鋼管制造企業(yè)生產(chǎn)安全風(fēng)險分析及評估

1、重慶科技學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文）題 目鋼管制造企業(yè)生產(chǎn)安全風(fēng)險分析與評估院 （系）安全工程學(xué)院專業(yè)班級學(xué)生姓名學(xué)號指導(dǎo)教師職稱評閱教師 _職稱 _2010年 6月 10日重慶科技學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文）鋼管制造企業(yè)生產(chǎn)安全風(fēng)險分析與評估2010年 6 月 10日學(xué)生畢業(yè)設(shè)計（論文）原創(chuàng)性聲明本人以信譽聲明：所呈交的畢業(yè)設(shè)計（論文）是在導(dǎo)師的指導(dǎo)下進行的設(shè)計（研究）工作及取得的成果，設(shè)計（論文）中引用他（她）人的文獻、數(shù)據(jù)、圖件、資料均已明確標(biāo)注出，論文中的結(jié)論和結(jié)果為本人獨立完成， 不包含他人成果及為獲得重慶科技學(xué)院或其它教育機構(gòu)的學(xué)位或證書而使用其材料。與我一同工作的同志對本設(shè)計（研究）所做的任何貢

2、獻均已在論文中作了明確的說明并表示了謝意。畢業(yè)設(shè)計（論文）作者（簽字） ：年月日摘 要改革開放以來，我國經(jīng)濟和社會發(fā)展取得了輝煌成就，冶金工業(yè)實現(xiàn)了持續(xù)、快速、健康發(fā)展，鋼產(chǎn)量已連續(xù)數(shù)年位居世界首位。隨著我國鋼鐵行業(yè)的迅速發(fā)展，鋼管生產(chǎn)技術(shù)也得到了快速發(fā)展，我國鋼管生產(chǎn)技術(shù)與裝備水平都有了較大提高。鋼管企業(yè)的設(shè)備大多是笨重、龐大、粗糙；工作環(huán)境中存在高溫、高噪聲、有害氣體；存在高速運轉(zhuǎn)作業(yè)、高粉塵作業(yè)；存在高強度作業(yè)、易燃易爆氣體作業(yè)，這些給作業(yè)工人的健康和生命安全帶來了嚴重的危害。為了貫徹“安全第一、預(yù)防為主、綜合治理”的方針，提高鋼管制造企業(yè)的本質(zhì)安全程度和安全管理水平，降低安全風(fēng)險，預(yù)防

3、事故發(fā)生，分析和預(yù)測鋼管制造企業(yè)可能存在的主要危險、有害因素及其危險、危害程度；結(jié)合冶金生產(chǎn)實際情況，從了解鋼管生產(chǎn)工藝著手，對生產(chǎn)過程中存在的危險、有害因素進行辨識，通過對鋼管生產(chǎn)過程中危險、有害因素的識別和分析，找出危險、有害因素的關(guān)鍵控制部位，對其進行安全風(fēng)險分析與評估，從安全技術(shù)和安全管理兩個方面制定與之相適應(yīng)的防護對策及措施，改善勞動條件，以達到降低和消除危險、有害因素，預(yù)防職業(yè)病和職業(yè)中毒、防止傷亡事故，保護勞動者健康和生命安全的目的。關(guān)鍵詞：鋼管制造安全生產(chǎn)風(fēng)險評估安全評價目 錄摘 要.I1緒 論 .11.1國內(nèi)外鋼管制造業(yè)的發(fā)展及現(xiàn)狀 .11.2風(fēng)險危險分析與評估的目的及意義

4、.21.3研究方法 .32鋼管生產(chǎn)的生產(chǎn)工藝和生產(chǎn)設(shè)備 .42.1鋼管生產(chǎn)工藝 .42.2熱軋無縫鋼管生產(chǎn)主要技術(shù)設(shè)備及工藝要求 .42.3冷拔（軋）無縫鋼管生產(chǎn)主要技術(shù)設(shè)備及工藝要求.132.4鋼管的精整工藝 .183風(fēng)險危害分析 .223.1主要危險源分析 .223.2安全技術(shù)風(fēng)險分析 .224鋼管制造企業(yè)安全風(fēng)險分析與評估 .294.1鋼管生產(chǎn)預(yù)先危險性分析法評價 .294.2鋼管生產(chǎn)安全檢查表法分析 .325鋼管制造企業(yè)危險因素的對策措施 .385.1防機械傷害事故對策措施 .385.2防高處墜落、物體打擊對策措施 .395.3防觸電對策措施 .405.4防火防爆對策措施 .445.5

5、其他危害因素對策措施 .446結(jié)論.45參考文獻 .46致 謝.471 緒 論1.1國內(nèi)外鋼管制造業(yè)的發(fā)展及現(xiàn)狀國際制管界十分重視安全 , 在制管作業(yè)計劃及生產(chǎn)會上都把安全擺在十分顯著的位置，安全操作規(guī)程或標(biāo)準(zhǔn)是企業(yè)立足的支柱。因此 , 國際上各制管企業(yè)都有一套適合于本公司的嚴密和完整的安全操作程。由于各制管企業(yè)的設(shè)備和技術(shù)狀況、服務(wù)對象 ( 作業(yè)者 ) 以及操作習(xí)慣的不同，其安全操作規(guī)程也不盡一致。各安全操作規(guī)程一直在不斷的修改過程中，這主要是設(shè)備和工具的不斷更新、方法的不斷改進所致。改進的原因大致為使用了新的設(shè)備和工具，使用前就要使操作人員熟悉和掌握正確的使用程序和一些不適用的內(nèi)容。在具體

6、工作中，往往會發(fā)現(xiàn)原“規(guī)程”和不適用甚至是錯誤的內(nèi)容，這就需要及時更正。許多“規(guī)程”中就規(guī)定，雇員有責(zé)任對公司安全操作規(guī)程提出建議并且管理部門或管理人員應(yīng)歡迎和樂意接受疏漏處 , 要及時補造事故發(fā)生后，不但要調(diào)查事故，而且要對照事故檢查“規(guī)程”，然后決定改進作業(yè)方法，并對“規(guī)程”進行補充和改進。上述這些改進是沒有時間性的。因此 , “規(guī)程”在不斷改進和不斷完善之中。事實上，只有這7樣才能與實際工作相適應(yīng)、相平衡。隨著改革開放和經(jīng)濟的高速發(fā)展，安全生產(chǎn)越來越受到重視。我國安全生產(chǎn)管理模式創(chuàng)新的思路是：形成“以人為本”為中心，以法律制度為基礎(chǔ)，以事故防范為目標(biāo)，以企業(yè)自我約束為主體，以科技進步和管

7、理方式現(xiàn)代化為手段，以強化宣傳教育、提高職工素質(zhì)為保障，以遏制或減少重特大事故為重點，以不斷健全和完善政府監(jiān)督管理機制為關(guān)鍵的現(xiàn)代安全生產(chǎn)管理模式。牢固樹立“生命和健康高于一切”的安全觀，堅持“規(guī)范、簡明、統(tǒng)一、可操作”的原則。嚴格落實安全培訓(xùn)教育制度，加強基層安全生產(chǎn)基礎(chǔ)管理。切實加強應(yīng)急管理，提高員工應(yīng)急意識，修訂完善應(yīng)急預(yù)案，提高應(yīng)急演練水平，進一步提高預(yù)防和處置突發(fā)事件的能力。鋼管是強國的重要標(biāo)志：具有當(dāng)代國際先進水平技術(shù)裝備的鋼管產(chǎn)能占鋼管總產(chǎn)量的 2/3 以上，淘汰落后技術(shù)裝備已具成效。以低投入、低成本、優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)出為目的，實現(xiàn)鋼管的綜合生產(chǎn)能力，形成從冶煉到管加工全系統(tǒng)的先進合理

8、的生產(chǎn)工藝流程。在確保鋼管大國地位的同時，調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)見成效，提高高附加值、高技術(shù)含量的鋼管產(chǎn)品（諸如電站用合金鋼高壓鍋爐管、化工用合金及不鋼管、特殊要求的油井管及高鋼級輸送管線管等）的國內(nèi)市場自給率。主要鋼管企業(yè)基本實現(xiàn)合理規(guī)模、設(shè)備大型化，提高全行業(yè)的集中度，組建若干產(chǎn)能超百萬噸級的大型企業(yè)，并在此基礎(chǔ)上組建1-2 個大型集團，合理資源配置，其產(chǎn)品質(zhì)量和主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)，如原材料消耗、能源消耗、勞動生產(chǎn)率等達到和超過國際先進水平，參與國際市場競爭。主要大型鋼管企業(yè)按循環(huán)經(jīng)濟要求，實現(xiàn)了與環(huán)境友好共存。我國鋼管設(shè)備制造業(yè)應(yīng)同鋼管生產(chǎn)企業(yè)、大學(xué)和科研單位聯(lián)手合作，共同研發(fā)、設(shè)計、制造現(xiàn)代化的先

9、進鋼管生產(chǎn)設(shè)備，以扭轉(zhuǎn)現(xiàn)在我國除少數(shù)幾套現(xiàn)代化先進機組是我國自己設(shè)計制造的以外，幾乎全部都是引進外國的局面，使我國的鋼管生產(chǎn)（重大）裝備盡快實現(xiàn)國產(chǎn)化。大力研發(fā)鋼管生產(chǎn)技術(shù)和制造流程，形成自己的技術(shù)產(chǎn)權(quán)和理論建樹，為真正意義上的世界鋼管行業(yè)研發(fā)中心，開發(fā)新品種、新技術(shù)、研究新工藝，以主導(dǎo)國際鋼管生產(chǎn)、市場和技術(shù)的發(fā)展。標(biāo)準(zhǔn)化要適應(yīng)市場的需要和鋼管生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展，適時進行標(biāo)準(zhǔn)的制、修訂工作，使我國鋼管標(biāo)準(zhǔn)進一步滿足國內(nèi)外市場的需要，并體現(xiàn)其先進性。全行業(yè)形成規(guī)范有序的良性競爭機制，對技術(shù)含量較高的鋼管產(chǎn)品，通過實施嚴格的生產(chǎn)許可證管理制度、產(chǎn)品市場準(zhǔn)入限制條件等措施，行業(yè)的市場宏觀調(diào)控管理措施得到

10、強化。近五年來我國鋼管行業(yè)與我國鋼鐵工業(yè)同步高速發(fā)展，其產(chǎn)量2004 年已達2123 萬噸， 2005 年預(yù)計達到 2450 萬噸，占全球鋼管產(chǎn)量的 1/4以上，實屬全球鋼管大國。目前生產(chǎn)能力已超過市場需求量，并成為全球鋼管出口大國之一，是我國鋼管行業(yè)發(fā)展的重要時期。追求數(shù)量上滿足市場需求為主的發(fā)展方式已經(jīng)成為歷史，走新型工業(yè)化發(fā)展道路， 實現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟已經(jīng)成為鋼管業(yè)的重要工作日程5 。1.2風(fēng)險危險分析與評估的目的及意義由于制管企業(yè)笨重、龐大、粗糙的制造設(shè)備；存在高溫、高噪聲、有害氣體的工作環(huán)境；存在高速運轉(zhuǎn)作業(yè)、高粉塵作業(yè)；存在高強度作業(yè)、易燃易爆氣體作業(yè)等危害因素，給作業(yè)工人的健康和生命安

11、全帶來了嚴重的危害。安全風(fēng)險分析與評估提高鋼管制造企業(yè)的本質(zhì)安全程度和安全管理水平，降低安全風(fēng)險，預(yù)防事故發(fā)生，分析和預(yù)測鋼管制造企業(yè)可能存在的主要危險、有害因素及其危險、危害程度；結(jié)合冶金生產(chǎn)實際情況，從了解鋼管生產(chǎn)工藝著手，對生產(chǎn)過程中存在的危險、有害因素進行辨識，通過對鋼管生產(chǎn)過程中危險、有害因素的識別和分析，找出危險、有害因素的關(guān)鍵控制部位，對其進行安全風(fēng)險分析與評估，從安全技術(shù)和安全管理兩個方面制定與之相適應(yīng)的防護對策及措施，改善勞動條件，以達到降低和消除危險、有害因素，預(yù)防職業(yè)病和職業(yè)中毒、防止傷亡事故，保護勞動者健康和生命安全的目的 9 。1.3 研究方法根據(jù)鋼管生產(chǎn)的工藝特點，

12、通過對鋼管制造企業(yè)進行預(yù)先危險性分析，列出鋼管生產(chǎn)系統(tǒng)中基本單可能的危險性和危險狀態(tài)，當(dāng)識別出所有的危險情況后，列出可能的原因后果以及可能的改正或防范措施。依據(jù)鋼管生產(chǎn)的相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范，運用安全檢查表對制管企業(yè)進行分析，對鋼管生產(chǎn)過程中已知的危險類別、設(shè)計缺陷以及一般工藝設(shè)備、操作、管理有關(guān)的潛在危險性和有害性進行判別檢查。通過對現(xiàn)場的調(diào)查和在實驗分析的基礎(chǔ)上，深入分析制管企業(yè)發(fā)生事故的眾多因素，合理的建立制管企業(yè)發(fā)生事故的事故樹，分析鋼管生產(chǎn)系統(tǒng)的薄弱環(huán)節(jié)，發(fā)生事故概率，定性定量評價制管企業(yè)發(fā)生事故的危害及損失程度，從而有效的對制管企業(yè)進行安全評價。2 鋼管生產(chǎn)的生產(chǎn)工藝和生產(chǎn)設(shè)備2.1鋼

13、管生產(chǎn)工藝鋼管作為鋼鐵產(chǎn)品的重要組成部分，因其制造工藝及所用管坯形狀不同而分為無縫鋼管（圓坯）和焊接鋼管（板，帶坯）兩大類。無縫鋼管的生產(chǎn)工藝無縫鋼管因其制造工藝不同，又分為熱軋（擠壓）無縫鋼管和冷拔（軋）無縫鋼管兩種。冷拔（軋）管又分為圓形管和異形管兩種。工藝流程概述：熱軋（擠壓無縫鋼管）無縫鋼管：圓管坯加熱穿孔三輥斜軋、連軋或擠壓脫管定徑（或減徑）冷卻矯直水壓試驗（或探傷）標(biāo)記入庫 冷拔（軋）無縫鋼管：圓管坯加熱穿孔打頭退火酸洗涂油 （鍍銅）多道次冷拔（冷軋）坯管熱處理矯直水壓試驗（探傷）標(biāo)記入庫焊接鋼管的生產(chǎn)工藝焊接鋼管采用的坯料是鋼板或帶鋼，因其焊接工藝不同而分為爐焊管、電焊（電阻焊）

14、管和自動電弧焊管。因其焊接形式的不同分為直縫焊管和螺旋焊管兩種。因其端部形狀又分為圓形焊管和異型（方、扁等）焊管。其典型的生產(chǎn)工藝流程應(yīng)為：板帶原料原料預(yù)處理冷彎成型焊接焊14縫熱處理焊縫（管體）探傷精整成品焊管。2.2熱軋無縫鋼管生產(chǎn)主要技術(shù)設(shè)備及工藝要求管坯定心圓管坯是指管坯前端端面中心鉆孔或沖孔。在軋制一些變形抗力較大的材料時，在管坯的后端或前、后兩端端面上的中心鉆孔，前端定心可以防止穿孔時穿偏，減小毛管壁厚不均，并改善斜軋穿孔的二次咬入條件；后端定心是為了消除穿孔時毛管尾部產(chǎn)生的環(huán)狀飛邊，以利于軋前穿芯棒及提高鋼管內(nèi)表面質(zhì)量和芯棒使用壽命，并可以防止毛管尾部出現(xiàn)“耳子”等缺陷，避免出現(xiàn)

15、穿孔后卡事故。管坯定心的方法有兩種：熱定心和冷定心。熱定心是在管坯加熱后，用壓縮空氣或液壓在熱狀態(tài)下沖孔，設(shè)備設(shè)置在穿孔機前臺處，這種方法效率高，沒有金屬消耗，設(shè)備簡單，應(yīng)用比較廣泛，同時由于沖頭形狀與頂頭鼻部形狀相適應(yīng)，能獲得良好的定心尺寸。冷定心是指在管坯加熱前，在專門機床上鉆孔，它的特點是定心孔尺寸精度高，但要損失一部分金屬。定心孔尺寸一般要大于或等于管坯在斜軋穿孔穿孔時受復(fù)雜應(yīng)力作用產(chǎn)生的中心疏松區(qū)的直徑，此直徑一般取0.15 0.25 倍的管坯直徑。定心孔深度由定心目的而定，一般孔深710mm以上即可起到減小毛管前端壁厚不均作用，孔深大于 20 30mm則可改善穿孔咬入條件和管坯可穿

16、性。管坯加熱在軋件變形之前，要對管坯進行加熱，其目的在提高鋼的塑性、降低變形抗力及改善金屬內(nèi)部組織和性能，以便于軋制加工。管坯不加熱或加熱不當(dāng)是無法正常實現(xiàn)斜軋穿孔過程的，因為這樣無法避免斜軋穿孔時管坯中心在頂頭前預(yù)先形成孔腔，以及無法建立斜軋穿孔時為實現(xiàn)管坯咬入所需的變形區(qū)內(nèi)軸向力平衡條件。雖然加工溫度盡量高些能更好地降低變形抗力和提高塑性，但是高溫和不正確的加熱制度可能引起鋼的強烈氧化、脫碳、過熱過燒等缺陷，降低鋼的質(zhì)量，導(dǎo)致廢品。因此，鋼管的加熱溫度主要根據(jù)各種鋼的特性和壓力加工工藝要求，從保證鋼管質(zhì)量和產(chǎn)量出發(fā)進行確定。對管坯加熱的三個基本要求：溫度準(zhǔn)確，保證穿孔過程在該管坯的可穿性最

17、好的溫度范圍內(nèi)進行；加熱均勻，管坯從縱向和橫向溫差小，內(nèi)外溫差應(yīng)不大于 30；燒損少，管坯在加熱過程中不產(chǎn)生有害的組織和化學(xué)成分變化（如過熱、過燒、脫碳、增碳等），以確保生產(chǎn)過程正常進行和鋼管成品的性能合格。我國鋼管生產(chǎn)大多采用環(huán)形加熱爐加熱圓管坯，這是因為與其他爐型相比，環(huán)形爐具有下列優(yōu)點：環(huán)形爐最適合于加熱圓形管坯，并能適應(yīng)多種不同直徑和長度的復(fù)雜坯料，易于按管坯規(guī)格變化調(diào)整加熱制度；管坯在爐底上間隔放置，管坯能三面受熱，加熱時間短，溫度較均勻，加熱質(zhì)量好；管坯在加熱過程中歲爐底一起轉(zhuǎn)動，與爐底之間無相對運動和摩擦，氧化鐵皮不易脫落，爐子除裝、出爐門外無其他開口，爐子嚴密性好，冷空氣吸入少

18、，因而氧化燒損較少；爐內(nèi)管坯可以出空也可以留出不裝料的空底段，便于更換管坯規(guī)格，操作調(diào)度靈活；裝料、出料和爐內(nèi)運送都能自動運行，管坯從入爐至出爐的全過程可采用計算機程序控制，操作的機械化和自動化程度高。管坯穿孔根據(jù)穿孔機的結(jié)構(gòu)和穿孔過程變形特點的不同，穿孔機可分為兩大類：一類為壓力擠孔機和推軋穿孔機（PPM穿孔機），另一類是斜軋穿孔機，又根據(jù)軋輥形狀及導(dǎo)衛(wèi)裝置的不同而演變出多種類型，如曼乃斯曼穿孔機、狄塞爾穿孔機等。目前應(yīng)用最廣的是二輥斜軋穿孔機。壓力穿孔壓力穿孔是在壓力機上穿孔，這種穿孔方式所用的原料是方坯和多邊形鋼錠。工作原理是首先將加熱好的方坯或鋼錠裝入圓形模中（此圓形模帶有很小的錐度）

19、，然后壓力機驅(qū)動帶有沖頭的沖桿將管坯中心沖出一個圓孔。這種穿孔方式變形量很小，一般中心被沖擠開的金屬正好填滿方坯和圓形模的間隙 , 從而得到幾乎無延伸的圓形毛管 , 延伸系數(shù)最大不超過 1.1 。推軋穿孔推軋穿孔是在推軋穿孔機上穿孔 , 這種穿孔方式是壓力穿孔的改進。把固定的圓錐形模改成帶圓孔型的一對軋輥。這對軋輥由電機帶動方向旋轉(zhuǎn)（兩個軋輥的旋轉(zhuǎn)方向相反），旋轉(zhuǎn)著的軋輥將管坯咬入軋輥的孔型，而固定在孔型中的沖頭便將管坯中心沖出一個圓孔。 為了便于實現(xiàn)軋制， 在坯料的尾端加上一個后推力 （液壓缸），因此，叫做推軋穿孔。這種穿孔方式使用方坯，傳出的毛管較短，變形量很小，延伸系數(shù)一般不大于1.1

20、。斜軋穿孔斜軋穿孔方式被廣泛的應(yīng)用于無縫鋼管生產(chǎn)中，一般使用圓管坯，靠金屬的塑性變形加工來形成內(nèi)孔，因而沒有金屬的損耗。斜軋穿孔機按照軋輥的形狀可分為桶形輥穿孔機、狄塞爾穿孔機和錐形輥穿孔機。按照軋輥的數(shù)目分又可分為二輥斜軋穿孔機和三輥斜軋穿孔機。1) 桶形輥穿孔機自 1885 年發(fā)明二輥斜軋穿孔機以來， 斜軋穿孔機至今仍是最廣泛的穿孔設(shè)備。二輥斜軋穿孔機是由德國的曼乃斯曼兄弟發(fā)明，經(jīng)瑞士工程師斯蒂費爾加以完善。它的工作運動情況為左右兩個軋輥同向旋轉(zhuǎn)，上下垂直布置的兩個導(dǎo)板固定不動，中間一個隨動頂頭，軋輥軸線和軋制線相交成一個傾斜角軋輥左右布置，導(dǎo)板上下布置的為臥式穿孔機相反為立式穿孔機。而滾

21、斜軋穿孔方法的優(yōu)點是對心性好，毛管的壁厚較均勻；一次延伸系數(shù)較大，一般在 1.25 4.5 之間，可以直接從實心圓坯穿制成較薄的毛管。主要缺點是這種加工方法變形復(fù)雜，容易在毛管內(nèi)外表面產(chǎn)生和擴大缺陷，所以對管坯質(zhì)量要求較高，一般皆采用鍛、軋坯。2) 狄塞爾穿孔機迪塞爾穿孔機是主動旋轉(zhuǎn)導(dǎo)盤二輥桶形輥斜軋穿孔機，1972 年開始見于聯(lián)邦德國，是在二輥桶形輥穿孔基礎(chǔ)上演變而來的。軋輥上下布置每個軋輥由單獨的主電機通過萬向連接軸直接驅(qū)動；左右兩側(cè)的導(dǎo)板被兩主動旋轉(zhuǎn)導(dǎo)盤所代替，因?qū)ПP是傳動的，導(dǎo)盤旋轉(zhuǎn)的切線速度在變形區(qū)壓縮帶比軋輥切線速度在軋制軸線上的分量大20 25，給軋件施加一個軸向送進力，以減少軋

22、件的軸向阻力。孔喉橢圓度可調(diào)近1.0 ，這樣使最大延伸系數(shù)達到5.0 ，軸向金屬滑動系數(shù)增加，毛管內(nèi)外表面質(zhì)量大為改善，從而提高了生產(chǎn)率，降低了單位能耗。狄塞爾穿孔機出口速度達1.2m/s ，到盤磨損小，使用壽命長，不必經(jīng)常更換，有利于作業(yè)率的提高。3）錐形輥穿孔機錐形輥穿孔機的工藝是 1899 年由斯蒂費爾在狄塞爾穿孔機結(jié)構(gòu)特點的基礎(chǔ)上，提出的主動旋轉(zhuǎn)導(dǎo)盤、大喂入角的兩輥斜軋穿孔機，首先應(yīng)用于美國。它與狄塞爾穿孔機最大的不同是軋輥的形狀由桶形改為錐形，這種輥形對斜軋穿孔機的適應(yīng)性來說，優(yōu)于桶形輥。因為在這種穿孔機上，錐形輥的直徑沿穿孔變形區(qū)是逐漸增加的，因此，在很大程度上減少管坯變形過程中的

23、切向剪切應(yīng)力，抑制旋轉(zhuǎn)橫鍛效應(yīng)，改善了毛管內(nèi)外表面質(zhì)量，使得許多難穿的高合金管坯都可以在這種軋機上順利軋制。錐形輥穿孔機穿 10°左右的喂入角外，還有一個 15°左右的輾軋角，這樣可使該類型穿孔軸向滑動系數(shù)達到了 0.9 ，最大延伸系數(shù)可達 6.0 ，在變形量的分配上，可承擔(dān)較大變形，從而減少了軋管機的變形，穿孔擴徑量達到 30 40，這就不僅可提供薄壁毛管，還可以減少管坯規(guī)格范圍，簡化生產(chǎn)管理。錐形輥穿孔機既有配備導(dǎo)盤的，也有配備導(dǎo)板的，目前已建、在建新的軋管機組上兩種配置均有使用。4）三輥斜軋穿孔機在曼內(nèi)斯曼兄弟研究斜軋時，首先提出來的就是三輥斜軋穿孔機。但由于以后研制

24、的二輥斜軋穿孔機的成功和廣泛應(yīng)用， 三輥斜軋穿孔機沒有得到發(fā)展。 1965年為配合研究應(yīng)用連鑄圓管坯軋制無縫鋼管，英國鋼管投資公司制造投產(chǎn)了一臺三輥斜軋穿孔機。三輥斜軋穿孔機除機架外，其前后臺與二輥斜軋穿孔機基本相同。三輥斜軋穿孔機沒有導(dǎo)衛(wèi)裝置，軋輥直徑受限，一般為 350500mm。三輥斜軋機的優(yōu)點是：在穿孔過程中，坯料不受交變應(yīng)力的破壞作用，因此可以大大減少穿孔時引起的內(nèi)表面折疊，能穿難變形鋼種和連鑄坯；沒有導(dǎo)衛(wèi)裝置，因此沒有變形金屬與導(dǎo)衛(wèi)裝置的摩擦，減少軸向滑移，提高穿孔效率和降低能耗，提高毛管表面質(zhì)量。 其缺點是：作用在頂頭上的壓力較大， 比二輥斜軋穿孔機大 2025，頂頭使用壽命短，

25、穿軋薄而長的毛管困難；毛管外表面的折疊增多。一般而言，使用兩輥布置的穿孔機時，穿孔毛管的壁厚均勻度高，工具壽命長，幾何形狀靈活度大。錐形輥穿孔機與桶形輥穿孔機間有一定差別，此種差別就在于軋輥的設(shè)定角不同和各有獨特的軋輥形式。同桶形輥穿孔機相比，錐形輥穿孔機的延伸率更大，產(chǎn)量更高，尺寸更靈活，規(guī)格范圍更廣。在軋制變形難度大的坯料時，錐形輥穿孔機的優(yōu)勢明顯。理論與實踐研究表明，錐形輥穿孔機的軋件受材料應(yīng)力的影響小。當(dāng)主應(yīng)變( 即軋件的幾何形狀 ) 與桶形輥穿孑 L 機相同時，錐形輥穿孔機的剪切應(yīng)變非常小。桶形輥穿孔機能達到的延伸率相對較低，它一般在規(guī)格范圍較小或與其配套的主延伸機的延伸率設(shè)定得較高

26、的情況下使用。桶形輥穿孔機的結(jié)構(gòu)比較簡單，因而其投資成本也相對較低。三輥穿孔機3 個軋輥的布置使應(yīng)力產(chǎn)生在坯料的中心，使其具有更高的壓應(yīng)力，因而它完全不同于二輥穿孔機。在三輥穿孔機中，穿孔機頂頭上的負荷較高，軋件上的應(yīng)力較低，故在軋制具有臨界特性的材料時優(yōu)勢尤為顯著?；墓苘堉苹墓苌a(chǎn)是熱軋無縫鋼管生產(chǎn)流程的重要變形工序之一，其工序的主要任務(wù)是將穿孔之后的空心毛管減壁、延伸，使其壁厚接近或等于成品熱尺寸，并消除縱向壁厚不均，提高荒管內(nèi)外表面質(zhì)量，控制荒管外徑和真圓度。軋管的方法多，軋管機的種類也繁多，主要有連續(xù)軋管機、阿塞爾軋管機、Accu-Roll軋管機、頂管機、周期軋管機、熱擠壓機等。連續(xù)軋

27、管生產(chǎn)工藝連續(xù)軋管機是在毛管內(nèi)穿入長芯棒后，經(jīng)過多機架順序布置且相鄰機架輥縫互錯（二輥式輥互錯90°，三輥式互錯 60°）的連軋機軋成鋼管，它是當(dāng)今最為廣泛使用的縱軋鋼管方法。在連續(xù)軋管機軋制過程中，軋件變形實際上是受多組（ 4 8 組）軋輥與芯棒的反復(fù)作用從圓到橢圓 , 橢圓再到圓的過程。連續(xù)軋管機在三輥連續(xù)軋管機（ PQF）出現(xiàn)以前，都是兩輥式的，即由兩個軋輥為一組組成孔型，二輥式的機架既有與地面呈45°交錯布置的，也有與地面垂直、水平交錯布置的。三輥連續(xù)軋管機即由三個軋輥為一組組成孔型。連續(xù)軋管時，孔型頂部的金屬由于受到軋輥外壓力和芯棒內(nèi)壓力作用而產(chǎn)生軸向延

28、伸，并向圓周橫向發(fā)展，而孔型側(cè)壁部分的金屬與芯棒不接觸，但它被頂部軸向延伸的金屬對它附加的拉應(yīng)力作用而產(chǎn)生軸向延伸，并同時產(chǎn)生軸向拉縮。不論兩輥式的還是三輥式的連續(xù)軋管機，按芯棒的運行方式可分為浮動芯棒連續(xù)軋管機、半浮動芯棒連續(xù)軋管機和限動芯棒連續(xù)軋管機三種形式。1）浮動芯棒連續(xù)軋管機全浮動芯棒連續(xù)軋管機簡稱MM，一般設(shè)有 8 個機架。軋制過程中對芯棒的速度不加以控制，芯棒由被輾軋金屬的摩擦力帶動自由跟隨管子通過軋機，芯棒的運行速度是不受控制的；軋制過程中芯棒的運行速度隨著各機架的咬入、拋鋼有波動，從而引起管子壁厚的波動；軋制結(jié)束后，芯棒隨荒管軋出至連軋機后的輸出輥道。在軋制中薄壁管時芯棒的全

29、長幾乎都在荒管內(nèi)，帶有芯棒的荒管橫移至脫棒線，由脫棒機將芯棒從荒管中抽出以便冷卻、潤滑后循環(huán)使用。浮動芯棒連續(xù)軋管機的特點是軋制節(jié)奏快，每分鐘可軋4 支甚至更多的鋼管；但荒管的壁厚精度稍低，設(shè)有脫棒機工藝其流程較長，芯棒的長度接近于管子的長度；適合生產(chǎn)較小規(guī)格的無縫鋼管。比較有代表性的浮動芯棒連續(xù)軋管機有德國米爾海姆廠的 RK2機組和我國寶鋼的直徑 140mm機組。2) 半浮動芯棒連續(xù)軋管機半浮動（或半限動）芯棒連續(xù)軋管機一般有 78 個機架。德國人設(shè)計的半浮動連續(xù)軋管機工藝在軋制過程中，前半程芯棒不是自由地隨軋件前進，而是受限動機構(gòu)的控制，以一恒定速度前進，芯棒與軋件的速差分布是不一致的，第

30、一架的軋件出口速度小于芯棒速度；自第二架開始，軋件的速度快于芯棒的速度，形成穩(wěn)定的差速軋制狀態(tài)；當(dāng)完成主要變形、管子脫離倒數(shù)第三架時，限動機構(gòu)加速釋放芯棒，像浮動芯棒一樣由鋼管將芯棒帶出軋機。德國式的半浮動芯棒連續(xù)軋管機代表有20 世紀(jì) 80 年代初投產(chǎn)的日本八幡廠的直徑194mm機組和我國衡陽的直徑89mm機組。法國研制的半浮動芯棒連續(xù)軋管機工藝是在鋼管由最后一個機架軋出時才松開芯棒，即在軋制過程中具有限動芯棒軋機的工藝特點，而在終軋后松開芯棒，芯棒隨荒管至連軋機后的輸出輥道。 法國式的半浮動芯棒連續(xù)軋管機與 20 世紀(jì) 70 年代后期在法國的圣索夫鋼管廠直徑 127mm機組投入生產(chǎn)。法國模

31、式的機組至今僅有一套。不論德國工藝還是法國工藝，半浮動芯棒軋管機軋制結(jié)束后，約有1 3 長的荒管（尾部）包住芯棒前端。帶有芯棒的荒管橫移至脫棒線，由脫棒機將芯棒從荒管中抽出以便冷卻、潤滑后循環(huán)使用。其特點是荒管壁厚的精度較高、節(jié)奏較快，每分鐘可軋 3 支甚至更多的鋼管，芯棒的長度雖然比浮動式的短得多但比限動芯棒還是略長一些， 設(shè)有脫棒機工藝其流程較長， 適合生產(chǎn)較小規(guī)格 （外徑小于 219mm）的無縫鋼管生產(chǎn)。3) 限動芯棒連續(xù)軋管機限動芯棒連續(xù)軋管機簡稱MPM，一般 78 個機架由意大利因西公司推廣應(yīng)用。軋管時芯棒的運動是限動的、速度是可控的，芯棒的速度應(yīng)高于第一架的咬入速度而低于第一架的軋

32、出速度。在軋制的整個過程中，芯棒速度是恒定不變的，從而確保管子壁厚的精度，軋制不同的管子時芯棒的速度可在一定范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。軋制結(jié)束后，芯棒停止運動，由脫管機將荒管從芯棒中脫出，實際上，此時軋件不單是在軋管機上連軋，還要在軋管機與脫管機之間連軋。而后芯棒回送離開軋機，移出軋線冷卻、潤滑后循環(huán)使用。其特點是荒管的壁厚的精度高，用脫管機取代了脫棒機，縮短了工藝流程，芯棒較短；但軋制節(jié)奏較慢，每分鐘可軋2 支或稍多一點的鋼管，適合生產(chǎn)中等規(guī)格（外徑小于460mm）的無縫鋼管。代表性機組有意大利達爾明的直徑356mm機組和我國天津鋼管公司的直徑250mm機組。阿塞爾軋管機阿塞爾軋管機是美國蒂姆肯公司工程師

33、對伍斯特爾軋機重新進行了改造設(shè)計而得來的，其為三輥斜軋管機。阿塞爾軋管機不適宜軋制薄壁管，經(jīng)改進增加軋輥快開功能后，一般產(chǎn)品 D/S<20。這種軋管機將三個軋輥在機架上呈 120°“品”字形對稱布置在以軋制為中心的等邊三角形的頂點，與長芯棒構(gòu)成一個半封閉的孔喉。以上輥為例，軋輥軸線相對于軋制中心線水平方向和垂直方向均傾斜于一定角度，分別叫喂入角和輾軋角。喂入角使鋼管在軋制過程中獲得旋轉(zhuǎn)前進運動；輾軋角主要是設(shè)備結(jié)構(gòu)上的需要，有正負兩種輾軋角。軋輥軸線向入口傾斜為正，也稱之為擴散型、發(fā)散型；向出口傾斜為負，稱為收斂型，德國人稱之為 CAM。發(fā)散、收斂是相對于出口側(cè)軋輥開口度而言的

34、，收斂型的可減少擴徑量，在不改變壓下量的情況下，所軋制荒管的 D/S 值更大一些。新建的軋機都采用正輾軋角。軋輥形狀呈錐形，輥身分入口錐、輥肩、平整段和出口錐四段，中間段凸起的圓滑過渡帶叫做輥肩，輥肩的高度大約等于減壁量，軋制時與長芯棒共同完成集中變形，實現(xiàn)較大的管壁壓下量，荒管的延伸系數(shù)可達2 左右。1）浮動式芯棒的阿塞爾軋機與上述連續(xù)軋管機的浮動芯棒形式相同，軋制過程中對芯棒速度不加以控制，芯棒由被輾軋金屬的摩擦力帶動自由跟隨管子通過軋機，芯棒的運行速度是不受控制的；軋制結(jié)束后，芯棒隨荒管軋出至連軋機后的輸出滾道，在軋制薄壁管時芯棒幾乎全長都在荒管內(nèi)，帶有芯棒的荒管橫移至脫棒線，由脫棒機將

35、芯棒從荒管中抽出以便冷卻、潤滑后循環(huán)使用。其特點是軋制節(jié)奏快，每分鐘可軋2 支甚至更多的鋼管；但設(shè)有脫棒機工藝其流程較長、芯棒的長度接近于管子的長度。隨著芯棒規(guī)格的加大，芯棒重量增加很多大規(guī)格的芯棒運行起來可能要遇到一些困難，適合生產(chǎn)較小規(guī)格（外徑小于140mm）的無縫鋼管。2）限動式芯棒的阿塞爾軋機與上述連續(xù)軋管機的限動芯棒形式相近，軋管時芯棒的運行是限動的、速度是可控的，芯棒前進的速度比荒管的小，由專門機構(gòu)控制，只是使用一支空心芯棒，芯棒在線內(nèi)水冷，軋制結(jié)束后，將芯棒從荒管中回退抽出并返回原始位置，繼續(xù)進行下一根管子的軋制操作。軋制的整個過程中芯棒速度是恒定不變的，軋制不同規(guī)格的管子時芯棒

36、的速度可在一定范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。其特點是不用脫棒機，縮短了工藝流程，芯棒較短；但軋制節(jié)奏較慢，每分鐘可軋1 支或稍多一點的鋼管，適合生產(chǎn)中等規(guī)格（外徑小于250mm）的無縫鋼管。3）退回式芯棒的阿塞爾軋機將芯棒裝在小車上，芯棒的運行受到小車的限制，芯棒穿過毛管并達到最前部極限位置時開始軋管，軋制時開動芯棒小車使芯棒按給定的速度后退，芯棒逐漸地從鋼管已軋完的部分中抽出，軋制結(jié)束時抽出工作已全部完畢。這種方式可產(chǎn)生 D/S=2.5 的特厚壁管。阿塞爾軋管機的芯棒無論采用那種方式運行，與連續(xù)軋管機最大的不同是芯棒要做螺旋運動，即除了隨軋件向前運動外，還要與軋件一起繞自身軸線旋轉(zhuǎn)。由于斜軋是一種分散累計變形

37、方式，能獲得較大的總變形量。軋件通過斜軋變形區(qū)時，自身最少要轉(zhuǎn)4 圈以上，在三個軋輥之間軋制，通過變形區(qū)后被輾軋12 次以上。在一道次中多次、良好的輾軋效果，能極大的消除壁厚不均現(xiàn)象，使荒管的壁厚精度大大提高，也不易產(chǎn)生劃道、耳子和青線等缺陷；生產(chǎn)中靈活性大，借助軋輥的離合就可改變孔型尺寸，特別適應(yīng)較小量多批定貨，對組織生產(chǎn)有很大的優(yōu)越性，可生產(chǎn)D/S=2.5 的特厚壁管；工具儲備數(shù)量少。不足是規(guī)格范圍窄，品種受限制，不能生產(chǎn)不銹鋼等難變形材質(zhì)。缺點是產(chǎn)能低，成才率低，年產(chǎn)低于 25 萬噸；延伸較?。ㄒ话阊由煜禂?shù)小于2.5 ）；荒管 D/S 一般小于 35、長度小于 15m。狄塞爾軋管機狄塞爾

38、軋管機于 1929 年首先于美國問世，它是主動旋轉(zhuǎn)導(dǎo)盤的二輥斜軋軋管機，主要用于生產(chǎn)高精度薄壁管， 外徑與壁厚比可達30 壁厚公差可控制在± 3± 5。主要缺點是：管子的延伸系數(shù)小于 2.0 ，生產(chǎn)率低，軋制鋼管短，在相當(dāng)長時間內(nèi)一直發(fā)展不大。 20 世紀(jì) 70 年代以來，由于增大導(dǎo)盤直徑， 改小輥面錐角，增大喂入角到 8° 12 °，并采用限動芯棒等措施，使生產(chǎn)率有所提高，毛管軋制長度達到 1416m，狄塞爾軋管機又重新得到人們的重視。 新建機組在工藝和設(shè)備上作了一系列重大技術(shù)改進，如采用芯棒預(yù)穿和限動軋制工藝，縮短芯棒長度，對傳動的大導(dǎo)盤配備三向?qū)?/p>

39、調(diào)整裝置，縮小軋輥和導(dǎo)盤間的間隙等，這些改進提高了機組的生產(chǎn)能力，改善了產(chǎn)品質(zhì)量。Accu-Roll 軋管機20 世紀(jì) 80 年代以來，美國艾特納 - 斯唐達德公司又在狄塞爾軋管機基礎(chǔ)上開發(fā)了新的二輥斜軋管機 Accu-Roll 軋管機。該機采用錐形軋輥，大導(dǎo)盤，增加了輾軋角，使沿變形區(qū)長度方向的孔型封閉性增加，改善了變形條件，使最大延伸系數(shù)達到 3.0 ，外徑壁厚比達到 35，產(chǎn)品的表面質(zhì)量、尺寸精度均有提高，也稱為精密軋管機。 Accu-Roll 軋管機的優(yōu)點包括： Accu-Roll 軋管機組生產(chǎn)工序少，對于小規(guī)格機組可以不設(shè)再加熱爐，布置緊湊，既節(jié)省了能源，又縮短了生產(chǎn)流程；所需設(shè)備少

40、，投資費用低，建設(shè)周期短；其軋管消耗少，生產(chǎn)成本低，由于限動芯棒操作，使用芯棒長度短，工具消耗小，金屬收得率高，操作人員少；由于限動芯棒操作，使用芯棒長度短，這也為軋制大直徑鋼管創(chuàng)造了條件，因此Accu-Roll 軋管機組產(chǎn)品范圍寬， 可以軋制較大規(guī)格的產(chǎn)品； 軋制產(chǎn)品尺寸精度高，表面質(zhì)量好。其缺點包括：Accu-Roll 軋管機軋制的荒管長度短， 一般為 1016mm；軋制薄壁管時，金屬的橫向流動大，易擠入孔型間隙而造成軋卡及發(fā)生破頭或使表面質(zhì)量變壞。頂管機頂管機是由德國人 Ehrhardt 于 1891 年發(fā)明的，它將方形管坯在壓力擠孔機上沖制成一端封閉的空心坯，在空心坯內(nèi)插入芯棒，推過一

41、系列環(huán)模而達到減徑、減壁、延伸的目的，從而制成鋼管?，F(xiàn)代頂管機均由三輥或四輥構(gòu)成的輥模，減面率比舊式環(huán)模增長了一倍以上。在壓力擠孔后增設(shè)斜軋延伸機，加長管體、糾正空心杯的壁厚不均，并且可適當(dāng)加大坯重，提高生產(chǎn)率。目前頂管后管長為1277mm，外徑范圍21219mm，壁厚 2.5 11.0mm。這種軋機的主要優(yōu)點是單位重量產(chǎn)品的設(shè)備輕、 占地少、能耗低，可用方形坯，操作簡單易掌握，適于生產(chǎn)碳鋼、低合金鋼薄壁管。主要缺點是坯重輕，一般在 500 左右，生產(chǎn)的管徑、管長都受到一定限制，杯底切頭大，金屬消耗系數(shù)高。20 世紀(jì) 70 年代末，為了提高坯料重量，在歐洲出現(xiàn)了CPE法，此法是以斜軋穿孔代替壓

42、力擠孔的頂管生產(chǎn)方法。此法是將斜軋穿透的荒管，用專設(shè)的器械擠壓或鍛打收口，成為縮口的頂管坯。其主要優(yōu)點包括：提高了產(chǎn)量，采用斜軋穿孔，使管坯最大重量從 500 增到 1500 ，荒管的最大長度增加，可達 24m，可生產(chǎn)的最大管徑擴大到 240mm，大大提高了軋機產(chǎn)量；提高了鋼管壁厚精度，采用斜軋穿孔工藝使方管坯擠壓沖孔的毛管壁厚大大改善，使成品管的壁厚精度明顯得到改善，壁厚公差從±（ 7 8）提高到±（ 4 6）；降低了金屬消耗，由于斜軋穿孔的毛管不帶杯底，從而切頭尾損失減少，管坯重量增加，可使金屬收得率提高約 2 3；減少了加工工序并簡化了生產(chǎn)流程，新機組建設(shè)投資費用少，

43、工藝成熟，技術(shù)簡單易掌握。周期軋管機周期軋管機又稱皮爾格軋管機， 1891 年由曼乃斯曼兄弟發(fā)明， 1900 年將芯棒設(shè)計成移動式為止才達到完全機械化，成為目前狀態(tài)。此軋機操作的基本特點是鍛軋，軋輥旋轉(zhuǎn)方向與軋件送進方向相反，軋輥孔型沿圓周為變斷面，軋制時軋件反送進方向運行。送料由做往復(fù)運動的芯棒送進機構(gòu)完成，這種軋制形式的延伸系數(shù)為 715，可用鋼錠直接生產(chǎn)。目前主要用于生產(chǎn)大直徑中、厚壁管、異形管，利用鍛軋的特點還可生產(chǎn)合金鋼管。生產(chǎn)的規(guī)格范圍外徑為114665mm；壁厚 2.5 100mm；軋后長度可達 40m。該軋機的主要缺點是：效率低，輔助操作時間占整個周期的 25；孔型不易加工；芯

44、棒長，生產(chǎn)規(guī)格范圍窄，壁厚精度低。自動軋管機自動軋管機由瑞士人斯蒂芬爾于 1903 年發(fā)明， 1906 年建立第一套機組。 自動軋管機由主機、前臺和后臺等部分組成。主機是二輥不可逆縱軋機，在工作輥后裝有一對高速反向旋轉(zhuǎn)的回送輥，為實現(xiàn)對荒管進行2 3 個道次軋制的目的，上工作輥和下回送輥可以快速升降，以保證荒管能迅速返回前臺進行2 3 道次的軋制。自動軋管機的軋制過程是將前臺的毛管先推入主軋機，通過由軋輥孔型和頂頭組成的變形區(qū)進行減徑、減壁的延伸軋制，鋼管軋后停留在后臺，即完成一道軋制。返回的鋼管在前臺翻轉(zhuǎn) 90°，再如上述過程進行下一道軋制，一般要進行23 道軋制。軋件在帶開口的圓

45、或橢圓孔型中，往復(fù)縱向軋制。自動軋管機組曾是生產(chǎn)無縫鋼管的重要機組，直到 20 世紀(jì) 70 年代末，仍為全世界熱軋無縫鋼管生產(chǎn)的主導(dǎo)機組，目前仍占無縫鋼管總生產(chǎn)能力的一定比例。其主要特點是：可生產(chǎn)的產(chǎn)品的品種、規(guī)格范圍大，對市場的適應(yīng)性強，技術(shù)成熟易掌握，加工費低等。傳統(tǒng)的自動軋管機組也存在以下致命的缺陷：尺寸精度低，表面質(zhì)量差，成品管供貨長度短且齊（定）尺率很低，力學(xué)性能、工藝性能差，生產(chǎn)率和成材率低 1 。2.3冷拔（軋）無縫鋼管生產(chǎn)主要技術(shù)設(shè)備及工藝要求冷拔（軋）是鋼管冷加工的主要方法。它主要用來生產(chǎn)小直徑、精密、薄壁和高強度的管材。冷拔（軋）管在各國的鋼管生產(chǎn)中占有相當(dāng)大的比例。生產(chǎn)冷

46、拔（軋）管坯的軋管機組較多，如自動軋管機組、連軋管機組、周期軋管機組、精密軋管機組和熱擠壓機組。小直徑（小于或等于100mm）坯料管的生產(chǎn)，一般設(shè)有直徑 100（89） 140mm軋管機組的鋼管廠都配備有減徑機或張力減徑機，冷拔（軋）用坯料管是經(jīng)減徑機或張力減徑機減徑或定徑后的成品管。大中直徑的管料一般都使用定徑的成品鋼管。管坯表面質(zhì)量控制鋼管的內(nèi)外表面不得有發(fā)紋、裂紋、折疊、離層和結(jié)疤等缺陷存在。這些缺陷必須完全清除，清除處的實際不得小于壁厚允許的最小值。表面檢查一般采用肉眼、無損檢測、磁粉探傷等方法?，F(xiàn)在有些生產(chǎn)廠為了確保管坯的表面質(zhì)量，以防在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生困難和損失（小直徑管內(nèi)表面缺陷很

47、難進行中間磨修），對已進長的管坯， 采取全面酸洗、 檢查、修磨，以便盡可能的將缺陷消除在冷拔（軋）之前。管坯外表面缺陷一般采用剝皮車床、無心磨床、手提式或吊掛式砂輪機等設(shè)備處理，內(nèi)表面缺陷一般采用鋼管內(nèi)表面修磨機或鋼管內(nèi)表面磨床等修磨。管坯在冷拔前，要打頭（冷軋料不打頭）、酸洗和潤滑，合金鋼則要先進行熱處理和矯直。打（錘）頭工藝和設(shè)備打（錘）頭工藝直接影響鋼管成材率，確保冷拔時不斷頭。生產(chǎn)廠內(nèi)部供管坯，一般是在熱軋后立即用荒管的余熱打頭。外購管坯，則需在加熱爐內(nèi)加熱管端，然后按工藝要求的直徑和長度打頭，并在管端與打頭過渡圓弧部位沖一小孔，以利酸洗、潤滑不留死角，帶芯棒軋制時不增大拔制力。打頭的

48、長度要按照拔制力計算，并考慮拉拔機能力和是否帶芯棒拔制等。打頭斷面要密實無孔隙，過渡段要圓滑，加熱溫度不能過高。一般采用空氣錘，小直徑采用回轉(zhuǎn)鍛造機打頭，現(xiàn)在大多已改為液壓擠頭機和縮頭機。熱處理工藝和設(shè)備熱處理是鋼管冷拔（軋）生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)。生產(chǎn)過程中，按工藝可分為管坯熱處理、中間管熱處理和成品管熱處理。管坯熱處理管坯熱處理是冷加工前對熱軋管坯進行的熱處理，其目的主要是消除管坯內(nèi)應(yīng)力，降低硬度，提高塑性，從而使冷加工性能適應(yīng)冷變形的需要。管坯熱處理主要是針對合金鋼及中高碳鋼。低碳鋼管坯一般不進行管坯熱處理。中間管熱處理鋼管冷拔（軋）時會產(chǎn)生加工硬化，根據(jù)工藝要求，若需進行變形加工，就應(yīng)進行中間熱處理，消除加工硬化，回復(fù)塑性，以利于下步冷加工。中間熱處理除奧氏體和鐵素體不銹鋼管采用淬火工藝外，其余的碳鋼和合金鋼一般均采用再結(jié)晶退貨，即以高于其再結(jié)晶溫度 150 250的低溫進行退火。對一般碳鋼的中間熱處理采用正火處理，也可達到軟化的目的。成品管熱處理成品管熱處理最終決定鋼材的性能。