M12050-8活動(dòng)梁制造工藝

1、發(fā)文編號(hào)：長春發(fā)電設(shè)備有限責(zé)任公司工藝文件 CGE GY-M12050-8-03M12050-8活動(dòng)梁制造焊接工藝（立式）2011-05-20發(fā)布 2011-05-20實(shí)行長春發(fā)電設(shè)備有限責(zé)任公司 發(fā)布1. 編制說明1.1 M12050-8諫壁項(xiàng)目門式斗輪堆取料機(jī)，活動(dòng)梁為該設(shè)備的關(guān)鍵部件，為保證活動(dòng)梁的制造質(zhì)量，特編制本工藝。1.2本工藝與圖樣一起作為活動(dòng)梁制造過程中的指導(dǎo)性文件，必須認(rèn)真貫徹執(zhí)行。本工藝與圖樣相抵觸時(shí)，按圖樣執(zhí)行。執(zhí)行本工藝時(shí)，涉及到的常規(guī)通用工藝及要求，本文不再贅述。1.3本工藝應(yīng)與下述標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)文件同時(shí)使用。焊工守則 Q/CGE 1009-2006焊接件通用技術(shù)條件.3

2、 Q/CFZ-104-01.33-87埋弧自動(dòng)焊焊接工藝1.3.4 GY-03-5CO2氣體保護(hù)焊焊接工藝1.4 工藝中無特殊要求時(shí)，焊接參考電流見附頁。1.5所有鋼板能剪切的一律剪切，打磨飛邊。1.6鋼板下料直線切割，凡不能剪切的一律用氧氣-乙炔半自動(dòng)切割機(jī)及數(shù)控切割機(jī)下料。1.7凡不規(guī)整的幾何外形，盡量用微機(jī)排版，數(shù)控切割機(jī)下料。1.8所有板材、型鋼拼接后要進(jìn)行矯直、矯平。1.9平板（6mm）對(duì)接長直焊縫，要求采用埋弧自動(dòng)焊焊接。1.10能用CO2氣體保護(hù)焊焊接的焊縫盡量采用CO2氣體保護(hù)焊焊接。1.11圖紙中未注明焊縫均為連續(xù)焊縫，焊縫高度為相連件較薄者的厚度值。1.12本工藝中未說明的

3、焊縫可在其處于便于施焊的位置焊接。1.13一般情況下，材質(zhì)Q345-A（16Mn）、焊條選用E5015、選用直流電焊機(jī)；材質(zhì)Q235-A（A3）、焊條選用 E4303、選用交流電焊機(jī)。埋弧自動(dòng)焊焊絲：H08A（A3）或H10Mn2A（16Mn），CO2氣體保護(hù)焊焊絲：H08Mn2SiA。特殊情況下，按特殊要求執(zhí)行。Q/CGE 1009-2006焊接件通用技術(shù)條件。2. 技術(shù)要求（見圖1）圖1 活動(dòng)梁拱度示意圖5（兩支撐點(diǎn)距離50m自重狀態(tài)時(shí)的上拱度）。，L為設(shè)計(jì)長度。15mm。1m以內(nèi)為2mm，腹板局部平面度在1m以內(nèi)為3mm，整體平面度為6mm。3mm，隔板對(duì)腹板的垂直度為3mm，隔板對(duì)蓋板

4、的垂直度為3mm。±3mm，同一截面上相對(duì)兩點(diǎn)軌頂兩軌面的高低差小于3mm。2.7 腹板及上下蓋板拼接焊縫應(yīng)錯(cuò)開200mm以上，解體線附近及跨中2m內(nèi)不許有拼接焊縫。2.8 上下蓋板對(duì)接焊縫采用 類焊縫，腹板對(duì)接焊縫采用 類焊縫。2.9 軌道壓板布置在小筋板及隔板處，軌道調(diào)整合格后加裝擋塊，接頭處及每隔5m加裝一對(duì)擋塊。2.10 活動(dòng)梁整體制作檢驗(yàn)合格后在圖示位置解體，解體處采用高強(qiáng)螺栓（GB1228-1991）聯(lián)接，而且每個(gè)聯(lián)接板上的四個(gè)角處定位螺栓用精制螺栓（GB27-1988）聯(lián)接，解體前聯(lián)接板與活動(dòng)梁配鉆。解體口處角鋼配鉆孔。2.11 切口附近加支撐以防變形。2.12 用高強(qiáng)

5、螺栓聯(lián)接時(shí)，應(yīng)除盡聯(lián)接表面上的氧化皮、污物等。腹板上的高強(qiáng)螺栓安裝時(shí)，螺母應(yīng)裝于內(nèi)側(cè)。2.13 未注倒角15×45°。2.14 未注焊縫均為連續(xù)焊，焊高為相連件薄者厚度。板厚超過10mm者，均應(yīng)開坡口。板厚超過10mm的對(duì)接焊縫坡口形式與 ，保證焊透。2.15 按JB4149標(biāo)準(zhǔn)對(duì)鋼材表面進(jìn)行預(yù)處理，達(dá)到3級(jí)（相當(dāng)于ISO55900 Sa 2級(jí)）要求。2.16 16Mn與16Mn（含16Mn與Q235）手工焊用E5015焊。2.17 鋼結(jié)構(gòu)主要尺寸偏差執(zhí)行JB4149標(biāo)準(zhǔn)。3. 備料制造活動(dòng)梁所需的材料必須符合圖樣的要求，并且應(yīng)有材料合格證，標(biāo)識(shí)清楚齊全。材料必須經(jīng)預(yù)處理線

6、噴丸處理，鋼材表面進(jìn)行預(yù)處理按JB4149標(biāo)準(zhǔn)達(dá)到3級(jí)（相當(dāng)于ISO55900 Sa 2級(jí)）要求。并噴涂防銹底漆，噴漆按涂漆工藝執(zhí)行。4. 材料矯正材料在下料前要進(jìn)行矯正，按Q/CGE 1009-2006執(zhí)行。5. 單件制造5.1蓋板制造：首先按圖樣寬度在板材長度方向上，自動(dòng)或半自動(dòng)切割下料，寬度偏差±2mm，下料的最小長度應(yīng)大于3000mm，然后在長度方向上拼接，開雙面坡口焊接，焊縫達(dá)類要求，焊后蓋板直線度1.5/1000，總長范圍內(nèi)直線度為10mm，蓋板的總長度應(yīng)加出200mm左右的余量。蓋板拼接后矯平。5.2腹板制造：腹板首先在各段的寬度方向上拼接，采用埋弧自動(dòng)焊接，焊縫達(dá)類要

7、求，寬度應(yīng)有100mm左右的余量。在平整的地面上劃出腹板預(yù)起拱的下料地樣線，使各段腹板覆蓋在地樣線上，保證足夠的切割余量，同時(shí)使縱縫錯(cuò)開至少300mm，采用埋弧自動(dòng)焊接拼接各段腹板，焊縫達(dá)類要求。腹板焊后矯平，平面度為3/1000。50米梁腹板按最大預(yù)起拱度170mm（如表1）劃線下料，劃線下料應(yīng)注意跨中心2000mm范圍內(nèi)不允許有橫向焊縫，切割曲線應(yīng)平滑。腹板的預(yù)起拱度曲線見圖2b，腹板的拼接圖見圖2a。圖2a 腹板拼接圖圖2b 腹板下料起拱示意圖表1 活動(dòng)梁腹板下料預(yù)起拱值X 橫向間距（m）Y 預(yù)起拱值（mm）X 橫向間距（m）Y 預(yù)起拱值（mm）001311114131.02215133

8、164417155181619172018211922110231112411225175.3隔板制造：隔板組對(duì)時(shí)在平臺(tái)上按實(shí)際進(jìn)行，保證寬度偏差±2mm，高度偏差±2mm，兩對(duì)角線差不大于3mm。隔板拼接后矯平，如圖3。圖3 隔板拼接示意圖5.4 角鋼拉筋按圖樣尺寸用鋸床下料。5.5 上橫梁、下橫梁單獨(dú)制作后，機(jī)加工達(dá)圖紙要求。5.6 改向滾筒支座單獨(dú)制作后，機(jī)加工達(dá)圖紙要求，待組裝。注意留焊接切割余量。5.7 槽鋼先鉆孔，兩兩對(duì)稱制作，要求孔邊無毛刺，待組裝。6. 總體組對(duì)：6.1按拱度搭拱度胎架（要牢固，胎架拱度圓滑過渡），拱度詳見表1。6.2把下蓋板放置在胎架上，用

9、經(jīng)緯儀檢測蓋板直線度，點(diǎn)焊固定在胎架上，并用工藝支撐（間隔34m）拉固，用經(jīng)緯儀在下蓋板上，打上組對(duì)兩側(cè)腹板位置線。6.3在下蓋板上按圖紙劃上隔板位置線，按線組立隔板（隔板已拼接完成并矯平、并點(diǎn)焊好圍板）。一定要確保隔板的平面度和對(duì)角線并用工藝?yán)钪卫喂蹋ＷC隔板的垂直度小于3mm。將槽鋼穿入隔板中。6.4在腹板上劃角鋼隔板位置線，按下蓋板上位置線組立兩側(cè)腹板（已拼接合格、矯平），用天平吊起組對(duì)，保證腹板與蓋板、腹板與隔板的垂直度小于3mm。腹板及上下蓋板拼接焊縫應(yīng)錯(cuò)開200mm以上，解體線附近及跨中2m內(nèi)不許有拼接焊縫。將兩側(cè)的加強(qiáng)角鋼放置槽內(nèi)，按位置線點(diǎn)焊腹板及加強(qiáng)角鋼。6.5將上側(cè)蓋板

10、按線組對(duì)，間隔34m橫向拉固，保證上下蓋板的平面度、蓋板與腹板的垂直度及蓋板中心線的距離。6.6組對(duì)隔板間斜拉角鋼及筋板，點(diǎn)焊固定。6.7組對(duì)上下蓋板的小拉筋、方鋼等件，點(diǎn)固。7. 焊接7.1 整個(gè)梁體的拱度、直線度和平面度經(jīng)檢查均合格后方可焊接，焊前將梁兩側(cè)用型鋼支撐，以防止梁體彎曲變形。7.2 徹底打磨、清理焊道、坡口及兩側(cè)20mm的油、污、銹蝕等污物。7.3 焊接順序： 整體所有隔板焊縫斷續(xù)點(diǎn)固，焊3060mm，間隔200300mm。角鋼斷續(xù)焊接成形，隔板間斜拉筋及拉筋板焊接成形。 從梁中心向兩側(cè)對(duì)稱焊接隔板立角焊縫，采用跳焊法，焊一個(gè)隔板間隔2個(gè)隔板，直至焊完。 蓋板與腹板主焊縫仰角焊

11、一遍，填滿坡口，從中心向兩側(cè)分段退焊。對(duì)稱焊接，采用同樣焊接方法，保持焊接電流、電壓、焊接速度基本一致，如圖4。 圖4 蓋板與腹板主焊縫平角焊一遍，填滿坡口，從中心向兩側(cè)分段退焊。對(duì)稱焊接，采用同樣焊接方法，保持焊接電流、電壓、焊接速度基本一致，焊完一層后再整體進(jìn)行第二層焊接，方法同上，直至達(dá)到圖紙要求焊角。 焊隔板圍板及與蓋板、腹板聯(lián)接焊縫。 焊各方筋板焊縫，采用跳焊法，注意封頭。 焊蓋板與腹板仰角焊縫，成形，方法同7.3.3。 焊接其余件后，檢查各部分焊縫質(zhì)量，均應(yīng)符合圖樣和標(biāo)準(zhǔn)要求。8. 將梁按跨度距離用四個(gè)千斤頂頂起整個(gè)梁，千斤頂頂起位置保持同高，檢測整體拱度、直線度，蓋板和腹板的平面

12、度，并進(jìn)行修整，使拱度、直線度符合圖樣要求。9. 按圖紙尺寸劃出解體線，兩端組對(duì)成形。10. 組對(duì)軌道，小車軌矩偏差±3mm，同一截面上相對(duì)兩點(diǎn)軌頂兩軌面的高低差小于3mm。軌道壓板布置在小筋板及隔板處，軌道調(diào)整合格后加裝擋塊（接頭處及每隔5m加裝一個(gè)擋塊）。組對(duì)改向滾筒支座等部件，達(dá)圖紙要求。11. 按解體線點(diǎn)焊上聯(lián)接板，要求聯(lián)接板表面除盡氧化物。按圖紙要求配鉆定位及聯(lián)接孔，要求孔邊無毛刺。解體口附近加支撐以防止變形。解體，打磨解體口。10. 總體完成后，要進(jìn)行全面檢查，修補(bǔ)缺陷。11. 采用天平吊運(yùn)，注意兩臺(tái)吊車同時(shí)吊運(yùn)，要保持同步，以防止扭曲變形。12. 進(jìn)一步清理表面灰塵，噴

13、漆，標(biāo)識(shí)，入庫。附頁 焊接參數(shù)規(guī)范表對(duì)接焊焊接參數(shù)規(guī)范表板 厚層 數(shù)焊接方法焊 絲直 徑電 流電 壓焊接速度7251（打底）CO2H08Mn2SiA240260A2728V33（cm/min）2（n-1）CO2H08Mn2SiA260280A2830V40（cm/min）n（蓋面）CO2H08Mn2SiA260280A2830V33（cm/min）7141（正面）SAWH08MnA4360430A4045V30（cm/min）1（反面）SAWH08MnA4450550A4045V32（cm/min）25以上1（打底）CO2H08Mn2SiA250280A2427V33（cm/min）其 余SAWH08MnA4550650A4045V40（cm/min）單面V型坡口，反面清根。CO2平角焊焊接參數(shù)規(guī)范表板 厚層 數(shù)電 流電 壓焊 接 速 度7101250A25V38（cm/min）12301250A27V38（cm/min）2（n-1）250A27V35（c