精編鐵路隧道二襯施工技術(shù)交底資料

1、山西中南部鐵路通道 ZNTJ 4標劉家垣隧道進口二襯技術(shù)交底交底人：復核人：接受人：中國葛洲壩集團股份有限公司山西中南部鐵路通道ZNTJ 4標項目經(jīng)理部三分部隧道二次襯砌施工技術(shù)交底一、施工方法隧道拱墻二次襯砌采用全斷面整體鋼模襯砌臺車、混凝土攪拌運 輸車運輸、泵送砼灌注，振搗器搗固。擋頭模采用鋼模或木模。混凝 土澆筑通過臺車工作窗分層下料左右對稱進行，防止鋼模臺車偏移。 灌筑拱頂部混凝土時，利用臺車內(nèi)拱頂上料孔進料，在拱頂外側(cè)端頭 板預留觀察孔，混凝土由內(nèi)向外灌筑，確認拱頂砼灌滿后封端頭模板。 砼生產(chǎn)采用自動計量拌合站拌合，砼拌合站設(shè)置應滿足冬季施工要 求。二、施工程序施工工藝流程：仰拱施工

2、T鋪設(shè)防水板T綁扎鋼筋T臺車就位模板 固定T安裝止水帶、止水條T混凝土澆筑T拆模T養(yǎng)護1、二次襯砌施作應符合以下要求：(1 )隧道二次襯砌施作應在圍巖和初期支護變形基本穩(wěn)定后進 行，變形基本穩(wěn)定應符合：隧道周邊變形速率明顯下降并趨于緩和； 或水平收斂(拱腳附近7d平均值)小于0.2mm/d，拱頂下沉速度小 于0.15mm/d ;或施作二次襯砌前的累積位移值，已達到極限相對位 移值的80%以上；或初期支護表面裂隙(觀察)不再繼續(xù)發(fā)展。(2) 圍巖及初期支護變形過大或變形不收斂，又難以及時補強 時，可提前施作二次襯砌，以改善施工階段結(jié)構(gòu)的受力狀態(tài)，此時二 次襯砌應予以加強。2、二襯每板混凝土澆筑前

3、，測量人員及技術(shù)人員要共同進行中 線、高程測量放樣。校核臺車內(nèi)拱頂標高和隧道中線及兩側(cè)凈空寬度。 二次襯砌前應用激光斷面儀檢查初期支護內(nèi)輪廓斷面，發(fā)現(xiàn)欠挖應及 時處理。隧道初次二襯施工需項目部測量工程師對臺車就位情況進行 放樣復核后方可施工。3、根據(jù)中線和標高鋪設(shè)襯砌臺車軌道，要求使用標準枕木和魚尾板；軌距與臺車輪距一致，左右軌面高差v 10mm。起動電動機使 襯砌臺車就位。涂刷脫模劑。4、起動襯砌臺車液壓系統(tǒng)，根據(jù)測量資料使鋼模定位，保證鋼 模襯砌臺車中線與隧道中線一致，拱墻模板成型后固定，測量復核無 誤。5、清理基底雜物、積水和浮碴；裝設(shè)鋼制或木制擋頭模板，按 設(shè)計要求裝設(shè)橡膠止水帶，并自

4、檢防水系統(tǒng)設(shè)置情況。6、自檢合格后報請監(jiān)理工程師隱蔽檢查，經(jīng)監(jiān)理工程師簽證同 意后灌注砼。三、施工過程控制、防水板鋪設(shè)工藝技術(shù)規(guī)定1、隧道二次襯砌混凝土抗?jié)B等級不小于 P8，斷層破碎帶、富水地帶不小于P10。在隧道拱墻初支和二襯之間鋪設(shè)分離式防水層，防水板采用1.5mm厚的EVA板，土工布采用單位面積質(zhì)量不小于 350g/m2，防水板鋪設(shè)應超前二次襯砌施工 12個襯砌段長度，并 與開挖工作面保持一定的安全距離，鋪設(shè)完防水板的地段應采取可靠 的保護措施防止損傷防水板。2、防水板鋪設(shè)應采用專用臺車（架）鋪設(shè)，臺車（架）應滿足 下列要求：（1）防水板鋪設(shè)專用臺車（架）宜采用輪軌式。（2）臺車（架）前

5、端應設(shè)有檢查初期支護表面及二次襯砌內(nèi)輪 廓的鋼架，并有整體移動（上下、左右）的微調(diào)機構(gòu)。（3）臺車（架）應配備能達到隧道周邊任一部位的作業(yè)平臺。（4）臺車（架）上應配備輻射狀的防水板支撐系統(tǒng)。（5）臺車（架）應配備提升（成卷）防水板的卷揚機和鋪放防 水板的設(shè)施。3、在鋪設(shè)防水層之前應對基面（初期支護表面）的滲漏水、外 露的突出物及表面凸凹不平處進行檢查處理。 初期支護為噴鋼纖維混 凝土時，基面應補噴一層水泥砂漿保護層，以保護防水板不受損傷。（1）滲漏水處宜采用注漿堵水或排水盲管、排水板將水引入側(cè) 溝，保持基面無明顯滲漏水。（2）對于基面外露的錨桿頭、鋼管頭、鋼筋頭、螺桿釘頭等突 出物應予切除后

6、妥善處理。 鋼筋網(wǎng)等突出部分，應先切斷后用錘鉚平，抹砂漿，示意見下 圖切斷砂漿素灰抹面 有凸出的注漿鋼管頭時，先切斷，并用錘鉚平，后用砂漿填 實封平，示意見下圖。初期支護處理示意圖 錨桿有凸出部位時，螺頭頂預留5mm切斷后，用塑料帽遮蓋, 示意見下圖。切斷蓋帽初期支護面處理示意圖 通過補噴或鑿除使初期支護表面平整圓順（3）基面應平整，無空鼓、裂縫、松酥，表面平整度應符合下 式要求，否則應進行噴射混凝土或抹水泥砂漿找平處理。D/L 1/10式中：L-基面相鄰兩凸面間的距離（L1m）D-基面相鄰兩凸面間凹進去的深度。4、防水板鋪設(shè)包括鋪設(shè)設(shè)備、緩沖層鋪設(shè)、防水板鋪設(shè)、防水 板焊接、質(zhì)量檢驗等環(huán)節(jié)。

7、其施工工藝流程見下圖。鋪設(shè)準備防水板施工工藝流程圖5、防水板的鋪設(shè)準備工作主要包括以下內(nèi)容：（1）洞外檢驗防水板及緩沖層材料質(zhì)量。（2）對檢查合格的防水板，用特種鉛筆畫出焊接線及拱頂分中 線，并按每循環(huán)設(shè)計長度截取，對稱卷起備用。（3）鋪設(shè)防水板的專業(yè)臺車就位。緩沖層（土工布）和防水板， 放在臺車的卷盤上。（4）鋪設(shè)前進行精確放樣，進行試鋪后確定防水板一環(huán)的尺寸, 盡量減少接頭。（5）在鋪設(shè)基面標出拱頂線，畫出每一環(huán)隧道中線 垂直隧道中 線的橫斷面線。6、緩沖層鋪設(shè)應滿足下列要求：（1）鋪設(shè)緩沖層時先在隧道拱頂部位標出縱向中線，并根據(jù)基 面凹凸情況留足富余量，宜由拱部向兩側(cè)邊墻鋪設(shè)。（2）用射

8、釘將熱塑性墊圈和緩沖層平順地固定在基面上（示意見下圖）,固定點間距宜為拱部 0.50.8m、邊墻0.81.5m ,呈梅 花形排列，基面凹凸較大處應增加固定點，使緩沖層與基面密貼。（3）緩沖層接縫搭接寬度不得小于 5cm。一般僅設(shè)環(huán)向接縫， 當長度不夠時，設(shè)軸向接縫應確保上部（靠近拱部的一張）應用下部（靠近底部的一張）緩沖層壓緊，并使緩沖層與基面密貼，鋪設(shè)的緩 沖層應平順，無隆起，無皺褶。熱塑性圓墊圈金屬墊圈熱塑性圓墊圈圍巖圍巖7、防水板的鋪設(shè)應采用專用臺車從拱部向兩側(cè)邊墻懸掛進行。下部防水板必須壓住上部防水板，鋪設(shè)松緊應適度并留有余量。實鋪長度與初期支護基面弧長的比值為10:8，以確保混凝土澆

9、筑后防水板表面與基面密貼。8、防水板的固定應采用電熱壓焊器熱熔緩沖層熱塑性墊圈，使防水板與熱塑性墊圈融化粘結(jié)為一體：加固后的防水板用手上托或擠 壓，防水板不會產(chǎn)生繃緊或破損現(xiàn)象，以保證混凝土澆筑后與初期支 護表面密貼。防水板固定設(shè)置見下圖。9、防水板的搭接應符合下列要求:（1）兩幅防水板的搭接寬度不應小于 15cm，分段鋪設(shè)的防水 板邊緣部位應預留至少60cm的搭接余量，并對預留邊緣部位進行有 效的保護。（2 ）熱合機不易焊接的部位可米用手持焊槍焊接，并確保搭接 質(zhì)量。防水板搭接示意圖10、隧道與避車洞或其他坑道相交處會出現(xiàn)曲線陽角， 避車洞與 后墻相交處會出現(xiàn)曲線陰角，隧道襯砌大小斷面銜接時

10、，堵頭墻與襯 砌會形成曲線陰角和陽角銜接。對陰、陽角處防水層鋪設(shè)宜按下圖施陰陽角處防水層施作示意圖（1）陰角時防水層施作：防水板彎折前的搭接邊L大于彎折后的焊貼邊I,為使彎折后搭接平展，可在彎折前分成n段并于分段處剪成口寬為（L-I） /n的三角形缺口，貝峙折后缺口能平展閉合，達 到平順焊接防水板的目的（示意見下圖）。陰角處防水板搭接平面展示圖（2）陽角時防水層施作：防水板彎折前的搭接邊 I小于彎折后 的焊貼邊L,為使彎折后搭接平展，可在彎折前分成 n段并于分段處 剪成一條縫，彎折后縫邊張開成口寬為（L-I）/n的三角形缺口，則 防水板才得以平順焊接（示意圖見下）。搭接邊彎折前隔段剪切成三角形

11、缺口I/nI/nI/nCL-D/rv陽角處防水板搭接平面展示圖11、防水板的焊接應符合下列要求：（1）焊接時，接縫處必須擦洗干凈，且焊縫接頭應平整，不得 有氣泡褶皺及空隙。（2）應由專業(yè)人員負責防水板的焊接以保證焊縫質(zhì)量。熱焊機 操作手應經(jīng)過專業(yè)培訓，并且人員相對固定。（3）開始焊接前，應在塑料片上試焊，以掌握焊接溫度和焊接 速度。（4）防水板的焊接應采用雙焊縫，以調(diào)溫、調(diào)速熱楔式自動爬行式熱合機熱熔焊接，細部處理或修補可采用手持焊槍焊接；自動爬 行式熱合機有“溫度”和“速度”兩個控制因素，焊楔溫度高時，焊機行 走速度應快；焊楔溫度低時，焊機行走溫度應慢。(5) 單條焊縫的有效焊接寬度不應小于

12、 15mm。丄羽50mm-(6) 洞內(nèi)焊接時，應先將兩幅防水板鋪掛定位，端頭各預留20cm，由一人在焊機前方約50cm處將兩端防水板扶正，另一人手 握焊機，將焊機保持在離基面 510cm的空中，以試調(diào)好的恒定的 速度向前行走，中途不能停頓，整條焊縫的焊接應一氣呵成。(7 )防水板縱向搭接與環(huán)向搭接處，除按正常施工外，應再覆蓋一層同類材料的防水板材，用熱熔焊接法焊接；環(huán)向搭接時，下層 防水板應壓住上層防水板進行焊接。(8) 多層防水板焊接時，搭接部位的焊縫必須錯開，不得有三 層以上的接縫重疊，如下圖。防水板搭接示意圖（9）焊縫若有漏焊、假焊應予補焊，若有烤焦、焊穿處，以及 外露的固定點，必須用塑

13、料片覆蓋焊接。（10）附屬洞室處鋪設(shè)防水板時，應按照附屬洞室的大小和形狀 加工防水板，并與邊墻防水板焊接成一個整體。如附屬洞室成形不好, 需用同級混凝土使其外觀平順后，方可鋪設(shè)防水板。12、防水板的保護應符合下列要求：（1 ）已鋪好防水板地段嚴禁用爆破法撿底或處理欠挖。（2）材料、工具嚴禁在已鋪好防水板的地段堆放。（3 ）擋頭板的支撐物在接觸到防水板處必須加設(shè)襯墊。（4 ）綁扎鋼筋、安裝模板和襯砌臺車就位時，應在鋼筋保護層 墊塊外包土工布防止碰撞或刮破防水板。（5 ）鋼筋焊接作業(yè)時，防水板要用阻燃材料進行覆蓋，避免焊 接火花損傷防水板。（6 ）澆筑混凝土時應避免混凝土直接沖擊防水板，必要時可在

14、 混凝土輸送泵出口處設(shè)置防護板。（7）搗固時，應避免振搗器與防水板直接接觸。（8）對收到損傷的防水板，要在損傷處進行標志，并及時修補（9 ）全封閉防水地段，應在隧道底部防水板上采取可靠的保護 措施，防止襯砌鋼筋等施工破壞防水板。13、防水板的防火管理應符合下列規(guī)定：（1）防水板應保管在沒有火氣的地點，保管場所應有注意防火的標志并設(shè)置滅火器。（2）防水板施工作業(yè)中，應對火源及可燃物進行嚴格管理，火 源和可燃物應分開。（3 ）鋼筋焊接作業(yè)中，當防水板附近使用火氣時，施工計劃中 應有明確的管理措施，并制定防火負責人。（4）防水板施工場所應有禁止吸煙的標志并設(shè)置滅火設(shè)備。14、防水板的鋪設(shè)質(zhì)量檢查應符

15、合下列規(guī)定：（1）目測及尺量檢查： 檢查防水板有無烤焦、焊穿、假焊和漏焊； 檢查焊縫寬度是否符合設(shè)計要求； 檢查焊縫是否均勻連續(xù)，表面平整光滑，有無波形斷面。（2）充氣檢查：防水板的搭接縫焊接質(zhì)量檢查 應按充氣法檢查。 將5號注射針與壓力表相接，用打氣筒進行充氣，當壓力表達到 0.25MPa時停止充氣，保持15min，壓力下降10%以內(nèi)，說明焊縫 合格；如壓力下降過快，說明焊縫不嚴。用肥皂水涂在焊縫上，有氣 泡的地方應重新補焊，直到不漏氣為止。檢查采取隨機抽樣方法，環(huán)向焊縫每襯砌循環(huán)抽試2條，縱向焊縫每襯砌循環(huán)抽試1條?，F(xiàn)場檢 測時，可根據(jù)需要抽取完整的環(huán)向或縱向焊縫進行檢測， 充氣檢測的 長

16、度不宜大于40m。防水板焊縫檢查示意圖如下。防水板焊縫示意圖(3 )對防水板補焊處可采用負壓檢查方法(即真空罩)進行檢驗，如焊縫密封性不合格應進行再次修補直到檢測合格。(4 )防水板手工焊縫可采用目測方法檢查，即觀察沿焊縫外邊 緣是否有溶漿均勻溢出，若有溢出，需進行機械檢測；機械檢測方法 是用平口螺絲刀沿焊縫外邊緣(沒有溶漿均勻溢出的部位)稍用力， 檢查是否有虛焊、漏焊部位，若有漏點，應做好標記并及時修補。(5) 防水板所有破損修補處都應再次進行質(zhì)量檢測。、止水帶、止水條安裝變形縫設(shè)在軟弱圍巖分界處，隧道襯砌明暗分界處，斷面明顯變 化處。寬度為20mm，采用中埋式止水帶加遇水膨脹止水條加聚硫橡

17、 膠填縫兩道措施。變形縫兩側(cè)應平整、清潔、無滲水。施工縫中埋式 橡膠止水帶采用S型橡膠止水帶，寬度為300m m,厚度為8mm ； 變形縫中埋式橡膠止水帶采用 B型橡膠止水帶，寬度為300mm，厚 度為12mm，半徑為15mm。1、中埋式止水帶的固定應滿足下列要求：(1) 沿襯砌環(huán)線每隔0.5 1.0m在端頭模板上鉆一個 12mm 的鋼筋孔。(2) 將制成的鋼筋卡穿過擋頭模板，內(nèi)側(cè)卡緊止水帶的一半， 另一半止水帶平靠在擋頭板上，待混凝土凝固后拆除擋頭板，將止水 帶拉直，然后彎曲鋼筋使其卡緊止水帶。(3) 止水帶端頭應加設(shè)一背托鋼筋，便于鋼筋卡固定止水帶。（4）擋頭板外側(cè)應加設(shè)一背托鋼筋，采用穿

18、板鐵絲將鋼筋卡與其連接，以確保的安裝的止水帶不變形。（5）中埋式止水帶施工方法見下圖:2、止水帶施工應符合下列規(guī)定：（1）止水帶埋設(shè)位置應準確，其中間空心圓環(huán)應與變形縫重合（2）固定止水帶時應防止止水帶偏移，以免單側(cè)縮短，影響止 水效果。（3）止水帶定位時，應使其在界面部位保持平展，不得使橡膠 止水帶翻滾、扭結(jié)，如發(fā)現(xiàn)有扭結(jié)不展現(xiàn)象應及時進行調(diào)整。（4）止水帶的長度應根據(jù)施工要求定制（一環(huán)長），盡量避免接頭。如需接頭，應滿足下列要求熱硫化連接 橡膠止水帶接頭必須粘結(jié)良好，外觀應平整光潔，粘結(jié)前應做好接頭表面的清刷與打毛，接頭處選在二次襯砌結(jié)構(gòu)應力較小的部 位，粘結(jié)可采用熱硫化連接的方法，搭接長

19、度不得小于10cm，粘結(jié)縫寬不小于50mm。 設(shè)置止水帶接頭時，應盡量避開容易形成壁厚積水的部位， 宜 留設(shè)在起拱線上下。 檢查接頭處上下止水帶的壓茬方向應以排水暢通、將水外引為正確方向。即上部止水帶靠近圍巖，下部止水帶靠近隧道二次襯砌。 接頭強度檢查不合格時重新焊接。 止水帶安裝完成后的質(zhì)量檢查應滿足下列要求：1）檢查止水帶安裝的橫向設(shè)置，用鋼卷尺量測內(nèi)模到止水帶的 距離，與設(shè)計位置相比，偏差不超過 5cm。2）檢查止水帶安裝的縱向位置，通常止水帶以施工縫或伸縮縫為中心兩邊對稱，用鋼卷尺檢查，要求止水帶偏離中心不能超過 3cm。3 ）用角尺檢查止水帶與二次襯砌端頭模板是否正交。 、澆筑止水帶

20、附近混凝土時，應嚴格控制振搗的沖擊力，避免 力量過大而刺破止水帶或使止水帶偏移。如拆模后發(fā)現(xiàn)止水帶偏離中 心，則 應適當鑿除或填補部分混凝土，對止水帶進行糾偏。3、止水條施工應符合下列規(guī)定：（1）止水條施工方法如下：縱向施工縫：在先澆筑砼初凝后、終凝前根據(jù)止水條的規(guī)格在砼 基面中間壓磨出一條平直、光滑槽。拆除混凝土模板后，鑿毛施工縫， 用鋼絲刷清除界面上的浮碴，并涂 25mm厚的水泥漿，待其表面 干燥后，用配套的膠粘劑或水泥釘固定止水條，再澆注下一環(huán)混凝土。環(huán)向施工縫：環(huán)向施工縫采用在端頭模板中間固定木條或金屬構(gòu) 件等，砼澆筑后形成凹槽。槽的深度為止水條厚度的一半，寬度為止 水條寬度。然后進行

21、清洗，在灌筑下循環(huán)混凝土之前，對預留槽進行 清理，清除殘渣，磨光槽壁，然后將止水條粘貼在槽中，然后模板臺 車定位，澆筑下一循環(huán)的混凝土。（2）止水條施工應滿足下列要求： 施工前，必須對止水條的寬度、厚度進行檢查，確保其符合設(shè) 計及標準要求。 止水條安放前，必須對預留槽進行清理，清洗干凈、排除雜物。 止水條必須安裝在預留槽內(nèi)，安裝時先在槽內(nèi)涂抹一層氯丁膠 粘劑，使其粘結(jié)牢固，并用水泥釘固定，水泥釘?shù)拈g距不宜大于60cm 止水條安裝應盡量安排在澆筑前 35小時，如有困難提前安 裝應米取緩膨措施，但最長時間不得超過 24小時。 止水條安裝時應順槽拉緊嵌入，確保止水條與槽底密貼，不得 有空隙。 止水條

22、接頭處應重疊搭接后再粘接固定，沿施工縫形成閉合環(huán) 路，其間不得留斷點（見下圖）* * 1_ _箏JB遇水膨脹止水條：V* * * *3、帶注漿孔遇水膨脹止水條施工(1) 安裝止水條界面的處理及止水條的固定方法同上。(2) 將止水條上的預留注漿連接管套入搭接的另一條止水條上 連接二通上。(3) 根據(jù)所安裝止水條的長度，約在30m處安裝三通一處，三 通的直線兩端有一頭插入止水條內(nèi)，另一頭插入注漿連接管內(nèi)。丁字 端頭插入備用注漿管內(nèi)，以備縫隙滲漏水時注漿。(4) 注漿連接管與三通連接件應粘結(jié)牢固，保證注漿管通暢。 安裝在三通上的備用注漿管，應引入襯砌內(nèi)側(cè)。帶注漿孔遇水膨脹止水條安裝示意圖4、變形縫嵌

23、縫材料施工應滿足下列要求：(1) 嵌縫材料要求最大拉伸強度不小于 0.2Mpa，最大伸長率大 于300%，且拉、壓循環(huán)性能為80 C時拉伸-壓縮率為士20%。(2) 縫內(nèi)兩側(cè)平整、清潔、無滲水，涂層的基層處理劑符合設(shè)計要求（3）背襯材料的設(shè)置應符合設(shè)計要求。（4）嵌填密實，與兩側(cè)粘結(jié)牢固。、襯砌模板襯砌臺車為液壓自動收模，電動行走式，模板臺車長度12m，模板按兩米分節(jié)，共六節(jié)拼裝一體。臺車斷面已按設(shè)計尺寸加大 50mm作為施工預留，工作縫、預留洞室和預埋管線等應在臺車就 位前提前施工。模板臺車側(cè)壁作業(yè)窗分層布置，第一層高為2.5m左右，其余層高均設(shè)為1.5m左右，每層設(shè)置45個工作窗口。拱頂

24、部位應按設(shè)計位置預留3個注漿孔。為方便脫模，臺車底部襟邊水 溝與邊墻連接拐角處模板做成50X50mm倒角，混凝土拆模后需對多 余混凝土部分進行切割處理。1、臺車就位調(diào)整：（1）將鋼模臺車移動到立模位置，鎖定卡軌 器，此時臺車中心與隧道中心線一致，其偏差應小于1cm，偏差主要由軌道控制。交替啟動垂直油缸和側(cè)向油缸，使模板立于設(shè)計要求 位置。（臺車軌道及枕木應提前準備）（2）鋼模臺車調(diào)整?？v向調(diào)整， 通過臺車與行走機械完成；橫向調(diào)整，10cm以內(nèi)用側(cè)向油缸調(diào)整， 超過10cm時需調(diào)整軌道；高度調(diào)整，僅調(diào)整垂直油缸，超過油缸行 程時需重新鋪軌。安裝前須檢查小邊墻混凝土是否有跑模現(xiàn)象，如果 小邊墻跑模

25、必須進行處理，處理到設(shè)計尺寸位置，然后將邊模支撐到 位，并輔以支撐，確保牢固。2、擋頭模安裝：擋頭模在臺車就位調(diào)整后固定安裝，采用鋼模 或木模；根據(jù)開挖情況決定擋頭模長度，現(xiàn)場用木鋸裁出合理的長度， 自下向上環(huán)向安裝；安裝時須注意接縫的密實性，以防漏漿。另外， 擋頭模一定要頂緊，以防因受力過大引起跑模。模板安裝必須穩(wěn)固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。無仰拱地段，模 板臺車的走行軌宜設(shè)在底板墊層面上； 有仰拱地段，宜鋪設(shè)在仰拱填 充混凝土面上。模板表面要光滑，與混凝土的接觸面每板澆筑前必須清理干凈并 涂刷隔離劑。、襯砌鋼筋施工仰拱及矮邊墻時應預埋二襯鋼筋。鋼筋加工彎制前應將表面 油漬、水泥漿和浮皮鐵銹

26、等均應清除干凈。鋼筋下料應以每環(huán)為單位， 按設(shè)計的鋼筋數(shù)量表，首先核對類型、直徑和數(shù)量。然后分別對各種 標號的鋼筋取樣下料試彎，進一步核對其下料長度，并在實施中用模 具控制下料尺寸保證其下料容許偏差在規(guī)范要求之內(nèi)。鋼筋接長時使用規(guī)定的焊條種類，焊接時各項指標應符合規(guī)范要 求。1、鋼筋彎曲成型：（1）各型號鋼筋應先在水泥地面或平板上按 1： 1的比例放大樣。（2 ）在平臺按1:1的比例標明各彎點。（3） 長鋼筋宜從鋼筋中部開始逐步向兩端彎。 彎起處不得有裂紋、鱗落和 斷裂現(xiàn)象。（4 ）鋼筋成型后應逐一檢查，然后分類堆放、掛牌標識 存放。2、鋼筋的綁扎：（1）加工成形的鋼筋利用鋪設(shè)防水板臺車在隧道

27、內(nèi)現(xiàn)場綁扎，綁扎前應核對鋼筋級別、種類、直徑、形狀等是否符合設(shè)計及規(guī)范要求。（2）使用20-22#扎絲綁扎骨架，綁扎時，鐵絲必須扎牢，不得有滑動折斷移位等現(xiàn)象，以防止在澆注混凝土時 松動和變形。對重點部位及易變形部位可施以一部分點焊以保證骨架 的幾何形狀，為防止拱頂鋼筋下沉，在鋼筋骨架與臺車模板表面焊垂 直支撐筋。（3）預先制作砂漿墊塊，以確?；炷帘Ｗo層厚度（主 筋保護層厚度為50mm ）。3、鋼筋的焊接：（1 ）施焊前必須清除鋼筋焊接部位的鐵銹、水銹和油污，鋼筋端部的扭曲、彎折應予以矯正或切除。（2 ）鋼筋焊縫 要飽滿，焊皮應清盡。（3）鋼筋電弧焊接頭不得有較大的缺陷、焊瘤， 接頭處不得有

28、裂紋。（4）鋼筋焊接長度：單面焊10d,雙面焊5d。（5） 同一連接區(qū)段內(nèi)主筋接頭面積百分率不應大于50%,連接區(qū)段的長度為1.3L（L為搭接長度）。4、鋼筋的接頭應設(shè)置在受力較小處，并分散設(shè)置。為保證防水 板的完整性，拱墻部位鋼筋接頭不宜采用焊接，其他鋼筋可采用綁扎 搭接，鋼筋綁扎接頭的最小搭接長度不小于 35d （另加彎鉤）。、二次襯砌混凝土澆筑1、原材料選擇及其控制水泥的使用及保管 水泥進場必須有出廠合格證，并經(jīng)檢驗合格后方可使用。 各種不同品種、標號的水泥應分別堆放，堆放時要考慮到先進 先用的順序，以免儲存時期過長而失效。 水泥出廠超過三個月有效期，或發(fā)現(xiàn)水泥有受潮結(jié)塊現(xiàn)象時, 均應經(jīng)

29、過鑒定后按情況使用。2、砼攪拌砼拌和站通過標定及驗收合格后方能使用， 要定期由中心試驗室 進行標定檢測計量設(shè)備的完好可靠性。(1) 混凝土各種原材料的質(zhì)量應符合配合比設(shè)計要求，并應根 據(jù)原材料情況的變化及時調(diào)整配合比。 一般情況下每班抽測2次，雨 天應隨時抽測。嚴格按照經(jīng)批準的施工配合比準確稱量混凝土原材料，其最大允 許偏差應符合下列規(guī)定(按重量計)：膠凝材料(水泥、礦物摻合料) 為1%;外加劑1%，粗細骨料為士 2%，拌合用水為士 1%。(2) 混凝土原材料計量后，宜先向攪拌機投放細骨料、水泥和 礦物摻和料，攪拌均勻后加水并將其攪拌成砂漿， 再向攪拌機投入粗 骨料，充分攪拌后再投入外加劑，并

30、攪拌均勻。(3) 水泥、砂、石儲備要滿足砼不間斷施工需要。(4) 泵送混凝土攪拌的最短時間，不應小于 3.0min。(5) 每種配合比的泵送混凝土全部拌制完畢后，應將混凝土攪 拌裝置清洗干凈，并排盡積水。3、砼運輸(1) 砼在運輸中應保持其勻質(zhì)性，做到不分層、不離析、不漏 漿。運到灌注點時，要滿足坍落度的要求。(2) 混凝土宜在攪拌后60min內(nèi)泵送完畢，且在1/2初凝時間 內(nèi)入泵，并在初凝前澆筑完畢。(3) 混凝土攪拌運輸車裝料前，必須將拌筒內(nèi)積水倒凈。當運 至現(xiàn)場的混凝土發(fā)生離析現(xiàn)象時，應在澆筑前對混凝土進行二次攪 拌，但不得再次加水。(4) 混凝土攪拌運輸車在運輸途中，拌筒應保持 2 4

31、r/min的 慢速轉(zhuǎn)動。當攪拌運輸車到達澆筑現(xiàn)場時，應高速旋轉(zhuǎn) 20 30s后 再將混凝土拌和物喂入泵車受料斗。(5) 混凝土攪拌運輸車給混凝土泵喂料時，應符合下列要求： 喂料前，中、高速旋轉(zhuǎn)拌筒，使混凝土拌合均勻，若大石子夾著水泥漿先流出，說明發(fā)生沉淀，應立即停止出料，再順轉(zhuǎn)攪拌23min，方可出料。 喂料時，反轉(zhuǎn)卸料應配合泵送均勻進行，且應使混凝土保持在 集料斗內(nèi)高度標志線以上。 中斷喂料作業(yè)時，應使拌筒低速攪拌混凝土。(6) 嚴禁將質(zhì)量不符合泵送要求的混凝土入泵。(7) 混凝土攪拌運輸車喂料完畢后，應及時清洗拌筒并排盡積 水。(8) 現(xiàn)場制作同體養(yǎng)護試件，并設(shè)試件筐。4、砼灌筑及搗固砼自

32、模板窗口灌入，應由下向上，對稱分層，傾落自由高度不超 過2.0m。在砼澆筑過程中，觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留 孔洞的情況，當發(fā)現(xiàn)有變形、移位時，應及時采取加固措施。施工中 如發(fā)現(xiàn)泵送砼坍落度不足時，不得擅自加水，應當在技術(shù)人員的指導 下用追加減水劑的方法解決。混凝土澆筑應連續(xù)進行。當因故間歇時，其間歇時間應小于前層 混凝土的初凝時間或能重塑的時間。 當超過允許間歇時間時，按接縫 處理，襯砌砼接縫處必須進行鑿毛處理。縱、環(huán)向施工縫按照設(shè)計要 求設(shè)置中埋式橡膠止水帶?；炷翝仓謱雍穸?指搗實后厚度)宜為振搗器作用部分長度 的1.25倍，但最大攤鋪厚度不宜大于600mm。在新澆筑完成的下層

33、 混凝土上再澆筑新混凝土時，應在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完 成上層混凝土。澆筑混凝土時，應填寫混凝土施工記錄。采用插入式振動棒搗固，應符合下列規(guī)定：(1) 每一振點的搗固延續(xù)時間宜為 2030s，以混凝土不再沉 落、不出現(xiàn)氣泡、表面呈現(xiàn)浮漿為度，防止過振、漏振。(2) 采用插入式振動器振搗混凝土時，振搗器的移動間距不大 于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土內(nèi)的深度宜為 50 100mm，與側(cè)模應保持50100mm的距離，并避免碰撞鋼筋、模 板、預埋件等。當振搗完畢后，應豎向緩慢拔出，不得在澆筑倉內(nèi)平拖。泵送下 料口應及時移動，不得用插入式振動棒平拖驅(qū)趕下料口處堆積的拌和 物將其推向

34、遠處。(3) 對于有預留洞、預埋件和鋼筋太密的部位，應預先制訂技術(shù)措施，確保順利布料和振搗密實。在澆筑混凝土時，應經(jīng)常觀察， 當發(fā)現(xiàn)混凝土有不密實等現(xiàn)象，應立即采取措施予以糾正。5、拆模及養(yǎng)護1、二次襯砌拆模時間應符合下列規(guī)定：（1）在初期支護變形穩(wěn)定后施工的，二次襯砌混凝土強度應達到8.0MPa以上。（2）初期支護未穩(wěn)定，二次襯砌提前施作時混凝土強度應達到 設(shè)計強度的100%以上。（3）特殊情況下，應根據(jù)試驗及監(jiān)控量測結(jié)果確定拆模時間。2、混凝土澆筑完畢后的12小時以內(nèi)開始對混凝土進行養(yǎng)護， 混凝土養(yǎng)護的最低期限應符合表 4的要求，且養(yǎng)護不得中斷?；炷?養(yǎng)護期間，混凝土內(nèi)部溫度與表面溫度之差、 表面溫度與環(huán)境溫度之 差不宜大于20 C,養(yǎng)護用水溫度與混凝土表面溫度之差不得大于15 C。澆水次數(shù)應能保持混凝土處于濕潤狀態(tài)。 當環(huán)境氣溫低于5C 時不應澆水。表1混凝土養(yǎng)護的最低期限混凝土類型水膠比洞內(nèi)平均氣溫T養(yǎng)護期限（d）膠凝材料