隧道施工質(zhì)量控制要點

1、一. 隧道初期開挖及支護( 一 )隧道開挖施工1) 開挖中線貫通允許偏差為：平面位置 +30mm，高程 +20mm。拱部不允許欠挖，硬巖斷面允許超挖值平均 100mm，最大不超過 200mm；中硬巖斷面允許超挖值平均 150mm，最大不超過 250mm；軟巖斷面允許超挖值平均 150mm，最大不超過 250mm；土質(zhì)斷面允許超挖值平均 100mm，最大不超過 150mm。邊墻不允許欠挖，允許超挖值平均 100mm，最大不超過 150mm。2) 炮眼的深度：應按設計交底的要求布置，周邊眼與輔助眼的眼底應在同一垂直面上，掏槽眼加深 10-20cm。炮眼的角度： 掏槽眼應采用楔形眼，周邊眼應沿開挖輪

2、廓線布置，外斜率不應大于孔深 3% 5%，眼底不應超過開挖輪廓線 100mm，內(nèi)圈炮眼深度超過 2.5m 時，內(nèi)圈炮眼與周邊眼宜采用相同的斜率。3) 鉆孔的孔深：允許偏差 +50mm；孔位：允許偏差 +150mm；角度：打設角度15° 20°，施工中可根據(jù)巖層的傾角進行調(diào)整，鉆孔與鉆桿預定方向的允許偏差為 1° 3°。4) 對圍巖的破壞程度：爆破后圍巖上無粉碎巖石和明顯裂縫，并不得有浮石(巖性不好時無大浮石 )，炮眼利用率大于 90%。光面爆破： 殘留炮孔痕跡，在開挖輪廓面上均勻分布。炮孔痕跡的保留率：硬巖不少于 90%，中硬巖不少于 80%，軟巖不少于

3、 60%。相鄰兩孔之間的巖面平整，孔壁沒有明顯的爆破裂隙。( 二 )隧道支護施工1、 噴射混凝土1) 噴錨前清理混凝土接茬面，清除虛渣、雜物，并及時清理作業(yè)面積水。布設控制混凝土厚度標志，在噴射巖面埋設 8 鋼筋頭，用預埋鋼筋來檢查噴射厚度并檢查噴層是否平順。2) 工作風壓嚴格控制在 0.5 至 0.8MPa范圍內(nèi)，從拱部到邊墻腳， 風壓由高變低。開機后起始風壓達到 0.5MPa方能開始操作， 并根據(jù)噴嘴出料情況調(diào)整風壓：邊墻 0.3-0.5MPa ，拱部 0.4-0.65MPa 。3) 噴嘴與受噴面間距宜為 0.6 1.0m， 噴射物流在受噴面上應呈螺旋軌跡移動，即一圈壓半圈按順序橫移， 螺

4、旋半徑取 10 20cm為宜，噴射角度為 90°。4) 噴射作業(yè)應分段、分片由下而上依次進行。分層噴射時，后一層應在前一層混凝土終凝后進行， 若終凝 1h 后再行噴射，應先用風水清洗噴層面，濕噴：邊墻 80-150mm、拱部 60-100mm。分層噴射時，后一層應在前一層混凝土終凝后進行， 若終凝 1h 后再行噴射， 應先用風水清洗噴層面。 噴射作業(yè)緊跟開挖面，混凝土終凝至下一循環(huán)放炮時間不少于3h。5) 噴射混凝土表面應密實、平整、無裂縫、脫落、漏噴、漏筋、空鼓、滲水等現(xiàn)象。噴射砼表面平整度允許偏差 3cm，且矢弦比不應大于 1/6 。2、 格柵安裝1) 格柵鋼架安裝允許偏差格柵鋼

5、架安裝允許偏差序號檢驗項目允許偏差 mm1橫向±302縱向±503高程±304垂直度55保護層和表面覆蓋層厚度-52) 格柵應盡量密貼圍巖并與錨桿、連接鋼筋、鎖腳錨桿（小導管）焊接牢固；各節(jié)格柵間以螺栓連接，連接板應密貼；格柵連接鋼筋應平順，不得扭曲；所有焊接均采用雙面搭接電弧焊，搭接長度不小于 5d（d 為鋼筋直徑），焊縫高度不小于 8mm，焊接質(zhì)量符合要求。3、 鋼筋網(wǎng)鋪設1)鋼筋網(wǎng)鋪設允許偏差鋼筋網(wǎng)鋪設允許偏差序號檢驗項目允許偏差1網(wǎng)格尺寸（mm）±102鋼筋保護層厚（ mm）103與受噴巖面的間隙（ mm）304網(wǎng)的長、寬（ mm）±1

6、05鋼筋網(wǎng)鋪設搭接長度+50， 0mm2) 鋼筋網(wǎng)片應隨初噴面的起伏鋪設，相鄰的鋼筋網(wǎng)片應焊接成一體，網(wǎng)片搭接長度為 1 2 個網(wǎng)格，并搭接牢固，焊接質(zhì)量符合要求。4、 小導管 / 錨桿1) 孔距偏差不大于 5cm，孔深不小于設計值，外插角均為 1015°，外插角允許偏差 2°，打入長度不小于設計長度的 90%。2) 鉆孔完畢后用高壓風清孔，為了保證注漿質(zhì)量，應將孔內(nèi)塞滿錨固劑，小導管 / 錨桿插入至孔內(nèi)后，再用錨固劑將孔口封閉嚴實，并焊接牢固。3) 中空錨桿桿體安裝完成后，安裝止?jié){塞、墊板、球形螺母，利用中空錨桿扳手擰緊。安裝錨桿墊板時確保墊板與錨桿垂直，并與圍巖面密貼緊

7、壓。5、 注漿1) 注漿漿液采用水泥單漿液，攪拌水泥漿的投料順序為：在加水的同時將緩凝劑一并加入并攪拌，待水量加夠后繼續(xù)攪拌 1min，最后將水泥投入并攪拌 3min，注漿速度不宜過快。2) 漿液水灰比 0.4-1.0 ，注漿壓力 0.5-1.5MPa ，注漿順序自下而上，跳孔間隔注漿，注漿接頭應使用設計廠家專用注漿管（閥） 。3) 注漿終壓持壓 10-15min ，進漿量達到設計進漿量的 80%及以上時停止注漿，要求注漿飽滿。二. 隧道二次襯砌支護施工( 一)防水工程1、 基層處理1) 要求基層平整、清潔、干燥、堅實、圓順，不得有空鼓、松動、起砂、脫皮現(xiàn)象。噴射混凝土基層的平整度要求為 D/

8、L1/6 ，拱頂 D/L1/8 ，其中 D 為噴射混凝土相鄰兩凸點間的凹深， L 為噴射混凝土相鄰兩凸點間的距離。2) 顯著凹凸的初期支護表面應分層噴射找平，鋼筋等突出部分，先切斷后用錘鉚平，抹砂漿；錨桿有突出部分時，螺頭留 5mm切斷，戴塑料帽后抹砂漿。3) 所有基面陰角均采用 1：2.5 水泥砂漿做成 5cm*5cm的鈍角或 R5cm的圓角，陽角做成 2*2cm 的鈍角或 R 2cm的圓角。2、 無紡布鋪設1) 鋪設無紡布首先用簡易作業(yè)臺車將單幅無紡布固定到預定位置，應沿隧道環(huán)向由拱頂向兩側(cè)依次鋪貼平順，然后用專業(yè)熱熔襯砌及射釘將無紡布固定在噴射混凝土上。2) 專用熱熔襯砌及射釘梅花形布置

9、，拱部間距 0.50.8m，邊墻間距0.81.0m，底板（仰拱）間距 1.0 1.5m；底板（仰拱）與側(cè)墻連接部位固定間距應適當加密至 0.5m 左右，局部凹凸較大時，應在凹凸處加密固定點。固定點間距、排列符合設計要求，固定牢靠，無紡布鋪設搭接寬度應不小于 10cm。3) 無紡布鋪設平整、舒展、順暢，有一定的松弛度，使之能緊貼在噴射混凝土表面，不致因過緊被撕裂，不能繃的太緊，不得出現(xiàn)大的褶皺。4) 固定時射釘?shù)尼旑^不得凸出塑料墊片的平面，必須打設在塑料墊片的凹槽內(nèi)。所有塑料墊片應在基層凹坑部位固定，避免在固定防水板時局部過緊的情況。3、 凹凸排水板帶鋪設1)凹凸排水板設置在隧道的拱墻部位，其中

10、拱墻部位為0.5m 寬的凹凸型排水板帶，可采用射釘固定鋪設，將集中下來的滲水要引排到縱向排水管中。凹凸排水板帶施工時，支點向初期支護一側(cè)。2) 塑料排水板應采用搭接法施工，長短邊搭接寬度均不小于100mm，排水板接縫處采用熱熔焊接。4、 預鋪式高分子自粘膠膜防水卷材鋪設1) 防水卷材首先需要固定在無紡布熱熔襯墊上，鋪設要松緊適度，使之能與無紡布充分接合并緊貼在噴射混凝土表面，防止過緊或過松，導致防水板受擠壓破損或形成人為蓄水點。防水卷材間搭接縫應與變形縫、施工縫等防水薄弱環(huán)節(jié)錯開 1m 以上。2)預鋪式高分子自粘膠膜防水卷材鋪設時將搭接邊重疊，用鋼錕子壓緊搭接邊確保其粘結(jié)完全，保證防水的連續(xù)性

11、和整體性。防水卷材長邊采用自粘邊搭接，短邊采用膠粘帶搭接，卷材端部搭接區(qū)相互錯開。在轉(zhuǎn)角600mm 內(nèi)不得設置接頭， 相鄰接頭應錯開不小于1/3 卷材幅寬。卷材搭接注意保證搭接區(qū)的下面部位干凈，干燥，沒有灰塵。3) 在卷材上焊接鋼筋時做好對卷材的保護措施，避免由于焊接損壞卷材。為了使接縫處的水能順利流下， 下部塑料防水卷材應壓住上部塑料防水卷材。防水卷材搭接寬度不應小于 100mm，大面防水卷材施工時，卷材長邊搭接不小于 100mm，短邊搭接不小于 100mm。4)立面施工時，在自粘邊位置距離卷材邊緣10mm 20mm 內(nèi)，每隔400mm 600mm 應進行機械固定， 并應保證固定位置被卷材完

12、全覆蓋。5) 預鋪式高分子自粘膠膜防水卷材在 -4以上均可以進行施工。在低溫施工時，采用芯材焊接工藝，焊接施工時應采取保護措施，防止焊接施工損傷防水材料。卷材應妥善保存，特別避免與礦物油、動植物油等影響性能的化學物質(zhì)接觸，以免造成卷材損壞變質(zhì)。5、 特殊部位防水施工1) 施工縫處理a) 鑿毛時，混凝土強度應符合下列規(guī)定：用人工鑿毛時，不低于2.5MPa；用風動機械等機械鑿毛時，不低于 10MPa，鑿毛應鑿除混凝土表面的水泥浮漿和松散層， 鑿毛后露出的新鮮混凝土面積不低于 75%。b) 鑿毛處理后的混凝土面應用水沖洗干凈且不得有積水， 為保證鑿毛面的美觀，可采用點式鑿毛，凹坑按照梅花形布置。c)

13、 施工縫基層表面應堅實、 干凈，無浮灰、浮漿、油污、反堿、起皮、疏松、碎石團等部位，否則應予以清除。涂料防水基層不應有砂眼現(xiàn)象，基層過于光滑時，應打磨毛糙?；鶎颖砻鎽獰o積水， 涂刷前，基層表面應保持濕潤。2) 涂料防水施工a) 所有施工縫結(jié)構(gòu)斷面需涂刷水泥基滲透結(jié)晶防水材料，用量1.5kg/m2 。采用雙層涂刷， 兩層之間的時間間隔根據(jù)選用材料的養(yǎng)護要求確定，一般宜為2448h。b) 水泥基滲透結(jié)晶防水材料可根據(jù)不同部位的施工縫（水平或垂直）可采涂刷法施工。 應分兩道均勻涂刷， 兩道之間涂刷方向宜互相垂直，橫豎交替，且必須前一層涂料實干后方可涂刷后一道涂料。粘結(jié)應牢固嚴密，不得有脫落、開裂、孔

14、眼、涂刷壓不嚴實等缺陷。每道涂刷后，應根據(jù)選用材料的適用說明要求進行養(yǎng)護。3) 止水條安裝a) 止水條存放及運輸時應避免潮濕和擠壓， 待施工縫鑿毛完成且清理干凈后，才可進行止水條施工。施工過程中至澆筑混凝土澆筑前施工縫應保持干燥，混凝土振搗時，應避免振搗棒觸及止水條造成移位。b) 止水條施工前應先預留定位淺槽，應施做在施工縫中部，止水條采用搭接連接時，搭接寬度不得小于 30mm。不得留有斷點，止水條與施工縫基面應密貼，中間不得有空鼓、脫離等現(xiàn)象。采用高強鋼釘固定，水平縫每隔 1m，豎向縫每隔 0.5m 固定一次，要求固定牢靠。4) 止水帶安裝a) 止水帶的接縫應設置在邊墻較高位置，不得設在結(jié)構(gòu)

15、轉(zhuǎn)角。接頭宜采用工廠定制定型“十字與 T 字”型接頭，對接接頭采用現(xiàn)場熱硫化接頭。接縫應平整、牢固，不得有裂口、脫膠現(xiàn)象，接頭禁止涂膠冷粘搭接。b) 止水帶的縱向中心線應與接縫對齊，兩者距離誤差不得大于 10mm。止水帶與接縫表面應垂直，誤差不得大于 15mm 。c) 混凝土澆筑前止水帶須清理干凈、 位置準正確、平直無卷曲、固定牢靠，可采用 M 型筋對止水帶進行牢固。嚴禁穿孔或用鐵釘固定，在轉(zhuǎn)角處應增加 M 型筋的數(shù)量。d) 混凝土澆筑時止水帶兩側(cè)混凝土須振搗密實，振搗時不得破損止水帶。澆筑和振搗止水帶部位的混凝土時， 應注意邊澆筑和振搗邊用手將止水帶扶正，避免止水帶出現(xiàn)扭曲或倒伏。e) 仰拱

16、止水帶應采用盆式安裝方法，固定構(gòu)件禁止穿透止水帶，保證止水帶完整性。5) 防排水管安裝a) 塑料管的外觀應光滑，色澤均勻，內(nèi)外壁不允許有隔體破裂、氣泡、裂口、硬化及影響使用的劃傷。b) 縱、橫向排水盲管、橫向泄水管及底板排水盲管等有開孔要求的管材，施工時需在管材外采用無紡布包裹等防堵塞措施。 排水盲管不得侵占二襯，縱、橫向排水管應使用專用卡條固定于表面上， 固定間距不大于 1.0m。c) 施工時檢查橫向排水盲管與縱向排水盲管的連接，縱、橫向排水盲管、橫向泄水管均采用三通或四通連接， 安裝完畢后檢查其坡度及連接質(zhì)量，確保排水系統(tǒng)暢通。( 二)鋼筋工程1、 鋼筋加工1)鋼筋焊接采用同軸同心電弧焊接

17、。如單面焊接，焊接長度不小于10d（d 為鋼筋直徑），如采用雙面焊接，焊接長度不小于 5d。焊接前，應對焊接接頭處進行預彎， 彎折角度不得大于 4 度，焊縫高度應不小于主筋直徑的 0.3 倍，焊縫寬度應不小于主筋直徑的 0.7 倍。焊縫表面應平整，不得有較大的凹凸、焊瘤，鋼筋表面不得有明顯的燒傷。焊縫接頭處不得有裂紋、夾渣等質(zhì)量現(xiàn)象。2) 設置在同一構(gòu)件內(nèi)的接頭宜相互錯開。 鋼筋焊接接頭連接區(qū)段的長度為 35 倍 d(d 為縱向受力鋼筋的較大直徑 ) 且不小于 500mm，同一連接區(qū)段內(nèi) , 縱向受力鋼筋的接頭面積百分率應符合設計要求，同一截面內(nèi)的焊接接頭一般不超過 50%。3) HPB 30

18、0 級鋼筋末端需作 180 °彎鉤，其彎弧內(nèi)直徑不應小于鋼筋直徑的 2.5 倍，彎鉤的彎后平直部分長度不應小于鋼筋直徑的3 倍。鋼筋末端需作 135°彎鉤時， HRB335級、 HRB400級鋼筋的彎弧內(nèi)直徑不應小于鋼筋直徑的 4 倍，彎鉤的彎后平直部分長度應符合設計要求。鋼筋末端作不大于 90°彎折時，其彎弧內(nèi)直徑不小于鋼筋直徑的 5 倍，彎后平直部分長度按設計要求確定。 箍筋彎后平直部分長度：對一般結(jié)構(gòu)不宜小于箍筋直徑的 5 倍，對有抗震等要求的結(jié)構(gòu)不應小于箍筋直徑的 10 倍。4) 機械連接鋼筋加工，鋼筋必須用砂輪機切割下料， 端部必須打磨平整。絲口長度應由

19、加工機具自帶的相位控制器控制其加工長度， 標準型接頭的絲頭有效螺紋長度不小于 1/2 套筒長度，允許誤差為 +2p（p 為螺距）。絲頭加工完畢并檢驗合格后，應立即帶上絲頭保護帽和擰上連接套筒，并按型號分層堆碼覆蓋，標識清楚。5) 鋼筋加工允許誤差鋼筋加工的允許偏差項目允許偏差 (mm)受力鋼筋長度方向全長的凈尺寸±10彎起鋼筋的彎折位置±20箍筋內(nèi)凈尺寸± 52、 鋼筋安裝1) 鋼筋安裝時，必須按照卡具固定的鋼筋間距、排距進行安裝，同時注意維護卡具，輕拿輕放，存放與固定的工具上，使用后進行清理，使卡具不受損壞，卡具應順直，無銹蝕。2) 鋼筋錨固長度： 中隔墻及排煙

20、道板主筋錨固長度不小于 34d，底板主筋錨固長度不小于 28d。襯砌結(jié)構(gòu)主筋錨固長度：主筋 <25mm，錨固長度不小于28d(C50 混凝土主筋 >25mm，錨固長度不小于31d(C50 混凝土 ) 錨固長度不小于 29（C45 混凝土 ) 。3) 當受力鋼筋采用機械連接接頭或焊接接頭時，設置在同一構(gòu)件內(nèi)的接頭宜相互錯開?？v向受力鋼筋機械連接接頭及焊接接頭連接區(qū)段的長度為35倍 d（d 為縱向受力鋼筋的較大直徑）且不小于500 mm，凡接頭中點位于該連接區(qū)段長度內(nèi)的接頭均屬于同一連接區(qū)段。同一連接區(qū)段內(nèi)，縱向受力鋼筋機械連接及焊接的接頭面積百分率為該區(qū)段內(nèi)有接頭的縱向受力鋼筋截面面

21、積與全部縱向受力鋼筋截面面積的比值。4) 鋼筋網(wǎng)格的綁扎，所有鋼筋交錯點可采用雙絲滿扎綁扎，且必須牢固。同一水平直線上相鄰綁扣呈“八”字型，朝向混凝土體結(jié)構(gòu)內(nèi)部，同一直線上相鄰綁扣露頭部分朝向正反交錯，綁扎接頭不應向外突出傾入凈空，確?；炷镣庥^質(zhì)量滿足設計規(guī)范要求。5) 鋼筋機械連接安裝，鋼筋連接時應用工作扳手將兩個絲頭在套筒中間位置相互頂緊，擰緊后的直螺紋接頭單邊外露絲扣長度不超過2 絲。當使用加鎖母型鋼筋絲頭時，須將鎖目與套筒擰緊鎖定。6) 鋼筋安裝時，受力鋼筋的品種、級別、規(guī)格和數(shù)量必須符合設計要求。鋼筋安裝位置的允許偏差項目允許偏差 (mm)綁扎鋼筋網(wǎng)長、寬±10網(wǎng)眼尺寸&

22、#177;20綁扎鋼筋骨架長±10寬、高± 5間距±10排距± 5受力鋼筋基礎±10保護層厚度柱、梁± 5板、墻、殼± 3綁扎箍筋、橫向鋼筋間距±20鋼筋彎起點位置20預埋件中心線位置5水平高差+3，0( 三 )雜散電流工程對單線隧道和雙線隧道的結(jié)構(gòu)鋼筋進行電氣連接，形成雜散電流收集網(wǎng)。1) 在每根鋼軌下方選擇一根縱向鋼筋作為排流條，排流條在毎個結(jié)構(gòu)段內(nèi)應焊接連通，縱向鋼筋如有搭接，必須進行焊接搭接，并與內(nèi)表層相交的所有橫向鋼筋焊接。2) 沿線路縱向每隔 5 米，選取一圈橫向結(jié)構(gòu)鋼筋和所有縱向鋼筋焊接。同時，在縱向

23、及環(huán)向鋼筋上做標記，防止鋼筋位置焊接錯誤。3) 區(qū)間毎個結(jié)構(gòu)段（相鄰兩個伸縮縫之間為一個結(jié)構(gòu)段）內(nèi)底板及以上 1.8m 區(qū)域內(nèi)的縱向鋼筋、橫向鋼筋應電氣連接，若有搭接，應進行搭接焊，焊接長度不應小于鋼筋直徑的 6 倍，焊縫厚度不小于 6mm。( 四)模板工程1)對模板進行篩選， 規(guī)格必須滿足設計要求， 不得產(chǎn)生影響混凝土質(zhì)量的漏漿、裂縫、起砂或起鼓。同時對固定構(gòu)件、方木、腳手架等支撐工具進行檢查，對影響混凝土質(zhì)量的進行處理。2) 為保證拆模時模板與混凝土的質(zhì)量， 采用專用刷子與優(yōu)質(zhì)隔離劑， 對模板表面進行均勻涂抹， 增加模板使用周期， 確保拆模后混凝土表面完好。臺車模板分別涂刷兩次水泥砂漿并分

24、別進行打磨處理， 之后涂刷隔離劑 3 次，要求縱橫向交錯進行均勻涂抹， 眼不見油珠為易。 不得采用影響結(jié)構(gòu)性能或妨礙裝飾工程施工的隔離劑， 不得玷污混凝土接槎處，澆筑混凝土前，模板內(nèi)的雜物應清理干凈。3) 模板的平整度、 順直度、垂直度應符合規(guī)范要求， 在支架立桿頂部或模板表面抄設標高控制點， 并拉設縱橫向網(wǎng)格線控制梁、 板底模支撐橫桿的安裝標高，確保底模高程準確。4) 模板安裝好后，復核邊線、中線及標高是否正確，及時報驗。模板安裝允許偏差如下：現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)模板安裝的允許偏差項目允許偏差 (mm)軸線位置5底模上表面標高± 5基礎±10截面內(nèi)部尺寸+4，-5柱、墻、梁不大于 5

25、m6層高垂直度8大于 5m相鄰兩板表面高低差2表面平整度55)施工過程中注意按設計圖紙要求對預埋件和預留孔洞進行安裝，安裝允許偏差如下：預埋件和預留孔洞的安裝允許偏差項目允許偏差（ mm）預埋板中心線位置3預埋管、預留孔中心線位置3中心線位置5插筋+10.0外露長度中心線位置2預埋螺栓+10.0外露長度中心線位置10預留洞+10.0尺寸注：檢查中心線位置時，沿縱、橫兩個方向量測，并取其中偏差的較大值。6) 拆模強度要求： 對于不承重的結(jié)構(gòu)模板， 混凝土強度保證其表面、 棱角不因拆模而受損壞，一般混凝土強度應 > 2.5MPa。板：當跨度2時為 50設計混凝土抗壓強度；當跨度 >2,

26、 8 時為 75設計混凝土抗壓強度；當跨度 >8 為 100設計混凝土抗壓強度。梁、拱、殼：當跨度8 時為 75 設計混凝土抗壓強度；當跨度 >8 時為100設計混凝土抗壓強度。7) 混凝土拆模時芯部與表面、表面與環(huán)境溫差不得大于20°C，嚴禁提前拆模，混凝土降溫速率應低于3°C/d 。( 五 )混凝土工程1) 墊層混凝土澆筑前對基底進行高壓風水吹洗， 基底虛渣、雜物、泥漿、積水應及時清理排除干凈。2) 澆筑混凝土時應分段分層連續(xù)進行， 上下層混凝土澆筑時間不能超過混凝土初凝時間：底板、中板采用水平分臺階、縱向分幅、由邊墻向中線方向進行澆筑。 為防止混凝土空洞，

27、 影響混凝土質(zhì)量， 采取定人定崗負責振搗?；炷料侣涞淖杂蓛A落高度不得超過 2m，超過 2m時應加設串筒。3) 澆筑混凝土時采用插入式振搗器和附著式振搗器聯(lián)合振搗作業(yè)， 振搗器移動間距不超過振搗器作用半徑的 1.5 倍，一般振搗作用半徑為300-400mm，使上下層混凝土良好結(jié)合。振搗器距離模板不應大于振搗器作用半徑的 0.5 倍，且不宜緊靠模板與預埋件， 一般與側(cè)模距離5-10cm。振搗時應快插慢撥、插點均勻排列、逐點移動、順序進行、均勻振實，插點間距不大于 0.4m。對墻腳、拱頂?shù)忍厥獠课徊扇√厥獯胧?，使振搗不留死角。4) 每一插點振搗時間根據(jù)現(xiàn)場實際情況確定，一般以20 30 秒為宜，模

28、板下部振動時間延長到90s。一般以混凝土表面呈水平并出現(xiàn)均勻的水泥漿、不出現(xiàn)氣泡，不再顯著下沉，開始泛漿時為準，表示已振實，即可停止振搗。 每處振動完畢后邊振動邊徐徐提出振搗器，嚴禁不振、漏振或過振。5) 混凝土運輸、澆筑及間歇的全部時間不應超過混凝土的初凝時間。 同一施工段的 混凝土應連續(xù)澆筑，并應在底層混凝土初凝之前將上一層混凝土澆筑完畢。 當?shù)讓踊炷脸跄鬂仓弦粚踊炷習r， 應按施工縫的要求進行處理。 后澆筑混凝土時， 必須對施工縫表面進行鑿毛處理，用清水沖洗干凈，不得有浮漿、油污、碎石等現(xiàn)象，否則應予以清除。6) 臺車襯砌混凝土澆筑應連續(xù)進行， 自模板窗口灌入， 由下而上，采用水平分層、對稱澆筑，嚴禁直接敲擊模板。 控制澆筑混凝土的