注塑件常見品質(zhì)問題及原因分析、解決方法

1、注塑件常見品質(zhì)問題及原因分析、解決方法一、注塑件常見品質(zhì)問題塑膠件成型后，與預(yù)定的質(zhì)量標準（檢驗標準）有一定的差異，而不能滿足下工 序要求，這就是塑膠件缺陷，即常說的品質(zhì)問題，要研究這些缺陷產(chǎn)生原因，并將其 降至最低程度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成：模具、原材料、工 藝參數(shù)、設(shè)備、環(huán)境、人員。現(xiàn)將缺陷問題總結(jié)如下：1、色差：注塑件顏色與該單標準色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光 源下（ D65）。2、填充不足（缺膠）：注塑件不飽滿，出現(xiàn)氣泡、空隙、縮孔等，與標準樣板不 符稱為缺膠。3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模后或稍后一段時間內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)和扭曲現(xiàn)象， 如有直邊朝里，或

2、朝外變曲或平坦部分有起伏，如產(chǎn)品腳不平等與原模具設(shè)計有差異 稱為變形，有局部和整體變形之分。4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡， 由塑膠在模具內(nèi)匯合在一起所形成， 而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產(chǎn)生熔接紋，多表現(xiàn)為一 直線，由深向淺發(fā)展，此現(xiàn)象對外觀和力學性能有一定影響。5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的表征現(xiàn)象，或透明產(chǎn)品 的里面有波狀紋，稱為波紋。6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現(xiàn)薄薄的 （飛邊）膠料，稱為溢邊。7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料 流方向，在塑件未 完全充滿的

3、地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）。8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為 混色。9、光澤不良（暗色）：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型后不能順利的從模具 中脫出，有變形、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現(xiàn)空隙的裂紋和由此形成的破損現(xiàn)象。12、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內(nèi)部出現(xiàn)許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊 斑或燒焦。13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預(yù)定的尺寸精度稱為尺寸不 符。14、氣泡及暗泡：注塑件內(nèi)部有孔隙，氣泡是制品成型后內(nèi)部形成

4、體積較小或成 串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內(nèi)部產(chǎn)生的真空孔洞。15、表面混蝕：注塑件表面呈現(xiàn)無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內(nèi)產(chǎn)生淺坑或陷窩。17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。18、頂白 /頂高：注塑件表面有明顯發(fā)白或高出原平面。19、白點：注塑件內(nèi)有白色的粒點，粒點又叫“魚眼”，多反映在透明制品上。20、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預(yù)期強度低，使塑膠件不能承受預(yù)定的負裁二、常見品質(zhì)（缺陷）問題產(chǎn)生原因1、色差： 原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。 原材料品種不同：如PP料與ABS料或PC料要

5、求同一種色，但因材料品種不同 而有輕微色差，但允許有一限度范圍。 設(shè)備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時間等工藝因素影響。 環(huán)境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且制品很易受溫度變化而改變。如： 9278 烤箱提手（A2945蘭）。2、充填不足（缺膠）： 模具方面：A、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理，澆注系統(tǒng)是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質(zhì)量有 很大關(guān)系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；B、模具排氣結(jié)構(gòu)不良；C熔體中的雜質(zhì)或冷料阻塞流道；D模具溫度未達要求。 原料方面：A、原材料含水量過大；B、原料中易揮發(fā)物超標；C原材料中雜質(zhì)或再生料過多。 注

6、塑機方面：A、注射量不足：如用150T機生產(chǎn)180T產(chǎn)品。B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；C、原料供應(yīng)不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；D止逆閥故障；E、注射行程不夠。 成型操作方面：A、模具溫度過低；B、注射壓力太低；C保壓時間太短；D注射速度太慢；E、熔體溫度太低。3、翹曲變形： 模具方面：主要是針對模具設(shè)計方面不合理原因造成，在此不作講述。 成型操作方面：A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復(fù)原有的卷曲狀態(tài)，所以流體流動方向上的收縮大于垂直流動方向上的收縮；B、熔體溫度過高；C保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內(nèi)壓力過高，在脫模后內(nèi)應(yīng)力的釋放使塑膠件產(chǎn)生

7、翹曲變形；D熔體流速太慢；E、回火溫度過高或時間太長。 原材料方面：PP/PA料容易變形。4、熔接痕（紋）： 模具方面：A、澆口數(shù)量太多，即進膠點多，進膠口截面積過??；B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；C模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。 原料方面：A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；B、熔體的流動性差，在成型時易產(chǎn)生熔接痕；C原料中含水份較多或揮發(fā)物含量過高。 成型操作方面：A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔 體在分流匯合時就易產(chǎn)生熔接紋。 注塑機設(shè)計和塑膠件設(shè)計方面

8、：在此不作講述。5、波紋： 模具方面：與熔接紋大同小異，但需特別強調(diào)的是冷料對波紋影響最大。 原料方面：A、熔體流動性差是產(chǎn)生波紋的主要原因，如： PMMAPG AS等透明料制品；B、當ABS材料是經(jīng)改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑 會產(chǎn)生揮發(fā)性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。 成型操作方面：A、注射速度過??；B、熔體流速過大；C模具溫度偏低；D保壓時間短；E、射嘴溫度低。6、溢邊（飛邊、披鋒）： 模具方面：產(chǎn)生飛邊最大原因是由模具引起。A、模具分型面加工粗糙；B、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。 原料方面：熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料 成型操作方面：

9、A、注射壓力過大；B、熔體溫度高；C注射壓力；D注射壓力分布不均，充模速度不均；E、注射量過多，使模腔內(nèi)壓力過大。7、銀絲紋： 模具與注塑機方面：不作講述。 原料方面：A、原料水份是產(chǎn)生水氣銀絲紋的原因；B、原料受高溫降解；C脫模劑產(chǎn)生少量揮發(fā)性氣體。 成型操作方面：A、熔體溫度過高；B、熔體在高溫下停留的時間過長；C熔體在模腔中保壓時間過長；D注射速度過快。8、色澤不均（混色）： 模具與注塑機方面不講述； 原料方面：A、著色劑的熱穩(wěn)定性差；B、著色劑分散效果不理想；C色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D加波纖產(chǎn)品容易有浮纖，造成原料不均，產(chǎn)生混色；E、原料雜質(zhì)多，使制品表面色

10、澤不一。 成型操作方面：A、料筒溫度過高，使熔體在料筒內(nèi)分解；B、塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；C熔體在料筒中停留時間過長；D注射和保壓時間太長，背壓大。9、光澤不良（暗色）： 模具和注塑機方面不講述。 原料方面：A、熔體的流動性太差，使塑件表面不致密；B、原料再生料過多；C原料中添加劑的分散性能太差；D原料水分或易揮發(fā)物含量過高；E、原料本身問題：女口 PBT PA+30%GFPBT+10%GFPPS 成型操作方面：A、冷卻不夠；B、注射速度偏小，壓力較低；C保壓時間太短；D熔體的流動性能差；E、填充波纖太多，如 PA+30%GF10、脫模不良（脫模變形）： 模具方面：主查的原因是由于

11、模具設(shè)計不當造成，占90%以上。在此不講述 原料方面：A、原料中混入異物；B、脫模劑效果不良；C軟質(zhì)塑件比硬塑件難脫模。 成型操作方面：A、注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；B、塑件產(chǎn)生飛邊；C噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；D注塑時間和保壓時間過長。11、裂紋和破裂： 模具及塑機方面在此不作講述 原料方面：A、原料吸水性大，加熱后易分解脆化，造成破裂；B、原料中加入再生料較多；C兩種不能相熔的組分混合在一起；D 材料本身軔度太低，或剛性太強和有內(nèi)應(yīng)力，女口 PBT PBT+GFPG ABS PMMA 成型操作方面：A 注射壓力過大，使得殘余應(yīng)力增大；B 保壓時間過長；C內(nèi)應(yīng)力未消除，如PC和

12、 PMMA料為特出。12 糊斑（燒焦）： 模具及塑機方面在此不講述。 原料方面：A 原材料中水分和易揮發(fā)物含量過高；B 原料熔融指數(shù)太大，使用潤滑劑過多；C原料需高溫才能塑化的，如 PBT PPS等。 成型操作方面：A 注射速度過大；B 熔體的溫度高；C 注射壓力大。13 尺寸不符： 模具及塑機方面在此不講述。 原料方面：A不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩(wěn)定，所以模具設(shè)計分PP/ABS/PPS/PS料模；B 水口料添加量及定型劑的添加量。 成型操作方面：A 注射壓力過小或注射速度過低；B、充模時間和保壓時間較短;C模溫過低。14、氣泡和暗泡： 模具及塑機方面在此不講述。 原料方面：A、原料水分

13、含量過多，烘料時間短及烘料溫度低；B、原材料收縮率過大，如 PA66;C再生料過多。 成型操作方面：A、注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；B、保壓時間不足；C冷卻不均勻或冷卻時間不夠；D熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發(fā)分釋出成形氣泡15、表面混蝕： 大體與光澤不良相似在此不講述。16、凹陷（縮水）： 模具和塑機方面不講述。 原料方面：A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；B、流動性差，潤滑劑太少；C填充劑少。 成型操作方面：A、注射壓力過低，速度太慢；B、注射時間和保壓時間太短；C熔體溫度和模具溫度太高；D制件膠位較厚，特別是絲筒針位。17、冷料（冷膠）： 模具和塑機方面不講述。 原料

14、方面：軔性大的材料易造成冷膠，由于產(chǎn)品脫模時，水口膠絲易拉長且斷 后粘附于模具上，造成第二PCS產(chǎn)品有冷膠。 成型操作方面：A、熔體溫度太低，塑化不良；B、模具溫度過低和熔體的流動性太差；C冷膠與混色往往會同時出現(xiàn)。18、頂白 /頂高： 模具與塑機方面在此不作講述。 原料方面：主要與原材料有關(guān)，如 PP料不易頂白，易頂咼；ABS料易頂白，易 頂高。 成型操作方面：A、注射壓力太大；B、熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；C冷卻時間短；D保壓壓力太高，保壓時間太長。19、白點： 模具方面及塑機方面一般沒影響。 原材料方面：A、原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻;B、原料中混有異料或

15、不相熔的原料；C原料本身特性造成，如，透明料較多。 成型操作方面：A、料筒溫度低；B、螺桿的轉(zhuǎn)速太快，周期短；C背壓太低。20、強度不夠（脆裂）： 模具與塑機方面一般不影響。 原材料方面：A、原材料本身脆是最主要因素（即材料強度低）；B、再生料過多；C不同型號材料相混合；D填充劑太多；E、加波纖材料比例大。 成型操作方面：A、料筒溫度過高，熔體降解或分解；B、模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降；C注射壓力太低和熔體的流動性太差；D制件壁薄，受力不均勻。三、解決方法1、色差、充填不足（缺膠）、熔接痕（紋）、波紋、飛邊（披鋒）、銀絲紋、色 澤不均（混色）、光澤不良（暗色）、脫模不良（脫模變形

16、）、糊斑（燒焦）、尺寸 不符、氣泡（暗泡）、表面混蝕、凹陷（縮水）、冷料、白點。以上16 個問題可根據(jù)各自產(chǎn)生的原因進行控制解決。2、翹曲變形解決方法：A、降低注射壓力；B、降低熔體溫度；C、降低保壓壓力；D、增加熔體流速；E、有內(nèi)應(yīng)力制品用低溫回火10-20分鐘，如ABS料用60-65攝氏度溫度；PC/PMMA 用 90-100 攝氏度溫度回火。3、頂白和頂高解決方法：A、模具頂針需磨短少許，但不可過多，否則造成制品表面縮水，一般比原件短1-2MM為佳；B、降低注射壓力；C減小熔體與模具間的溫差；D延長冷卻時間和降低保壓壓力及縮短保壓時間；E、頂白產(chǎn)品在剛出模時很難發(fā)現(xiàn)，一般在產(chǎn)品放冷30分鐘后才顯現(xiàn)，此時可用風槍吹泛白位，即可解決。4、裂紋和破裂解決方法：A、在操作方面可將澆口部分多余塑