品質(zhì)體系框架圖

1、品質(zhì)體系框架圖圖中各縮寫詞含義如下:QC:Quality Control品質(zhì)控制QA :Quality Assurance品質(zhì)保證QE:Quality Engineering品質(zhì)工程IQC:Incoming Quality Control來料品質(zhì)控制LQC:Line Quality Control生產(chǎn)線品質(zhì)控制IPQC:In Process Quality Control制程品質(zhì)控制FQC:Final Quality Control最終品質(zhì)控制SQA:Source (Supplier) Quality Assurance供應(yīng)商品質(zhì)控制DCC:Document Control Center文控中

2、心PQA:Process Quality Assurance制程品質(zhì)保證FQA:Final Quality Assurance最終品質(zhì)保證DAS:Defects Analysis System缺陷分析系統(tǒng)FA:Failure Analysis壞品分析CPI:Continuous Process Improvement連續(xù)工序改善CS:Customer Service客戶服務(wù)TRAINNING :培訓(xùn)一供應(yīng)商品質(zhì)保證（SQA）1 . SQA概念SQA即供應(yīng)商品質(zhì)保證，識通過在供應(yīng)商處設(shè)立專人進行抽樣檢驗，并定期對供應(yīng)商進行審核、評 價而從最源頭實施品質(zhì)保證的一種方法。是以預(yù)防為主思想的體現(xiàn)。2

3、.SQA組織結(jié)構(gòu)3 .主要職責(zé)1) 對從來料品質(zhì)控制(IQC)/生產(chǎn)及其他渠道所獲取的信息進行分析、綜合，把結(jié)果反饋給供應(yīng)商，并要求改善。2) 耕具派駐檢驗遠提供的品質(zhì)情報對供應(yīng)商品質(zhì)進行跟蹤。3) 定期對供應(yīng)商進行審核，及時發(fā)現(xiàn)品質(zhì)隱患。4) 根據(jù)實際不定期給供應(yīng)商導(dǎo)入先進的品質(zhì)管理手法及檢驗手段，推動其品質(zhì)保證能力的提升。5) 根據(jù)公司的生產(chǎn)反饋情況、派駐人員檢驗結(jié)果、對投宿反應(yīng)速度及態(tài)度對供應(yīng)商進行排序，為公司對供應(yīng)商的取舍提供依據(jù)。4 .供應(yīng)商品質(zhì)管理的主要辦法1) 派駐檢驗員把IQC移至供應(yīng)商，使得及早發(fā)現(xiàn)問題，便于供應(yīng)商及時返工，降低供應(yīng)商的品質(zhì)成本，便于本公司快速反應(yīng)，對本公司的

4、品質(zhì)保證有利。同時可以根據(jù)本公司的實際使用情況及IQC的檢驗情況,專門嚴加檢查問題項目，針對性強。2) 定期審核通過組織各方面的專家對供應(yīng)商進行審核，有利于全面把握供應(yīng)商的綜合能力，及時發(fā)現(xiàn)薄弱環(huán)節(jié)并要求改善，從而從體系上保證供貨品質(zhì)定期排序，此結(jié)果亦為供應(yīng)商進行排序提供依據(jù)。一般審核項目包含以下幾個方面A.品質(zhì)。B.生產(chǎn)支持。C.技術(shù)能力及新產(chǎn)品導(dǎo)入。D.一般事務(wù).具體內(nèi)容請看“供應(yīng)商調(diào)查確認表”3) 定期排序排序的主要目的是評估供應(yīng)商的品質(zhì)及綜合能力，以及為是否保留、更換供應(yīng)商提供決策依據(jù).排序主要依據(jù)以下幾個方面的內(nèi)容：A. SQA批通過率：一般要求不低于95%。B. IQC批合格率：一

5、般要求不低于95%。C.來料投入生產(chǎn)后的品質(zhì)問題(合格率)：一般要求總的工序直通過合格率不低于90%(因產(chǎn)品的不同而不同)D.回復(fù)糾正行動報告(CAR)的態(tài)度和速度。E.交貨期的履行情況。F.審核結(jié)果：審核的分數(shù)至少在60分以上。G.與本公司人員的配合情況。4）幫助導(dǎo)入新的體系和方法.二、來料品質(zhì)控制（IQC）1 .來料品質(zhì)控制組織結(jié)構(gòu)2 .主要職責(zé)1）根據(jù)來料檢驗標準，按規(guī)定的抽樣及接受標準對來料檢驗和驗證2）對生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的來料品質(zhì)問題進行處理，組織相關(guān)部門人員召開物料評審會議，必要使開除糾正行動報告要求客戶改善。3）對供應(yīng)商根據(jù)月批合格率進行排序，為公司決策提供依據(jù)。3 .來料檢驗和驗證1

6、）為了保證來料品質(zhì)，須對來料進行檢驗和驗證。檢驗：對樣品的一個或多個特性進行的諸如測量、檢查、實驗或量度并將結(jié)果與規(guī)定要求進行對比以確定各項特性合格情況的活動。驗證：通過檢查和提供客觀證據(jù)，表明已經(jīng)滿足的認可。二者的區(qū)別在于：（1）檢驗須按國際（國家）標準進行抽樣、檢查及判斷。驗證只需每批抽取1個或若干個樣品進行檢查，或只是核對合格。（2）驗證是依據(jù)企業(yè)實際需要，由企業(yè)品質(zhì)經(jīng)理確定驗證產(chǎn)品/物料的種類和項目。最新范本，供參考!2）物料檢驗/驗證的依據(jù)物料檢驗和驗證的依據(jù)是物料檢驗/驗證作業(yè)指導(dǎo)書、圖紙或樣板。物料檢驗/驗證作業(yè)指導(dǎo)書由IQC部根據(jù)進料檢驗規(guī)則和物料檢驗標準負責(zé)作成。應(yīng)標明檢測及

7、相應(yīng)的記錄由品質(zhì)經(jīng)理批準頒發(fā)。物料檢驗標準由技術(shù)部門作成，應(yīng)明確各類物料的檢驗/驗證項目和質(zhì)量要求，對需檢測的物料應(yīng)明確檢測參數(shù)及誤差范圍，由技術(shù)部經(jīng)理批準頒發(fā)。進料檢驗規(guī)則由ICQ部負責(zé)編制，應(yīng)明確各類物料的抽樣方案、抽樣方法及合格判定。3）公司的來料檢驗流程物料檢驗一般流程圖2. IPQC主要職責(zé)1）首件樣品的確認/流程確認/作業(yè)方法確認。2）從關(guān)鍵工序定時抽查。3）巡視生產(chǎn)線并反饋發(fā)現(xiàn)的品質(zhì)問題。4）SPC（統(tǒng)計過程控制圖的制作）。1 .PQA組織結(jié)構(gòu)2 .QA/FQA主要職責(zé)1）依據(jù)特定產(chǎn)品標準和抽樣標準，對成品進行檢驗和測試，以確定產(chǎn)品是否放行至客戶處。2）對檢驗合格率及抽檢不良率進

8、行統(tǒng)計觀察，與目標之間進行比較，以確定是否需要采取適當?shù)募m正預(yù)防行動。3）組織相關(guān)部門人員對生產(chǎn)線進行評審，使之按正常流程運作，主持召開品質(zhì)會議，通報品質(zhì)情況，安排采取糾正行動。3.半制品、在制品和成品的檢驗1）目的半制品/在制品/成品檢驗的目的是保證其交付品質(zhì)符號要求。2）責(zé)任劃分生產(chǎn)部負責(zé)對在制品，品質(zhì)部負責(zé)對生產(chǎn)部交驗的產(chǎn)品批（半成品和成品）進行檢驗。3）依據(jù)生產(chǎn)部對在制品進行檢驗時依據(jù)標準“工序控制指引（IPC）”，此標準由技術(shù)部門根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)標準或同客戶協(xié)商確定。品質(zhì)部對產(chǎn)品批進行檢驗時依據(jù)“品質(zhì)控制計劃（PCP）”。品質(zhì)控制計劃標準由品質(zhì)部根據(jù)客戶提議制定，經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理審批后生效。

9、“品質(zhì)控制計劃”應(yīng)包括：檢驗和實驗項目、規(guī)格、檢驗類別（全檢、抽檢和抽樣方案）；檢驗細則;特定檢測程序；接受判據(jù)和合格質(zhì)量水平；適用產(chǎn)品合同及檢驗階段要求應(yīng)記錄的信息。4）處理檢驗合格批交付下一工序（成品入倉）；不合格批須進行適當處置。不合格半成品批和成品批，一般情況均須生產(chǎn)部全數(shù)返工處理不合格品，如遇特殊情況如客戶急需，并由品質(zhì)部評價缺陷不影響產(chǎn)品特性，確認為客戶能夠接受時，須以讓步接收方式由品質(zhì)經(jīng)理以上人員批準后放行，可開出TA（TemporaryAuthorization,臨時授權(quán)書），必須時送客戶批準。不合格品評審處置結(jié)果可能為：A.特許回用，挑選使用；B.返工/返修；C.讓步接受；D

10、.報廢。5）附圖A.半成品/成品檢驗流程B.不合格品處理流程6）附表A.半成品/成品檢查報告B.次品發(fā)現(xiàn)通知書半成品/成品檢驗流程NO不合格品處理流程圖LQC發(fā)現(xiàn)不合格品PQA&QA發(fā)現(xiàn)不合格品用標貼紙注明填寫報驗單不良原因在檢查批上作“不合格”標識不良品置不良盛放區(qū)生產(chǎn)管理人員確認Yes是否同類不良有兩個1、工程音生產(chǎn)管理知會技術(shù)人員分析確認CPIw/預(yù)行措施No品質(zhì)工程人員確認四品質(zhì)工程和缺陷分M系統(tǒng)；一繼續(xù)觀察QE經(jīng)理無層判定確認報請生產(chǎn)部及品質(zhì)部高有異議嗎有無特殊情況CS組衛(wèi)程師品質(zhì)經(jīng)理以上人員確認DAS組YesQE經(jīng)理2、用質(zhì)工膏忙要職手可否讓步接職責(zé)QE經(jīng)理受工程師是后追蟒

11、訓(xùn)組工程師QE經(jīng)理追溯所需批號返工Yes重新報驗接受No原判定正確嗎擔(dān)當Yes最新范本，供參考!1.2.3.4.5.6.7.8.全員培訓(xùn)制程/來料/出貨/返還品缺陷h析連續(xù)過程改善客戶投訴處理工序能力評價可靠性實驗儀器設(shè)備校正對外聯(lián)絡(luò)3、DAS主要職責(zé)修理全數(shù)QC&測試培訓(xùn)組FAOK1）過完善控制體系來達到訓(xùn)防目的.2）過SPC（StatisticalProcessControl,3)過DOE(Designof報驗QAPI客戶返還品令姆寸策會Das內(nèi)部糾正CP也報告報廢空制）監(jiān)控工序狀注分析對外糾正行動報告驗證Experiment,實驗|設(shè)計）提升工產(chǎn)能榻閉歸檔4、客戶投訴的處1）妥善

12、處理客戶投訴出貨或相應(yīng)處置對策1）目的（1）、糾心措施的少呻一A IQC/QC/PQAQA B 客戶投訴。及時對客戶反饋的問題予以糾正及預(yù)防，可增加客戶的滿意度。2）客戶投訴的處理部門統(tǒng)籌一般為品質(zhì)工程部（QE部），或客戶服務(wù)部（CS部），參與與部門為技術(shù)部、生產(chǎn)部、品分析不良留出的原因合格原因，防止不合格再發(fā)生。實施糾正預(yù)防措施的目的是為消除實際*潛在的2）糾正預(yù)防措施的來源土.修理檢產(chǎn)、實驗j根告一PC等品質(zhì)記錄。全數(shù)QC最麟齦，供參:專！C內(nèi)/外部質(zhì)量體系審核。（2）、防措施的來源：預(yù)防措施的來源于客戶投訴分析及其質(zhì)量分析活動（針對潛在因素而言）3）糾正預(yù)防措施的實施及驗證/預(yù)防措施計劃。（1）、實施各責(zé)任部門（對物料問題由供應(yīng)商）負責(zé)不合格原因分析，指定糾正（2）、驗證負責(zé)對來料不合格的糾正預(yù)防進行跟蹤驗證。品質(zhì)部負責(zé)對質(zhì)量體系不合格的糾正預(yù)防進行驗證。C品質(zhì)工程部（QE）負責(zé)對產(chǎn)品不合格的糾正預(yù)防進行驗證。4）糾正預(yù)防措施實施注意點所采取的任何糾正/預(yù)防措施，應(yīng)與問題的需