塌方。4、為了抗浮錨桿樁施工期間基底土質不受施工用水的浸泡，在基底先澆筑50厚C15砼。（二）鋼筋工程1、 電渣壓力焊焊工必須經培訓合格后持證上崗，操作前應用短鋼筋進行試焊，掌握后再進行焊接。2、 焊接過程中應根據鋼筋不同直徑，合理選擇焊接參數(shù)，操作過程中各過程的電壓應由焊接機頭上的電壓表控制，并嚴格控制電弧和電渣時間。3、 為防止軸線偏移、折，應正確安裝夾具和鋼筋，使鋼筋端部挺直，操作時鋼筋端頭穩(wěn)固，避免擺動。焊完后應延長扶持上部鋼筋的時

48、間，鋼筋軸線偏移不超過鋼筋的直徑的0.1倍,且不大于2mm,接頭處彎 折不大于4度。4、 焊包應飽滿均勻,鋼筋表面無明顯燒傷等缺陷,做到鉗口長度應合適,焊劑安裝應干燥,鋼筋四周均勻一致,無雜質、無泄露，并避免溶池金屬流失，頂壓前避免過早斷電造成夾渣。5、 遵守使用焊劑有關規(guī)定，鋼筋無銹斑、雜物，縮短電渣過程及時進行頂壓。6、 同類鋼筋每300個接頭為一批，取一組試件做拉伸試驗，要求三個試樣均不得低于該級別的鋼筋抗拉強度標準值。7、鋼筋翻樣熟悉圖紙，精通03G101圖集是保證鋼筋下料的準確的關鍵。8、為了保證獨立基礎柱子和承臺基礎柱子鋼筋位置的準確，基礎底板和承臺鋼筋綁扎完成后，將木方固定在承臺

49、基礎模板上對柱子鋼筋進行限位。9、墻板鋼筋保護層厚度，是保證墻板鋼筋位置正確與否的重要措施，鋼筋保護層采用高標號水泥砂漿加鐵絲，綁扎必須牢固。10、澆筑混凝土時派專人對柱子、墻板鋼筋進行看管，保證鋼筋位置的準確。（三）模板工程1、為了保證垃圾坑外墻模板排架的穩(wěn)定性和不下沉，對排架下的回填土必須按規(guī)范要求分層夯實，用50*250*4000的木板作墊木。必要時采用C15砼進行硬化。2、為保證砼墻板位置、厚度及柱子定位、幾何尺寸的準確，在模板安裝前在基礎面、或樓板面豎向鋼筋的根部焊接定位鋼筋。3、安裝模板時，在模板的接縫處及轉角處粘貼3mm雙面膠，防止砼澆筑時的漏漿。4、斷面大的柱子采用雙鋼管、雙螺

50、栓雙螺帽進行加固，鋼管的間距不大于300，防止砼澆筑時的漲模、爆模。5、掌握正確的拆模時間和砼的拆模強度，就能夠保證對拉螺桿及止水片在砼中具有足夠強度和握固力，保證混凝土產品不缺楞缺角，也是防止砼墻板滲漏的重要措施。6、為了防止墻板模板與老混凝土結合不密實，出現(xiàn)漲?，F(xiàn)象，在施工縫下口10cm處預埋對拉螺栓，并粘貼3mm雙面膠帶，固定上層模板和防止漏漿。（四）混凝土工程：1、認真做好對混凝土攪拌站的原材料質量監(jiān)控、計量校驗及試驗，級配方面的評審、管理。同時在混凝土澆搗過程中加強對混凝土質量的監(jiān)控，把好質量關。 2、必須正確掌握墻板混凝土的布料厚度，每層厚度不得超過1500mm厚，同時密切注意混凝

51、土流淌速度和流淌距離，及時加以振搗，嚴防漏振；鋼筋密集部位，必須加強振搗，確保混凝土澆搗密實。 3、土建施工與安裝協(xié)調至關重要，特別是留孔、埋管、埋件等必須在施工前綜合協(xié)調，埋設位置正確，不能遺漏，避免事后開鑿，影響工程質量，造成滲漏。 4、澆砼前，應檢查模板、鋼筋的施工質量、發(fā)現(xiàn)異常及時修整好。并檢查成型模板內垃圾、木屑、紙頭、煙頭等雜物并及時清除干凈。 5、砼運輸車第一輛內砂漿不得用于結構內，砼表面浮漿應清除干凈，否則影響砼表面強度和易起砂、裂紋，也影響再做面層時結合而造成空鼓裂縫。 6、砼現(xiàn)場嚴禁隨意加水。砼澆灌時不得在負彎矩筋及懸挑鋼筋上踩踏。做好同條件養(yǎng)護的拆模強度試塊。 7、強砼濕潤養(yǎng)護，防止干縮裂縫。（五）裂縫預防