SPC管理控制程序

1、1 目的通過正確使用統(tǒng)計技術，評估客戶相關信息，產品要求的符合性，過程和產品的特性及趨勢，以提早對制程異常糾正。適用于質量活動的各個階段，及客戶指定的產品特性。3-1SPC: StatisticalProcessControl，統(tǒng)計過程管制。3-2機遇原因（Chancecause）:不可避免的機器、非人為、共同、偶然狀況發(fā)生。3-3非機遇原因（Assignablecause）:可避免的機器、材料、人為、操作疏忽等原因。3-4UCL:管制上限。3-5LCL :管制下限3-6CPK制程能力（長期），量產階段的制程能力。3-7PPK制程能力（短期），試產階段的制程能力。3-8甘特圖：又叫進度表，用以

2、表示日程計劃與其它進度的圖形。3-9過程能力：（CapabilityProcess）個穩(wěn)定過程的固有變差的總范圍。3-10過度調整：把每一個偏離目標的值當做過程中特殊原因處理的做法。3-11概率：A事件在N次試驗中出現了 M次，M/N就稱為A事件的概率。3- 12變差：過程的單個輸出之間不可避免的差別。4- 1品質部：統(tǒng)計技術運用、分析、改進措施的跟進，效果確認。4-2生產部：統(tǒng)計技術運用，管制圖繪制，過程能力計算、記錄。4- 3相關部門：基礎統(tǒng)計概念培訓，了解及使用。5- 1統(tǒng)計技術常用的以下方面：5-1-1品質部：進料檢驗、制程檢驗、成品檢驗的抽樣計劃、問題與原因分析，公司內部 及供應商質

3、量記錄之統(tǒng)計分析，測量系統(tǒng)分析。5-1-2生產部門：生產質量記錄統(tǒng)計與分析、過程能力問題控制、原因分析、產品特性的 測量、不合格品分析及產品的設計開發(fā)等。5-1-3營業(yè)：市場及客戶滿意度調查分析。5-2統(tǒng)計技術的應用，公司主要應用以下統(tǒng)計技術但不局限以下幾種：5-2-1抽樣檢查：指從一批產品中隨機抽取一部分進行檢查，通過檢查出的少量產品中的 不合格品數，來作出判定這批產品是合格或不合格，是接收或拒收的結論。5-2-2管制圖：是識別過程變差重要工具，指以管制圖形式來判斷和預測生產過程中質量 狀況是否發(fā)生波動的一種常用的質量控制統(tǒng)計方法，它能直接監(jiān)視生產過程中的 質量動態(tài)，具有穩(wěn)定生產、保證質量、

4、積極預防的作用。目前常用的管制圖有Xbar-R圖、不合格品率推移圖等。文件頁數.2/95-2-3散布圖：指通過分析研究兩種因素的數據之間的關系，來控制影響產品質量的相 關因素的一種有效方法。5-2-4排列圖：根據統(tǒng)計的數據，加以層別并計算出各個項目所占比例，再依據大小排 列累積而形成的圖形，主要是幫助我們抓住關鍵問題，找出影響產品質量的主要 問題（主要因素或主要項目）的一種有效方法。2適用范圍3定義4職責5程序內容5-2-5檢查表（調查表）：將要檢查的內容事先列出，在實施時依內容逐項檢查，使工作不出遺漏，是利用統(tǒng)計表來進行數據整理和粗略原因分析的一種方法。5-2-6魚骨圖（因果圖）：也叫特性要

5、因圖或石川圖，主要目的是闡明事物之間的因果關 系，是尋找和記錄造成質量問題原因的一種有效方法。（主要用于不良項目、不良 品分析及對策）。5-2-7推移圖：表示隨時間變動的適當圖形，借助推移圖可了解實際成果與目標值的差距 5-2-8層別法：用于把收集來的數據，按其來源、性質、根據使用目的和要求加以分類， 以便把性質相同、在同一生產條件下的數據歸類。層別法是一切統(tǒng)計的基礎。5-2-9直方圖：又叫頻數分布圖，適用于對大量計量數據進行整理加工，找出其統(tǒng)計規(guī)律 ，直觀地傳達有關過程質量分布情況，對工序或批量產品的質量水平及其均勻程度 進行分析，了解其過程是否處于穩(wěn)定狀態(tài)。5-2-105-3統(tǒng)計技術不等于

6、統(tǒng)計過程控制（SPC），但SPC是最適用的統(tǒng)計技術。5-3-1計量值管制圖（Xbar - R）。（1）.客戶要求之特殊特性（重要參數），或依據本公司之經驗選定之重要參數需建 立管制圖進行管制。（2）.收集資料：-組間數據：5組數據-組數：至少25組-檢測數據記錄于（Xbar - R）管制圖-計算小組平均值（Xbar - R）與小組全距（R）R= Xmas Xmin-將小組平均值與小組全距記錄于管制圖上（3）.計算管制界限：-計算全距平均值及總體平均值R1 R2. R KR=K=X1X2.XKX =K-計算管制界限 UCLR LCLR UCLXbar LCLXbarUC.=D4 RLCLr=D3

7、 RUCLx=X+ARLCLx=X-A2Rrt234 15678910d43.272.57F 2 282.112.001.921861 82 11.7a*w曹*.00,14.18.22a21.B1.0273.584a.4237.3t-畫管制界限于管制圖上.R管制圖分析：-超出管制界限點，需分析異常；-趨勢：7點于平均值一邊，或連續(xù) 7點持續(xù)升高或降低，需分析異常；-非隨機分布點：2/3點分布于一標準差區(qū)域，其余1/3點分布于2到3標準差區(qū)域，需分析異常；-發(fā)現異常及分析原因，可使用排列圖及魚骨圖分析異常原因；-重新計算管制界限將超出管制界限之點去除后，重新計算管制界限。(5) .Xbar管制圖

8、分析：-超出管制界限點，需分析異常；-趨勢：7點于平均值一邊，或連續(xù) 7點持續(xù)升高或降低，需分析異常；-非隨機分布點：2/3點分布于一標準差區(qū)域，其余1/3點分布于2到3標準差區(qū)域，需分析異常；-發(fā)現異常及分析原因，可使用柏拉圖及魚骨圖分析異常原因；-重新計算管制界限.將超出管制界限之點去除后，重新計算管制界限。(6) .重新制定量產管制界限=R/d 2R new= d2uclR=d4 R newLCLr=d3 R neW-CLR=D3 R newUCLx = X +A2 R newLCLx = X -a 2 R new(7) .Xbar-R 管制圖制程能力分析(Processcapabili

9、ty : Cpk, Ppk):以Xbar-R管制圖計算。計算制程標準差：= R/d 2= R /d 2(8) .計算制程能力CPK-單邊規(guī)格時：usl-xX lslZ=ORZ-R /d2R /d2-雙邊規(guī)格時：usl-xX lslZusl= R / d2 Zlsl= R / d 2Zmi n=Minimu mofZusorZ lslCpk=Zmi n/3(9) .計算制程能力PPKN(Xi- X )2 /s= XJ=1N-1N:樣本總數-單邊規(guī)格時：_usl-xx-lsl7=或2=s s-雙邊規(guī)格時：usl-xx-lslZusl-Zlsls sZmi n-Minimu mofZusqrZLSL

10、Ppk-Zmi n/3(10) .需符合PPAP及管制計劃之 Cpk及Ppk值規(guī)定(Cpk仝1.33 , Ppk仝1.67)。(11) .針對車載產品客戶特殊要求的，SPC特殊特性值規(guī)定 Cpk仝1.67，量試轉量產值規(guī)定 Cpk仝 1.33。5-3-2計數值管制圖(p管制圖)：(1).每次抽樣數50至200個產品(n) o(2) .組數至少25組以上。(3) .計算每一組的不良品數(np),并記錄于“ CONTROLCHARTFORATTRIBUTEDA檢驗 報告內)。(4) .將每一數值畫于p管制圖上。(5) .計算制程平均不良品比率。n?P2“kPkp = n2. nK(6) .計算 U

11、CL及 LCLo(7) .將Pbar畫實線，UCL及 LCL畫虛線于p管制圖上。(8).p管制圖分析：文件頁數：6/9-超出管制界限點，需分析異常；-趨勢：7點于平均值一邊，或連續(xù) 7點持續(xù)升高或降低，需分析異常；-非隨機分布點：2/3點分布于一標準差區(qū)域，其余1/3點分布于2到3標準差區(qū)域，需分析異常；-發(fā)現異常及分析原因，可使用排列圖及魚骨圖分析異常原因；-重新計算管制界限將超出管制界限之點去除后，重新計算管制界限。5-3-3p 管制圖制程能力分析(ProcessCapability : Cpk, Ppk):(1) .計數值管制圖之制程能力=不良率(Pbar)。(2) .初期制程能力之計算

12、，使用歷史數據，但去除管制外之點。(3) .需累積25組以上再算量產制程能力。(4) .需符合PPAP及管制計劃之Cpk及Ppk值規(guī)定5-4實施SPC的兩個階段5-4-1分析階段分析階段的主要目的在于：A. 了解制程現狀；B. 使用制程處于穩(wěn)定狀態(tài)；C. 使制程能力足夠。分析階段首先要進行的工作是生產準備，即把生產過程所需的原料、勞動力、設備、測量系統(tǒng)等按照標準要求進行準備，生產準備完成后就可以進行，注意 一定要確保生產是在影響生產的各要素無異常的情況下進行。然后可以用生產過程收集的資料計算控制界限，作成分析用管制圖、直方圖、或進行過程能力分析，檢驗生產過 程是否處于穩(wěn)定狀態(tài)以及過程能力是否足

13、夠。如果任何一個不能滿足則必須尋找原因進行改進，重新進行生產及分析。直到達到了分析階段的三個目的，則可認宣告結束，進入SPC監(jiān)控階段。5-4-2監(jiān)控階段監(jiān)控階段的主要工作是使用控制用管制圖對制程進行監(jiān)控。此時管制圖的控制界限已經根據分析階段的結果而確定；生產過程的資料及時繪制到控制上并密切觀察管制圖，管制 圖中點的波動情況可以顯示出過程受控或失控，如果發(fā)現失控，必須尋找原因并盡快消除其影響。監(jiān)控可以充分體現出SPC預防控制的作用。5-5SPC作業(yè)流程5-5-1決定管制項目(1) .對客戶明確要求的管制項目，生產制造過程中必須進行管控。(2) .由品質部、生產部門、營業(yè)課共同識別過程關鍵參數，選

14、擇管制項目5-5-2決定管制標準(1).客戶明確要求的管制標準，生產制造過程中必須達到。文件頁數：7/9(2).生產部、品部按產品需求定義的管制標準，生產制造過程中必須達到。5-5-3決定抽樣方法本廠生產單位的抽樣方法按控制計劃規(guī)定的頻率進行。(1) 根據過程輸出的質量特性的數據的性質可將數據分為：計量型數據和計數型數據(2) 計量型數據是指對產品質量特性進行測量所得的觀察值。如以亳米表示的的長度。(3) 計數型數據又分為計件數據和計點數據。A、 計件數據是以“件”為單位統(tǒng)計不合格品數的數據。如端子缺P數10件。B、 計點數據是指單位產品上的缺陷數（或稱不合格數）。如1平方米電鍍產品的針孔數。

15、（4）管制圖按數據的性質可分為：計量SPCt制圖和計數SPCt制圖。A、計量SPCt制圖包括：a.均值-極差管制圖（X-R圖）：精度尚可，使用方便，n=29.b. 均值-標準差管制圖X-S圖）：精度最高，計算量大，n 2.c. 中位數-極差管制圖（Me-R圖）：精度較差，計算量小，n=29.d. 單值-移動極差管制圖（X-MR圖）：不得已時使用，n=1。B、計數SPC1制圖包括：計件 SPC1制圖和計點SPCI制圖。I、計件SPCI制圖包括：a.不合格品率SPCI制圖（P圖）：樣本量由P決定，一般較大，可不相等。b.不合格品數SPC1制圖（nP圖）：樣本量由P決定，一般較大，且要相等。 、計點

16、SPC管制圖包括：a. 單位產品缺陷數（不合格數）SPC管制圖（U圖）：樣本量由“入”決定，可不相等。b. 缺陷數（不合格數）SPC管制圖（C圖）：樣本量由“入”決定，但要相等。5-5-5根據以上的分類各生產部門和品質部可依實際情況選用合適的管制圖一5-5-6決疋樣本數及數據錄入（1）生產單位自檢人員按 5-5-3抽樣方法產品，并按決定樣本數的要求將數據記錄在檢查表上，數據輸入人員確認所提供的數據無誤后，將其輸入到SPC軟件中（2） 使用X-R管制圖的樣本數（n）以25個為適當。使用P管制圖的樣本數（n）以 能夠發(fā)現1-5個不良品最為適當，樣本數的決定公式為：n=1/P5/P（此時平均不良 率

17、P可從過去資料得知）。5-5-7即時生成管制圖數據輸入完成后，計算機自動計算出相關的參數，并生成對應的圖表5-5-8數據、圖表分析生產單位和品保負責對數據和圖表的及時分析，分析時參照以下標準:(1 )管制圖判穩(wěn)標準(2 )管制骨口. 序號管制圖判穩(wěn)標準的內容1連續(xù)25點界外點數d=02或連續(xù)35點界外點數W 13或連續(xù)100點界外點數W 2圖判異標準骨口. 序號管制圖判異標準的內容1有1點超出管制界限2連續(xù)7點上升或下降3連續(xù)9點在中心線上方或下方4連續(xù)14點中相鄰點上下交替5連續(xù)15點落在中心線同一側的1倍標準差內6連續(xù)3點中有2點有2倍的標準差外7連續(xù)5點中有4點有1倍的標準差外8連續(xù)8點在中心線兩側但不在1倍的標準差之內(3)制程能力指標判別指標等級規(guī)格值說明CaA級1 Cal< 12.5%作業(yè)員遵守作業(yè)標準操作并達到規(guī)格之要求須 繼續(xù)維持B級12.5%<| Ca|< 25%有必要盡可能將其改為A級C級25%<I Ca | < 50%作業(yè)員有可能看錯規(guī)格，不按作業(yè)標準操作或 檢討規(guī)格及作業(yè)標準級50%<1 Cal應米取緊急措施，全面檢討所有可能影響之因 素必要時停止生產6相關文件指標等級規(guī)格值說明CpA級1.33 < Cp此一制