專題講座資料（2021-2022年）工藝管道安裝、焊接施工方案圖

1、 中國(guó)化學(xué)工程第六建設(shè)公司寧波萬(wàn)華項(xiàng)目經(jīng)理部寧波萬(wàn)華H12MDI中試工程 工藝管道焊接、安裝施工方案 編 制： 審 核： 審 批： 中國(guó)化學(xué)工程第六建設(shè)公司寧波項(xiàng)目經(jīng)理部2008年8月26日目 錄 1 編制說(shuō)明 2 編制依據(jù) 3 施工程序 4 管道安裝的一般技術(shù)要求 5 焊接及焊接檢驗(yàn) 6 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)7 管道系統(tǒng)吹洗8 安全技術(shù)措施 9 施工組織措施 10 工、機(jī)具及手段材料計(jì)劃 11 檢驗(yàn)、測(cè)量器具配備表1 編制說(shuō)明1.1 我單位所承擔(dān)的寧波萬(wàn)華H12MDI中試工程分為：管廊夾套管及其伴熱管線、裝置材質(zhì)為316L的管線。其中：管廊夾套及伴熱管線總長(zhǎng)為3660米，夾套內(nèi)管材質(zhì)為16Mn,

2、管子壁厚為SCH80，裝置材質(zhì)為316L的管線總長(zhǎng)為800米，管件983個(gè)。由于以上夾套管線施工周期長(zhǎng)，而夾套內(nèi)管及316L材質(zhì)管道焊口要求100%射線檢測(cè)，大部分316L管徑都在DN40以下，因此焊接、施工難度大，對(duì)施工技術(shù)和施工組織均提出了較高要求。2 編制依據(jù)2.1 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-972.2 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-97 2.3 工業(yè)安裝工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)GB51252-942.4 工業(yè)管道工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)GB50184-942.5 石油化工劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道施工驗(yàn)收規(guī)范SH3501-20022.6 石油化工

3、企業(yè)設(shè)備與管道涂料防腐蝕設(shè)計(jì)與施工規(guī)范SH3022-19992.7 石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗(yàn)及驗(yàn)收SH3064-19943 施工程序3.1 管道安裝的施工程序見圖3-13.2 現(xiàn)場(chǎng)管道安裝應(yīng)遵循下列原則：3.2.1 先地下后地上，先“工藝”后“輔助”，先大后小，并與其它專業(yè)工程施工協(xié)調(diào)配合，合理交叉，做到安全文明施工，科學(xué)管理。3.2.2 管廊夾套管線與伴熱管線同時(shí)施工。3.2.3 管道系統(tǒng)試壓應(yīng)在焊縫檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。3.2.4 管道系統(tǒng)試壓完畢后，進(jìn)行吹掃工作。4 管道安裝的技術(shù)要求4.1 管道安裝前具備下列條件：4.1.1 與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求。4.1.2 設(shè)

4、計(jì)及其它相應(yīng)技術(shù)文件齊全，施工圖紙已會(huì)審?fù)瓿伞?19管架、管托預(yù)制技術(shù)交底方案編寫施工技術(shù)準(zhǔn)備管架安裝圖紙會(huì)審規(guī)范及驗(yàn)評(píng)標(biāo)準(zhǔn)工藝評(píng)定管內(nèi)清掃封閉（不 銹鋼管道焊縫的酸洗、沖洗無(wú)損檢驗(yàn)試壓試壓前共檢無(wú)損檢驗(yàn)焊接組對(duì)現(xiàn)場(chǎng)安裝焊接組對(duì)下料及坡口加工管道預(yù)制返修返修標(biāo)記編號(hào)標(biāo)記移植系統(tǒng)吹掃閥門檢驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)三通一 平水沖洗氣密試驗(yàn)綜合檢查聯(lián)動(dòng)試車工程交接勞動(dòng)力、工機(jī)具等資料配置材料檢驗(yàn)材料驗(yàn)收?qǐng)D3-1 管道安裝流程圖4.1.3 施工方案經(jīng)審批，技術(shù)交底和必要的技術(shù)培訓(xùn)已完成。4.1.4 管道施工圖紙已按施工需要進(jìn)行了預(yù)處理，探傷比例已確定。4.1.5 施工執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和驗(yàn)評(píng)標(biāo)準(zhǔn)已經(jīng)確定。4.1.6 施工

5、各種材質(zhì)管道的焊接工藝評(píng)定合格，焊工具有上崗操作證。4.1.7 工程材料的檢驗(yàn)、試驗(yàn)工作完成，并已作好相應(yīng)材質(zhì)的標(biāo)記。4.1.8 施工記錄和質(zhì)量評(píng)定記錄表格齊全。4.1.9 現(xiàn)場(chǎng)三通一平已滿足施工要求，工、機(jī)具，手段用料能滿足需要。4.2 材料檢驗(yàn)4.2.1 管子、管件、閥門、緊固件必須有制造廠的合格證明書，其指標(biāo)應(yīng)符合本裝置設(shè)計(jì)及其指定的規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)的要求。無(wú)質(zhì)量證明文件及合格證的產(chǎn)品不得使用。4.2.2 管子、管件、閥門在領(lǐng)料及使用前首先應(yīng)核對(duì)其規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)是否符合設(shè)計(jì)要求，然后進(jìn)行外觀檢查，要滿足以下要求： a、無(wú)裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。b、無(wú)超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕或凹陷。

6、c、驗(yàn)收合格后，不銹鋼與碳素鋼應(yīng)分開存放，不得與碳素鋼接觸。4.2.3 緊固件檢驗(yàn)4.2.3.1 對(duì)所有到貨的螺栓緊固件仔細(xì)進(jìn)行檢查，螺栓與螺母的螺紋應(yīng)完整，無(wú)傷痕，毛刺等缺陷，無(wú)松動(dòng)，卡死等現(xiàn)象。4.2.3.2 檢查緊固件的規(guī)格、材質(zhì)的標(biāo)記，印記應(yīng)齊全，正確，并符合設(shè)計(jì)及產(chǎn)品質(zhì)量證明書的規(guī)定。 4.2.4 法蘭檢驗(yàn)4.2.4.1 合金鋼法蘭應(yīng)對(duì)每批進(jìn)貨（同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)、同時(shí)到貨）進(jìn)行材質(zhì)復(fù)查，并應(yīng)做標(biāo)記。4.2.4.2 法蘭驗(yàn)收應(yīng)分清型式，其密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，凸凹、榫槽面法蘭應(yīng)能自然嵌合。4.2.5 非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無(wú)老化分層現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損，皺紋等

7、缺陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應(yīng)符合要求，表面不得有裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及錘斑等缺陷。4.2.6 閥門試壓4.2.6.1 供貨的閥門型號(hào)、規(guī)格、銘牌、編號(hào)、材質(zhì)、壓力等級(jí)等均應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求。4.2.6.2 外部和可見的內(nèi)部表面、螺紋、密封面應(yīng)無(wú)損傷、銹蝕現(xiàn)象，安全閥鉛封無(wú)開啟現(xiàn)象。4.2.6.3 應(yīng)業(yè)主要求，B1E壓力等級(jí)的管線，所有閥門都需要做壓力試驗(yàn)。根據(jù)GB5023597 第3.0.5.1和3.0.5.2規(guī)定使用的閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行試驗(yàn)。4.2.6.4 閥門的殼體試驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗(yàn)時(shí)間不少于5min，以殼體填料無(wú)滲漏為合格，嚴(yán)密試驗(yàn)以公稱壓力的1.1倍

8、進(jìn)行，以不掉壓為合格。4.2.6.5 試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，并吹干，封閉出入口，做出明顯標(biāo)記，并填寫閥門試驗(yàn)記錄。4.3 管道預(yù)制4.3.1 管道預(yù)制前應(yīng)進(jìn)行下列檢查：4.3.1.1 管道圖紙審查：將平面布置圖及詳圖、單線圖所附材料表互相核對(duì)，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)提出、解決。4.3.1.2 檢查管道材料標(biāo)記、規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)是否符合圖紙要求，材料質(zhì)量評(píng)定記錄是否齊全。無(wú)標(biāo)記或標(biāo)記不全、不清的材料不得使用。4.3.1.3 檢查管道施工機(jī)具是否完好。4.3.1.4 檢查管內(nèi)有無(wú)石頭、砂子、鐵屑等雜物，若有，應(yīng)及時(shí)清理干凈。4.3.2 下料4.3.2.1 管道預(yù)制，宜按管道平面圖布置圖及管道空

9、視圖施行。4.3.2.2 下料前必須按圖紙要求核對(duì)鋼管的材質(zhì)、規(guī)格及材料標(biāo)記，并進(jìn)行材料標(biāo)記移植。下料時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制管子的用量，對(duì)500mm以上的余料應(yīng)按材質(zhì)登記保管以備利用。4.3.2.3 碳鋼管下料與坡口加工可用機(jī)械、砂輪機(jī)或氧-乙炔焰進(jìn)行；不銹鋼管下料與坡口加工可用機(jī)械、砂輪機(jī)或等離子切割機(jī)進(jìn)行；合金鋼管下料與坡口加工宜采用機(jī)械進(jìn)行。碳鋼與不銹鋼管道下料所使用的砂輪機(jī)應(yīng)分開使用，嚴(yán)禁混用。4.3.2.4 管子采用氧-乙炔焰切割后，應(yīng)用磨光機(jī)將管口周圍的氧化物或溶渣清除干凈，使之露出原金屬光澤。4.3.2.5 坡口及組對(duì) a、管道的坡口加工形式及組對(duì)間隙見圖4-1A和圖4-1B。對(duì)接坡口形式

10、及組對(duì)間隙圖4-1A（t）壁厚坡口形狀尺寸8mma：1.52.5mmb：11.5mm：32.5±2.5度8mma：23mmb：11.5mm：31.25±2.5度b、角焊縫坡口形狀角焊縫坡口形式圖4-1B坡口形式尺 寸a：2.4-4mmb：1-2mma：1.5-3mmb：6.4mm或t中較小者a：2.4-4mm坡口形式尺 寸a：2.4 4mmb：-1 1mmc：0.8 2.4mmd：3 6mm：30±5度：45±5度a：1.5 3mmb：3mm或0.5t中較小的c：0.8 2.4mm：45±5度Cx min=1.25T，但不小于3.2mmc、對(duì)不

11、等厚材料，當(dāng)厚度差超過1.5mm時(shí)，應(yīng)按下圖進(jìn)行加工：圖4-2 坡口加工圖d、管道組對(duì)錯(cuò)邊量不應(yīng)超過母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。4.3.3 管道預(yù)制的一般規(guī)定4.3.3.1 預(yù)制組件應(yīng)有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形。預(yù)制完后應(yīng)及時(shí)編號(hào)、封口，妥善保管。4.3.3.2 管道預(yù)制應(yīng)在X、Y、Z三個(gè)方向上的適當(dāng)部位預(yù)留調(diào)整段或調(diào)整口，調(diào)整口的直管段宜加長(zhǎng)50-100mm，調(diào)整段宜現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)。4.3.3.3 管道上的開孔應(yīng)在預(yù)制時(shí)完成。當(dāng)在已安裝管道上開孔時(shí)，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。4.3.4 支、吊架預(yù)制作4.3.4.1 支、吊架形式按設(shè)計(jì)圖紙要求選用標(biāo)準(zhǔn)圖集。4.3.4.2 支、

12、吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及焊接等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。4.3.4.3 制作合格的支、吊架，應(yīng)進(jìn)行防銹處理，編號(hào)標(biāo)記，妥善保管。4.4 管道安裝就位4.4.1 管道安裝的一般規(guī)定4.4.1.1 管道的安裝就位應(yīng)按第3.1條中所規(guī)定的原則進(jìn)行。安裝前應(yīng)按第4.1和第4.2條中有關(guān)條款進(jìn)行檢查。4.4.1.2 工藝管道的安裝偏差應(yīng)符合下列要求： a、工藝管道一般法蘭連接表4-1項(xiàng)目允許偏差備注平行度1.5/1000，且2mm在法蘭圓周任一點(diǎn)測(cè)量同軸度不超過5%d保證螺栓能自由穿入 D：法蘭外徑 d：孔徑 b、安裝允許偏差 管道安裝允許偏差 表4-3項(xiàng) 目允許偏差 mm坐標(biāo)及標(biāo)高室外架空15地溝15埋地2

13、5室內(nèi)架空10地溝15水平管彎曲Dg100(mm)1/1000最大20Dg100(mm)1.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段以同一平面上±5間距±5交叉管外壁或保溫層間距±104.4.1.3 管道連接時(shí)，不得采用強(qiáng)力對(duì)口，加熱管子，加偏墊或多層墊等方法來(lái)消除接口端面的空隙、偏差、錯(cuò)口或不同心等偏差。4.4.1.4 流量孔板上、下游直管段的長(zhǎng)度應(yīng)嚴(yán)格按圖施工，且在此范圍內(nèi)的焊縫內(nèi)表面應(yīng)與管道內(nèi)表面平齊。4.4.1.5 管道與設(shè)備連接前應(yīng)將管內(nèi)清理干凈，并將管道與設(shè)備接口用帶有特殊標(biāo)記的臨時(shí)盲板隔離。4.4.1.6 不銹鋼管道安裝時(shí)，不得用鐵質(zhì)工具敲

14、擊管道，不得用火焰直接加熱調(diào)整，與管道支架之間應(yīng)用氯離子含量小于40ppm的材料隔離。4.4.1.7 需反復(fù)拆裝的部位，如設(shè)備進(jìn)、出口、調(diào)節(jié)閥、孔板法蘭、安全閥及所有水壓試驗(yàn)吹掃中需拆除的管段法蘭，應(yīng)選用臨時(shí)墊片，最后復(fù)位時(shí)再加裝正式墊片，但加裝臨時(shí)墊片，應(yīng)在圖紙上做記錄，臨時(shí)墊片厚度應(yīng)與正式墊片厚度一致。4.4.1.8 管道對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查平直度（如圖4-4），在距接口中心200mm處測(cè)量，當(dāng)DN<100mm時(shí)，允許偏差為1 mm；當(dāng)DN100mm時(shí)，允許偏差為2mm，但全長(zhǎng)允許偏差均為10mm。4.4.1.9 管道焊縫位置應(yīng)符合下列要求： a、直管段兩環(huán)縫距離不應(yīng)小于100mm。 b、焊

15、縫距變管起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不小于管徑。 c、環(huán)焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。 d、在環(huán)縫上不得開孔，如必須開孔時(shí)，焊縫應(yīng)經(jīng)無(wú)損探傷檢查合格。e、加固圈距環(huán)縫不小于50mm。4.4.2 與傳動(dòng)設(shè)備的配管4.4.2.1 對(duì)傳動(dòng)設(shè)備，尤其是復(fù)雜的傳動(dòng)設(shè)備的配管要求。 a、設(shè)備的進(jìn)、出口管道，特別是進(jìn)口管道必須嚴(yán)格清掃，做到徹底無(wú)雜物、焊渣、銹皮等。 b、管道的安裝不允許對(duì)設(shè)備產(chǎn)生任何附加應(yīng)力，不得用強(qiáng)力拉、推、扭的方法來(lái)補(bǔ)償安裝偏差。 c、管道與設(shè)備應(yīng)做到自由對(duì)中。在自由狀態(tài)下，管道法蘭面安裝偏差應(yīng)符合第4.4.1.

16、2條b的要求。d、管道的固定焊口要遠(yuǎn)離設(shè)備。 e、管道經(jīng)試壓吹掃合格后，管道與設(shè)備再次連接時(shí)的偏差值應(yīng)符合b及d條的規(guī)定。若有超差則應(yīng)通過調(diào)整支架等辦法，使差值縮小直至合格。4.4.2.2 配管方法和步驟： a、配管應(yīng)從設(shè)備一側(cè)開始安裝，其水平度和鉛垂度偏差應(yīng)符合要求。 b、管道法蘭和設(shè)備法蘭組對(duì)前，必須把密封面清理干凈。注意螺栓孔的中心對(duì)中，使連接螺栓能在螺栓孔內(nèi)自由出入。 c、管道組裝過程中，所有管道支吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)位置就位。吊架不得傾斜，彈簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封閉焊前，可以使用臨時(shí)支、吊架或其它手段使管子就位。從設(shè)備口延伸的管段亦可暫用螺栓與機(jī)體相連，并在彎頭處設(shè)置臨時(shí)支撐，避

17、免因管道的重量引起設(shè)備軸線的偏移（位移）。待合攏口點(diǎn)焊固定后，即應(yīng)將所有的臨時(shí)支架以及設(shè)備口法蘭的螺栓拆除。使管道在設(shè)計(jì)支架系統(tǒng)的支承下及設(shè)備法蘭口處于自己狀態(tài)下進(jìn)行焊接。焊接過程中，經(jīng)常檢查法蘭的相對(duì)平行度和對(duì)中度，其偏差應(yīng)符合第4.4.1.2條b款的規(guī)定。否則，應(yīng)采取對(duì)稱焊接變形法將偏差超過部分矯正過來(lái)。4.4.2.3 管道的調(diào)整 管道因組對(duì)、焊接、焊口熱處理、水壓(氣壓)試驗(yàn)、吹掃等工作而產(chǎn)生的法蘭口相對(duì)水平度和對(duì)中度誤差，在設(shè)備試車前必須采取措施進(jìn)行最后調(diào)整。調(diào)整方法如下： a、當(dāng)偏差較小的情況下，一般通過調(diào)整支架達(dá)到法蘭對(duì)中。b、當(dāng)偏差較大時(shí)，割口重焊。c、不銹鋼管不得采用任何加熱矯

18、正的方法，但可選擇適宜位置的焊縫，應(yīng)用焊接變形原理來(lái)調(diào)整中心，先將焊道層局部打磨，打磨的長(zhǎng)度與深度應(yīng)視矯正量而定，但深度不超過焊肉厚度的1/2為宜。然后重新對(duì)打磨部位施焊，利用熱變形將法蘭的對(duì)中度矯正過來(lái)。注意對(duì)同一部位的打磨施焊次數(shù)不應(yīng)超過兩次，以免影響焊縫及熱影響區(qū)材質(zhì)的耐蝕性能。 d、當(dāng)采用施焊方法無(wú)效時(shí)，必須在管道適當(dāng)位置切斷，重新封閉。封閉口焊接時(shí)應(yīng)采取措施，保證管內(nèi)清潔，并經(jīng)共檢查確認(rèn)。嚴(yán)禁采用強(qiáng)制對(duì)中方法。3) 管口與設(shè)備法蘭對(duì)中調(diào)整合格后，即可穿上螺栓連接。在擰緊螺栓前，應(yīng)在設(shè)備的聯(lián)軸節(jié)處裝千分表，對(duì)稱地上緊螺栓，并隨時(shí)觀測(cè)徑向及軸向兩個(gè)方向的偏移值。4.4.3 不銹鋼管施工4

19、.4.3.1 不銹鋼管切割及坡口加工采用機(jī)械方法。4.4.3.2 坡口加工完畢不得有裂紋和分層。4.4.3.3 組對(duì)與定位焊接：a：坡口及其兩側(cè)各20mm之內(nèi)外表面應(yīng)分別用不銹鋼絲刷和鋼絲刷清理表面缺陷。距坡口100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂防飛濺涂料。b：定位焊僅允許與焊接 同材質(zhì)的焊材。c：嚴(yán)禁在不銹鋼管表面引弧。4.4.3.4 伴管施工：a 伴管應(yīng)與主管平行安裝，并自行排液。當(dāng)DN200管道伴熱需兩根伴熱管，伴熱管之間的距離應(yīng)固定。b 伴管的走向原則是從高處流向低處，盡量不要形成袋形。當(dāng)不可避免時(shí)，袋形的累計(jì)上升高度最大不應(yīng)超過1mm。c 被伴熱管道上的壓力表、流量計(jì)、閥門及調(diào)節(jié)閥等應(yīng)和被

20、伴熱管道使用同一根蒸汽管進(jìn)行伴熱。d 伴熱蒸汽管的連接采用承插焊，但當(dāng)經(jīng)過被伴熱管線上的閥門、法蘭等可拆部處時(shí)要采用法蘭連接。e 被伴熱管為水平敷設(shè)時(shí)，伴管應(yīng)安裝在被伴管下方一側(cè)或靠近支架的側(cè)面，垂直敷設(shè)時(shí)宜圍繞被伴管均勻?qū)ΨQ敷設(shè)。不得將伴熱管直接點(diǎn)焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上，公稱直徑DN200的主管彎頭部位的伴熱管綁扎不得少于3道，直伴熱管綁扎點(diǎn)間距應(yīng)為1000 mm。f 當(dāng)主管伴熱，支管不伴熱時(shí)，支管上第一個(gè)切斷閥應(yīng)予伴熱。g 對(duì)主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管，在主管與伴熱管之間應(yīng)有隔離墊，隔離墊宜采用石棉墊，并采用不易引起滲碳的物質(zhì)捆扎。h 從分配站到各被伴熱主管和

21、離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應(yīng)排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。4.4.4 管道支、吊架安裝4.4.4.1 管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支、吊架位置應(yīng)正確，與管子接觸良好。4.4.4.2 固定支架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求安裝，并在補(bǔ)償器預(yù)拉伸前固定。在無(wú)補(bǔ)償位置，有位移的直管段上，不得安裝一個(gè)以上的固定支架。4.4.4.3 導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，保溫層不得妨礙熱位移。4.4.4.4 無(wú)熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。4.4.4.5 支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有

22、漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬肉燒穿現(xiàn)象。4.4.4.6 管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求逐個(gè)核對(duì)支、吊架形式、材質(zhì)和位置。碳鋼支架不得直接與不銹鋼管接觸，中間應(yīng)襯以膠皮或石棉橡膠板。5 焊接及焊接檢驗(yàn)5.1 焊材選用（見表5-1）焊材選用表 表5-1管道材料焊 條焊 絲20#J422H08Mn2Si316L（00Cr17Ni14Mo2）A022H00Cr18Ni14Mo216MnJ507H10MnSi 5.2 焊接工藝程序見下圖管道下料、組對(duì)焊接工藝評(píng)定材料檢驗(yàn)技術(shù)準(zhǔn)備資料整理無(wú)損檢驗(yàn)焊 接返 修5.3 焊接方法選擇 等級(jí)為B1E管線，全部采用手工氬弧焊；工藝物料介質(zhì)管

23、道對(duì)焊應(yīng)采用手工氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面；承插焊全部采用手工電弧焊。不銹鋼管道對(duì)接焊時(shí)，管內(nèi)應(yīng)充氬或氮?dú)獗Ｗo(hù)。5.4 焊接技術(shù)要求5.4.1 焊工施焊前應(yīng)按照焊接工藝指導(dǎo)書的要求通過資格考試，持合格證上崗。 5.4.2 嚴(yán)格執(zhí)行焊材的入庫(kù)、保管、發(fā)放、回收制度。5.4.3 焊條使用前必須按規(guī)定進(jìn)行烘干、恒溫，隨用隨取。5.4.4 當(dāng)施工現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境出現(xiàn)以下任一情況時(shí)： a、雨、雪天預(yù)制、焊接應(yīng)在棚內(nèi)進(jìn)行。 b、焊接時(shí)具有氬弧焊時(shí)，風(fēng)速大于4.5m/s要設(shè)防護(hù)棚。 c、環(huán)境溫度在5以下焊接時(shí)，應(yīng)用汽油噴燈進(jìn)行預(yù)熱。 d、當(dāng)相對(duì)濕度超過90%時(shí)，可安裝碘鎢燈以降低相對(duì)濕度。5.4.5 焊前準(zhǔn)備5.4

24、.5.1 焊前應(yīng)將坡口表面及其邊緣內(nèi)、外側(cè)20mm范圍內(nèi)的油漆、銹、垢等雜物清除干凈。焊絲表面亦應(yīng)進(jìn)行清理。5.4.5.2 定位焊前是應(yīng)仔細(xì)檢查坡口角度，鈍邊厚度、組對(duì)間隙、錯(cuò)邊量等是否合乎要求，禁止強(qiáng)力組對(duì)。5.4.5.3 定位焊應(yīng)采取與正式焊相同的工藝。定位焊長(zhǎng)度為10-15mm，間距不大于150mm。5.4.6 焊接工藝要求5.4.6.1 焊接應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝指導(dǎo)書和焊接工藝評(píng)定進(jìn)行。5.4.6.2 不得在焊件表面引弧。不銹鋼及合金鋼管道，焊件表面不得有電弧檫傷等缺陷。5.4.6.3 焊接中應(yīng)確保起弧及收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開。5.4.6.4 不銹鋼管

25、焊接時(shí)，應(yīng)在焊口兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)涂上防護(hù)膏，白堊粉或石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷管子表面。5.4.6.5 焊接完畢后，應(yīng)及時(shí)將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。5.4.6.6 對(duì)于大口徑的管子焊口宜采取雙人對(duì)稱焊接，以減少變形。5.5 焊接檢驗(yàn)5.5.1 外觀檢查5.5.1.1 焊縫成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設(shè)計(jì)要求。無(wú)裂紋、未溶合、氣孔、夾渣、飛濺存在，焊邊緣與母材圓滑過渡，碳鋼管道焊縫表面咬邊應(yīng)符合規(guī)范要求。不銹鋼焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象。5.5.1.2 焊縫表面高度不得低于管道表面。焊縫余高h(yuǎn)1+0.2b1，且不大于3mm。 注：b1為焊接接頭組對(duì)后坡口的最大寬度（mm）。5

26、.5.1.3 焊口錯(cuò)邊不應(yīng)大于壁厚的10，且不大于2mm。5.5.1.4 外觀檢查結(jié)果應(yīng)記入質(zhì)量控制表，并由質(zhì)檢員、監(jiān)理確認(rèn)。5.5.2 無(wú)損檢測(cè)5.5.2.1 所有管道等級(jí)為B1E及夾套內(nèi)管，此類管道焊口要求100%射線檢測(cè)，夾套外管不需射線檢測(cè)。5.5.2.2 承插焊和跨接式三通支管的焊口，不需做射線檢測(cè)。6 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)6.1 管道試壓應(yīng)按設(shè)計(jì)院提供的管段命名表選擇試驗(yàn)介質(zhì)和壓力。6.2 對(duì)設(shè)計(jì)要求禁止用液體進(jìn)行試驗(yàn)的管道系統(tǒng)，須采用空氣進(jìn)行試驗(yàn)。6.3 試壓前的準(zhǔn)備工作6.3.1 根據(jù)工藝流程圖和配管圖，繪制“試壓系統(tǒng)圖”，試壓系統(tǒng)圖中應(yīng)詳細(xì)說(shuō)明和注明試壓方法、介質(zhì)、試驗(yàn)壓力、參與

27、試壓的管線和設(shè)備，臨時(shí)盲板的位置，壓力表位置、排氣點(diǎn)、壓力注入口和排放口。6.3.2 管線上的儀表件，調(diào)節(jié)閥、轉(zhuǎn)子流量計(jì)、安全閥、防爆板、孔板、經(jīng)校正的表盤等不應(yīng)參加試壓的應(yīng)拆下，另加臨時(shí)盲板或短節(jié)代替。6.3.3 止回閥應(yīng)拆下代以短節(jié)或?qū)㈤y芯抽出。6.3.4 試壓用壓力表應(yīng)在檢驗(yàn)周檢期內(nèi)。6.4 管線試壓6.4.1 液壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)分別逐步升壓，每次升壓至少停留3分鐘，以便試壓期間壓力表平衡，并待檢查無(wú)漏后繼續(xù)升壓。試驗(yàn)壓力應(yīng)按照下列壓力值進(jìn)行檢查： 真空管道為0.2Mpa； 液壓試驗(yàn) 試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍；氣壓試驗(yàn) 試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍。6.4.2 氣壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步緩慢增加

28、壓力，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的50%時(shí)，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄露，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓，每級(jí)穩(wěn)壓3min，直至試驗(yàn)壓力。穩(wěn)壓10min，在將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓時(shí)間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定，以發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格。6.4.3 試壓時(shí)為防止管道被抽成真空，應(yīng)注意把各處的排氣閥打開，降壓速度不宜太快。6.4.4 在系統(tǒng)中凡是加臨時(shí)盲板、墊片之處，必須掛牌作明顯標(biāo)記，便于復(fù)原。6.4.5 管道壓力試驗(yàn)原則上同設(shè)備分開，但為了現(xiàn)場(chǎng)工作方便，減少盲板裝拆工作量，也可結(jié)合部分靜止設(shè)備一起試壓。試驗(yàn)壓力的數(shù)值應(yīng)與設(shè)備核實(shí)，并符合設(shè)備設(shè)計(jì)要求。6.4.6 管道試壓不得隨意超壓，當(dāng)試驗(yàn)時(shí)間較長(zhǎng)，溫度變化較大時(shí)

29、，應(yīng)隨時(shí)監(jiān)控試驗(yàn)壓力的變化，防止因介質(zhì)膨脹造成管內(nèi)超壓而發(fā)生事故。6.4.7 管道試壓時(shí)應(yīng)先升至試驗(yàn)壓力進(jìn)行強(qiáng)度檢查，合格后降至設(shè)計(jì)壓力進(jìn)行嚴(yán)密性檢查。6.4.8 管道系統(tǒng)液（氣）壓強(qiáng)度和嚴(yán)密度試驗(yàn)結(jié)束后，應(yīng)立即排盡管內(nèi)存水，并結(jié)合下道工序的需要拆除臨時(shí)盲板、臨時(shí)支架、臨時(shí)短管及其它試驗(yàn)用臨時(shí)設(shè)施。7 管道系統(tǒng)吹洗7.1 吹洗前的準(zhǔn)備工作：7.1.1 關(guān)閉系統(tǒng)內(nèi)所有閥門。7.1.2 根據(jù)管內(nèi)介質(zhì)流向及管線系統(tǒng)情況，繪制吹掃系統(tǒng)圖。7.1.3 根據(jù)系統(tǒng)圖加設(shè)臨時(shí)進(jìn)、排放口。7.1.4 拆除系統(tǒng)內(nèi)孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、安全閥、節(jié)流閥及止回閥芯等，用臨時(shí)短管代替。7.1.5 將系統(tǒng)內(nèi)所有設(shè)備預(yù)先隔離。7

30、.2 吹洗的一般規(guī)定7.2.1 系統(tǒng)吹洗應(yīng)先主管后支管。7.2.2 一般吹掃氣流速度不少于20m/s，沖洗水速度不小于1.5m/s，壓力不得超過設(shè)計(jì)壓力。7.2.3 吹洗時(shí)，管道的臟物不得進(jìn)入設(shè)備，吹洗的臟物不應(yīng)進(jìn)入其它管道系統(tǒng)。7.2.4 系統(tǒng)吹洗的介質(zhì)需經(jīng)過設(shè)備時(shí)，應(yīng)先將設(shè)備入口管段吹洗干凈后，才能通過該設(shè)備。7.2.5 吹洗系統(tǒng)外的設(shè)備管道必須與吹洗系統(tǒng)隔離。不得作為系統(tǒng)連通使用。7.2.6 吹掃時(shí)應(yīng)用木錘反復(fù)敲打管道死角處，使雜物徹底被吹凈。7.2.7 對(duì)不能吹洗或吹洗后可能留存臟物、雜物的管道，應(yīng)用其它方法補(bǔ)充清理。7.2.8 吹掃應(yīng)用干燥空氣，沖洗采用潔凈水，不銹鋼管道沖洗水中氯離

31、子含量不超過25ppm。7.2.9 水沖洗合格標(biāo)準(zhǔn)：目測(cè)排出口與入口的水色和透明度一致為合格。7.2.10 空氣吹掃：設(shè)置靶板，靶板上5分鐘內(nèi)無(wú)明顯的鐵銹、塵土、水份及其它臟物經(jīng)監(jiān)理和甲方現(xiàn)場(chǎng)確定合格為標(biāo)準(zhǔn)。7.2.11 經(jīng)吹掃合格的管道系統(tǒng)，應(yīng)及時(shí)恢復(fù)原狀，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。7.2.12 在吹掃試壓完畢后氣密性試驗(yàn)按甲方要求進(jìn)行。8 安全技術(shù)措施8.1 施工現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)合理布局，做到文明施工。8.2 預(yù)制管道應(yīng)有足夠的剛度，現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)輸、吊裝應(yīng)平穩(wěn)，防止變形。8.3 管道施焊不得隨意在管路上引弧或熄弧。8.4 管道試壓時(shí)，特別是壓力較高的管道，升壓過程中不得敲擊管道。8.5 試壓時(shí)發(fā)現(xiàn)漏點(diǎn)，應(yīng)卸壓放水后返修，不得帶壓修復(fù)。8.6 吹洗時(shí)，應(yīng)防止管內(nèi)吹出物體擊傷施工人員和設(shè)備，排放口應(yīng)避開道路、操作場(chǎng)地及其他人員和設(shè)備比較集中的地方。8.7 施工人員必須持有有效的安全操作許可證。8.8 現(xiàn)場(chǎng)操作應(yīng)符合國(guó)家有關(guān)安全操作規(guī)程和公司安全操作手冊(cè)的規(guī)定。8.9 參加施工的全體人員必須經(jīng)過安全教育，且通過考核。8.10 對(duì)參加登高等特殊作業(yè)的人員必須經(jīng)體檢合格方可作業(yè)。8