壓力管道安裝焊接工藝規(guī)定

1、焊接通用工藝壓力管道安裝2013-08-01發(fā)布2013-08-01實施xxxxxxxxxxxxxxxxxx 發(fā)布編制：2013 年 08月 01日審核：2013 年 08月 01日批準：2013 年 08月 01日1 適用范圍本規(guī)程適用于工業(yè)管道或公用管道中材質為碳素鋼、低合金鋼、合金鋼、耐熱鋼、不銹鋼和異種鋼等壓力管道的焊條電弧焊、鎢極氬弧焊以及二氧化碳氣體保護焊的焊接施工。2 主要編制依據2.1 GB50236-2011 現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范；2.2GB/T20801-2006壓力管道規(guī)范 - 工業(yè)管道；2.3 SH3501-2001 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施

2、工及驗收規(guī)范；2.4GB50235-2010 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 ；2.5CJJ28-89城市供熱管網工程施工及驗收規(guī)范 ；2.6CJJ33-89城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范 ；2.7GB/T5117-2012碳鋼焊條；2.8GB/T5118-2012低合金鋼焊條；2.9GB/T983-2012不銹鋼焊條；2.10 YB/T4242-2011焊接用不銹鋼絲；2.11 GB1300-77焊接用鋼絲；2.12其他現行有關標準、規(guī)范、技術文件。3 施工準備3.1技術準備3.1.1 壓力管道焊接施工前，應依據設計文件及其引用的標準、規(guī)范，并依據我公司焊接工藝評定報告編制出焊接工藝技術文件

3、（焊接工藝卡或作業(yè)指導書）。如果屬本公司首次焊接的鋼種，則首先要制定焊接工藝評定指導書，對合金鋼做抗裂敏感性試驗，然后對該種材料進行工藝評定試驗，合格后做出焊接工藝評定報告。3.1.3壓力管道施焊前，根據焊接作業(yè)指導書應對焊工及相關人員進行技術交底，并做好技術交底記錄。3.1.4 對于高溫、高壓、極度和高度危害物質、易燃、易爆的壓力管道，在焊接施工前應畫出焊口位置示意圖，以便在焊接施工中進行質量監(jiān)控。3.2對材料的要求3.2.2 焊接材料（焊條、焊絲、鎢棒、氬氣、二氧化碳氣、氧氣、乙炔氣等）的質量必須符合國家標準（或行業(yè)標準） ，且具有質量證明書。其中鎢棒宜采用鈰鎢棒；氬氣純度不應低于 99.

4、95%；二氧化碳氣純度不低于99.5%；含水量不超過0.005%。3.2.3 壓力管道予制和安裝現場應設置符合要求的焊材倉庫和焊條烘干室，并由專人進行焊條的烘干與焊材的發(fā)放，并做好烘干與發(fā)放記錄。3.3焊接設備3.3.1 焊接機具設備主要包括：交流焊機、直流焊機、氬弧焊機、高溫烘干箱、中溫烘干箱、恒溫箱、二氧化碳氣體保護焊機、焊條保溫筒、內磨機及電動磨光機等。3.3.2用于壓力管道焊接的各類焊機必須裝有電流表、電壓表，并按要求定期進行檢定合格，并在有效期內，焊接規(guī)范參數調節(jié)應靈活。3.4焊接人員3.4.1壓力管道焊工應具備按特種設備焊接操作人員考核細則考試合格的焊工合格證，且其合格項目與施焊項

5、目相適應，并在規(guī)定的有效期內。3.4.2 焊條烘干人員、焊條倉庫管理人員要嚴格按照本公司焊接過程控制程序的規(guī)定執(zhí)行。3.5施焊環(huán)境3.5.1 焊接時的風速不應超過下列規(guī)定，當超過規(guī)定時應有防護設施。a）手工電弧焊： 8m/s；b ）氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊：2m/s。3.5.2 焊接電弧 1m范圍內相對濕度不得大于90%。碳素鋼： -20 ；低合金鋼： -10 ；中高合金鋼： 0。4 焊接工藝4.1壓力管道焊接施工流程圖（見圖1）圖1焊接施工流程圖焊前準備焊接坡口制備及清理焊機性能確認焊條烘干及焊絲清理焊口組對質量評定否正式施焊焊接檢驗焊縫外觀檢查焊縫無損探傷否否返修或返工焊結硬后果度熱評測

6、處定試理是4.2焊前準備及接頭組對4.2.1壓力管道焊接方法按設計規(guī)定執(zhí)行，當設計無規(guī)定時，可按壁厚選用焊接方法。當壁厚 6mm時，可選用氬弧焊或氬弧焊打底電焊蓋面工藝；當壁厚6mm時，可采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的焊接工藝。4.2.2 焊接材料的選用按設計規(guī)定，若設計無規(guī)定時，按表1 、表 2 選用，并符合下列要求：a）同種管子（件）焊接時，焊縫金屬性能和化學成分應與母材相當，且焊材工藝性能良好。b）異種鋼管子焊接時，焊條或焊絲的選用一般應符合下列要求： 兩側管材均非奧氏體不銹鋼時，可選用成分介于二者之間或與合金含量低的一側相匹配的焊條、焊絲。 兩側之一為奧氏體不銹鋼時，可選用含鎳量較高

7、的不銹鋼焊條（絲）。表 1常用鋼號推薦選用的焊接材焊條電弧焊CO2氣保焊氬弧焊鋼號焊條焊絲鋼號焊絲鋼號型號牌號示例Q235-A、E4303J422ER49-1ER49-1ER50-6ER50-610 、20E4315J427H08Mn2SiAH08Mn2SiAQ235B、E4316J426ER50-6ER50-6Q235C、E4315J427H08Mn2SiAH08Mn2SiAQ235D、 Q245RE5003J502ER49-1ER49-1Q345AE5015J507ER50-6H08Mn2SiAE5016J506H08Mn2SiAQ345B、ER50-2ER50-2Q345C、E5016J

8、506ER50-3ER50-3Q345D、E5015J507ER50-6ER50-6Q345R、 16MnH08Mn2SiAH08Mn2SiA16MnDR、E5015-GJ507RHER55-Ni1Q345E、 16MnDE5016-GJ506RH09MnNiDR、E5515-C1L09MnNiD15CrMo15CrMoGE5515-B2R30715CrMoR12Cr1MoV12Cr1MoVGE5515-B2-VR31712Cr1MoVR1Cr5MoE5MoV-15R50706Cr19Ni10E308-16A10212Cr18Ni9E308-15A10706Cr18Ni11TiE347-16A

9、13207Cr19Ni11TiE347-15A137表 2常用異種碳素鋼及合金鋼焊接材料的選用ER55-Ni3ER55-B2H13CrMoAER55-B2-MnVH08CrMoVAH1Cr5MoH0Cr21Ni10H0Cr20Ni10Nb被焊鋼材類別母材牌號舉例碳素鋼與強度 20、 Q235、型低 合金鋼焊 Q245R +接Q345、Q345RQ235、20+碳素鋼與耐熱12CrMo、型低 合金鋼焊15CrMo、接12Cr1MoV、12Cr2Mo、1Cr5MoQ345R +強度型低合12CrMo、金鋼與耐15CrMo、熱型低合金12Cr1MoV、鋼焊接12Cr2Mo、1Cr5Mo耐熱型低合金1

10、2CrMo +焊條電弧焊焊條型號牌號示例E4303J422E4315J427E4316J426E5015J507E5016J506E4315J427E4316J426E5015J507E5016J506E5515-B1R207氬弧焊備注焊絲型號ER49-1ER50-6 H08Mn2SiAER49-1ER50-6H08Mn2SiAER49-1ER50-6H08Mn2SiA）H13CrMoA鋼之間15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mo、1Cr5Mo15CrMo +12Cr1MoV、E5515-B2R307ER55-B212Cr2Mo、H13CrMoA1Cr5Mo12Cr1MoV +ER55

11、-B2-12Cr2Mo、E5515-B2-VR317MnV1Cr5MoH08CrMoVA12Cr2Mo +E6015-B3R407ER62-B31Cr5Mo20、Q345R、E309-15A30715CrM非奧氏體鋼與E309-16A302H1Cr24Ni13o 等奧氏 體鋼焊接+E310-16A402H1Cr26Ni2106Cr19Ni10、E310-15A40706Cr17Ni12Mo2 等4.2.3 焊接接頭的坡口形式、尺寸及組對要求按設計規(guī)定執(zhí)行，當設計無規(guī)定時，按表3 確定。表 3常用焊接接頭坡口形式和尺寸坡口尺寸厚度 T坡口坡口形式間隙 鈍邊坡口角度備 注(mm)名稱 （）(mm)

12、(mm)（°）13型01.5單面焊坡口3602.5雙面焊39V 型020 26575-926坡口030 35565-69帶墊板V 型926坡口X 型1260坡口雙 V 型2060坡口U型2060坡口T 型 接230頭 I型坡口610T 型接 頭1017單 邊1730V 型坡 口T 型2040接 頭K 型坡口35024555-460203035565-6575031 3（ 8h=81212）R=56（ 8031312）02-020203034050-040403234560-安 放式 焊024560-23接 支管坡口插 入式 焊32613024560-接 支管坡口平 焊法 蘭-與 管子

13、接頭承 插焊 法蘭 與1.5-管 子接 頭承 插焊 管件 與1.5-管 子接 頭4.2.4 管子坡口應按下列方法加工：a）按 SH3501-2001石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范分為壓力管道、中高合金鋼及不銹鋼管道的坡口應采用機械方法加工。E=T，且不大于6-SHA級的b）其他管道坡口宜采用機械方法加工，當采用熱加工方法時，切割后必須去除影響焊接質量的表面層。4.2.5 壁厚相同的管子（件）組對時，應內壁平齊，如有錯口，其錯口值應按設計規(guī)定執(zhí)行，當設計無規(guī)定時，應按下列要求執(zhí)行：a）極度和高度危險物質、易燃易爆管道局部錯口為壁厚的10%，且不大于 0.5mm。b）高溫、高壓及合金

14、鋼管道局部錯口為壁厚的10%，且不大于 1.0mm。c）其他管道局部錯口為壁厚的10%，且不大于 1.5mm。4.2.6當壁厚不同的管子（件）組對時，應將厚壁管按薄壁管厚度削薄，其具體規(guī)定見圖 2 。圖 2不等壁厚對接焊件坡口加工示意圖4.2.7 管道焊縫的設置應避開應力集中區(qū)，且便于焊接、熱處理及各種檢驗。4.2.8 焊接接頭組對前，應用砂輪清理坡口及其兩側內外表面，在距坡口兩側20mm范圍內不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接質量有害的物質，并磨出金屬光澤。4.2.9 認真檢查坡口及其兩側不得有裂紋、夾層等缺陷。不銹鋼管道采用電弧焊時，坡口兩側各100mm范圍內應涂白粉或其他防沾污劑

15、。焊件組裝時，應將待焊管子（件）墊置牢固，以防止在焊接和熱處理過程中發(fā)生變形和附加應力。除設計規(guī)定的冷拉口外，其余焊口應禁止強力組對，更不允許用熱膨脹法對口，以防引起附加應力。當焊接所處位置障礙多時，合格焊工在施焊前亦應進行與實際條件相同的模擬練習及試焊，經無損檢測合格后方可正式焊接。組對管口局部間隙過大時應設法修正至規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內填塞它物。焊條在使用前應分別按其說明書要求進行烘干，并放在保溫筒內隨用隨取。焊絲使用前應清除其表面的油污、銹跡等。4.3定位焊4.3.1 定位焊時除其焊接材料、焊接工藝和預熱溫度等應與正式焊接相同外，還應滿足下列要求：a）定位焊應能保證焊縫在正式施焊過程中不

16、致開裂，其長度宜為15 30mm，高宜為24mm，且不超過壁厚的2/3 。定位焊數量不應少于4 點，定位焊縫兩端應修磨成緩坡狀。b）定位焊不得有裂紋及其他缺陷，如有缺陷應徹底磨除重新進行定位焊。c）在合金鋼管壁上點焊組對卡具定位時，卡具的材質和焊材應與管材相同。當拆除卡具時，不得用敲打或掰扭的方法拆除。當用氧- 乙炔焰切割卡具時，應在離管道表面3mm處切割，然后用砂輪修磨平整，對于留下的斑疤要修磨并做MT或 PT合格后做補焊處理。4.4正式焊接4.4.1 焊接引弧應在坡口內進行，嚴禁在管子（件）表面引燃電弧、試驗電流或焊接臨時支撐物。4.4.2 在焊接中應確保起弧及收弧的質量，收弧應將弧坑填滿

17、，多層焊的層間接頭應相互錯開。4.4.3 除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，應采取緩冷措施，再焊時應仔細檢查確認無裂紋后，方可按焊接工藝繼續(xù)施焊。有預熱要求的管材應按預熱要求重新預熱后施焊。4.4.4管子焊接時，管端要堵封住，防止管內穿堂風。4.4.5焊接時焊接工藝參數均按表5、表 6 選擇。表 5焊條電弧焊工藝參數焊接方法焊條直徑（ mm）焊接電流（ A）電弧電壓（ V）焊條電弧焊2.58010022焊條電弧焊3.210014022焊條電弧焊4.016018022表 6鎢極氬弧焊工藝參數焊絲直徑焊接電流（ A）氣體流量焊接方法（ mm）電弧電壓（ V）（L/mi

18、n ）鎢極氬弧焊 2 2.580 100128 104.4.6根據設計及焊接工藝評定需焊前預熱的管子（件），焊前應按要求進行局部預熱。具體程序按照壓力管道安裝通用熱處理工藝規(guī)程中的有關條款執(zhí)行。4.4.7 當采用氬弧焊打底時，應及時進行打底焊縫的檢查，合格后盡快進行蓋面焊接，以防止產生裂紋。4.4.8有淬火傾向的管材施焊過程中，層間溫度應不低于規(guī)定的預熱溫度的下限。4.4.9中、高合金鋼（含鉻量3%或合金總含量 5%）的管子（件）焊接時，為防止根層氧化或過燒，內壁應充氬氣或混合氣體保護。厚壁大直徑管的焊接應采用多層多道焊進行逐層焊接，其中氬弧焊打底的焊層厚度不小于 3mm，各層經自檢合格后方可

19、焊接次層，直至完成。為減少焊接變形和應力，直徑大于 194mm的管子（件）宜采用二人對稱施焊。對需做檢驗的隱蔽焊縫，應經檢驗合格后，方可進行其他工序。低溫鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊接時應符合下列規(guī)定：a）應在焊接作業(yè)指導書規(guī)定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應控制層間溫度。b）對抗腐蝕性能要求高的雙面焊縫，與腐蝕介質接觸的焊層應最后施焊。c）低溫鋼焊接完畢，宜對焊縫進行表面焊道退火處理。d）奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面應進行酸洗、鈍化處理。管道冷拉口所使用的工卡具，應待焊接及熱處理工作結束后方可拆除。

20、管道支吊架焊接的焊工和焊材必須與管道焊接要求相同。焊縫焊接牢固，成型美觀、無缺陷，焊接過程中要防止焊穿管子，并有防止變形的措施。焊口焊完應進行清理，經自檢合格后，在焊縫附近打上焊工本人的代號鋼印，并在相應的管道單線圖上作記錄。5 質量檢查及評定5.1焊縫質量檢查5.1.1 焊縫應進行外觀自檢和專檢，自檢率為100%，專檢率根據設計要求執(zhí)行。外觀檢查質量應符合設計要求，當設計無規(guī)定時，應符合以下要求：a）焊縫外觀成型良好，與母材圓滑過渡，其寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。b）焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺等存在。c）設計溫度低于 -29 的管道、不銹鋼和淬硬傾向較大的合金鋼管道

21、焊縫表面，不得有咬邊現象。其他材質管道咬邊深度不大于 0.5mm，連續(xù)咬邊長度不大于 100mm，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的10%。d）焊縫表面不得低于管道表面。焊縫余高1+0.2 焊縫坡口寬度，且不大于3mm。e）焊接接頭錯邊不應大于壁厚的10%，且不大于 2mm。5.1.2 焊縫無損檢測a）壓力管道焊縫無損檢測方法：抽檢率、合格等級和執(zhí)行的標準應按設計要求執(zhí)行。b）按百分比抽檢的焊接接頭，應由質量檢查員根據焊工和現場的情況指定檢測位置。c）同管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格數加倍檢驗，若仍不合格，則應全部檢驗。d）不合格的焊縫同一部位的返修次數，非合金鋼管道不得超過3 次，其余