回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)直接還原鐵工藝(網(wǎng)絡(luò)收集)圖文并茂詳解 一、二、三

1、直接還原鐵生產(chǎn)工藝回轉(zhuǎn)窯（一）2011-05-30 15:00來(lái)源： 我的鋼鐵網(wǎng) 試用手機(jī)平臺(tái)回轉(zhuǎn)窯直接還原法是以連續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)的回轉(zhuǎn)窯作反應(yīng)器，以固體碳作還原劑，通過(guò)固相還原反應(yīng)把鐵礦石煉成鐵的直接還原煉鐵方法。回轉(zhuǎn)窯直接還原是在9501100進(jìn)行的固相碳還原反應(yīng)，窯內(nèi)料層薄，有相當(dāng)大的自由空間，氣流能不受阻礙的自由逸出，窯尾溫度較高，有利于含鐵多元共生礦實(shí)現(xiàn)選擇性還原和氣化溫度低的元素和氧化物以氣態(tài)排出，然后加以回收，實(shí)現(xiàn)資源綜合利用。由于還原溫度較低，礦石中的脈石都保留在產(chǎn)品里，未能充分滲碳。由于還原失氧形成大量微氣孔，產(chǎn)品的微觀類(lèi)似海綿，故也稱(chēng)海綿鐵。原料要求鐵礦石(包括氧化球團(tuán)礦、還原與燃

2、燒用煤和脫硫劑是煤基回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)的主要原料，是直接還原生產(chǎn)的物質(zhì)基礎(chǔ)。原料的質(zhì)量不僅對(duì)直接還原的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和能源消耗等技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)有直接影響，還決定著直接還原工藝的成敗。因此，做好原料選擇和加工準(zhǔn)備是直接還原生產(chǎn)十分重要的基礎(chǔ)工作，是能否生產(chǎn)出直接還原鐵的關(guān)鍵。一含鐵原料的選用用于回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)的含鐵原料可以是天然鐵礦石(即塊礦，也可以是氧化球團(tuán)。決定含鐵原料質(zhì)量的主要因素是：化學(xué)成分、物理性質(zhì)和冶金性能。適宜于回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)的鐵礦石必須：含鐵量高、脈石含量少、有害雜質(zhì)少、化學(xué)成分穩(wěn)定、粒度適宜，并且具有良好的還原性及一定的強(qiáng)度。化學(xué)成分1含鐵量與脈石含鐵原料以鐵氧化物為

3、主，還含有SiO2Al2O3、CaO、MgO等成分。在回轉(zhuǎn)窯還原過(guò)程中，所發(fā)生的主要化學(xué)變化是在固態(tài)下脫除含鐵原料中的氧，而不能脫除脈石成分和其他雜質(zhì)。因此選用的含鐵原料必須是含鐵量高、脈石含量低。通常要求含鐵量在66以上，脈石總量小于8%。CaO與MgO通常在礦石中含量不多，在煉鋼過(guò)程中不是有害成分，對(duì)回轉(zhuǎn)窯工藝也沒(méi)有大的影響。一般要求原料中CaO2.5%,Mgo1.5。保留在直接還原鐵中的酸性脈石SiO2和Al2O3導(dǎo)至煉鋼電耗增高，生產(chǎn)率下降，渣量和各種材料消耗增加、爐襯壽命縮短。鐵礦石中(SiO2+Al203應(yīng)小于5.5。2含硫量硫?qū)︿摬氖亲钣泻Φ某煞?，因?yàn)樗逛摬木哂袩岽嘈?。在回轉(zhuǎn)窯

4、直接還原生產(chǎn)中，原料帶入的硫，部分揮發(fā)進(jìn)入廢氣，部分被脫硫劑吸收，工藝本身有一定的脫硫能力。但綜合考慮冶煉效果，含鐵原料的含硫量應(yīng)盡可能低，一般要求小于0.03%。3含磷量磷也是鋼材的有害成分，它使鋼材具有冷脆性。鐵礦石中的磷，在回轉(zhuǎn)窯還原過(guò)程中不能脫除。直接還原鐵的含磷量取決于礦石的帶入量。高磷直接還原鐵用于煉鋼，迫使煉鋼增加渣量，提高爐渣堿度，使煉鋼能耗增加和產(chǎn)率下降。因此鐵礦石原料中磷含量應(yīng)盡可能低，最好在O03以下。4其他成分鉛、鋅、銅、砷、錫是優(yōu)質(zhì)鋼中的受控成分。一般要求含鐵原料中這些元素與其他有色金屬元素的總含量不大于O02鉀、鈉等堿金屬氧化物的腐蝕性很強(qiáng)，易與窯襯生成低熔點(diǎn)硅酸鹽

5、，造成窯襯粘結(jié)，以致結(jié)圈，影響回轉(zhuǎn)窯正常作業(yè)。另外，含鐵原料內(nèi)含有堿金屬氧化物，將會(huì)促使其在還原過(guò)程中產(chǎn)生膨脹、粉化，造成粉塵損失。含鐵原料中堿金屬氧化物含量一般以低于0.02為宜。物理性質(zhì)原料的物理性質(zhì)也是影響回轉(zhuǎn)窯直接還原的重要因素。主要包括粒度和強(qiáng)度。1粒度入窯礦石粒度主要是取決于礦石的還原性，粒度上限與還原性成正比，它以回窯卸料端排出物的核心得到還原為原則；粒度下限的選擇要能保證料層具有足夠的透氣性，而且能與其他原料較均勻混合，有利于防止低熔物生成和局部區(qū)段過(guò)熱。一般認(rèn)為采用塊礦時(shí)粒度為520mm，其中小于5mm和大于20mm量分別不大于5；采用球團(tuán)礦時(shí)，粒度為916mm，其中1016

6、mm量不少于95%。2強(qiáng)度礦石強(qiáng)度表示礦石在窯內(nèi)抗沖擊和磨擦的能力。原料強(qiáng)度不高，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)將被破碎，產(chǎn)生粉末，容易引起結(jié)圈。另外，還原過(guò)程產(chǎn)生粉末會(huì)增加后續(xù)處理工作，影響經(jīng)濟(jì)效益。通常用轉(zhuǎn)鼓指數(shù)和抗壓強(qiáng)度表示礦石的這一性能。冶金性能鐵礦原料的冶金性能與回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝有密切關(guān)系，一定程度上決定著回轉(zhuǎn)窯直接還原在技術(shù)經(jīng)濟(jì)上的可行與否。冶金性能主要表現(xiàn)為礦石的還原性和爆裂性。1還原性還原性是指鐵礦石中與鐵結(jié)合的氧被氣體還原劑(CO、H2奪取的難易程度。與鐵結(jié)合的氧容易被氣體還原劑奪取的礦石，還原性好，反之則還原性差。在回轉(zhuǎn)窯里把鐵礦石還原成金屬化直接還原鐵的時(shí)間，主要取決于礦石的還原性。還原性

7、越好，物料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)停留的時(shí)間越短，窯的生產(chǎn)率越高，且允許適當(dāng)降低還原作業(yè)溫度，提高回轉(zhuǎn)窯作業(yè)的安全性。另一方面，還原性好的礦石可放寬入窯粒度上限，能改善礦石的利用率和還原產(chǎn)品的利用，取得直接經(jīng)濟(jì)效益?；剞D(zhuǎn)窯直接還原工藝應(yīng)該選用還原性好的塊礦和球團(tuán)礦作原料。一般情況，經(jīng)過(guò)充分氧化固結(jié)的球團(tuán)礦，其還原性?xún)?yōu)于天然塊礦。通常鐵礦石還原性指標(biāo)用還原度在40時(shí)的還原速率表示，這項(xiàng)指標(biāo)應(yīng)大于O55分。2爆裂性在回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)中，鐵礦石的爆裂現(xiàn)象是由于受熱爆裂和還原引起爆裂的綜合效應(yīng)所產(chǎn)生的。礦石爆裂嚴(yán)重時(shí)，回轉(zhuǎn)窯作業(yè)鐵損高，產(chǎn)量下降，還易引起窯內(nèi)結(jié)圈。含鐵原料的綜合評(píng)價(jià)選用鐵礦石，尤其是天然塊礦，全面

8、符合上述回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝要求是困難的，也是不多的。往往某種礦石含鐵品位高，脈石含量少，但硫、磷含量偏高；或是含鐵量高，硫、磷雜質(zhì)含量合適，而有害金屬元素偏高；或是礦石的化學(xué)成份都比較理想，而其冶金性能或物理性質(zhì)不好。固此，對(duì)礦石作出正確的綜合評(píng)價(jià)，是選用含鐵原料的重要前提。生產(chǎn)實(shí)踐證明，選用回轉(zhuǎn)窯直接還原含鐵原料，不能單純重視化學(xué)成分，必須兼顧礦石的冶金性能和物理性質(zhì)。二煤的選用煤是回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)不可缺少的原料，它是煤基直接還原的還原劑和供熱燃料。煤的品質(zhì)對(duì)回轉(zhuǎn)窯直接還原的工藝流程、生產(chǎn)結(jié)果、經(jīng)濟(jì)效益均有重大影響。做好煤的選擇是回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)中致關(guān)重要的前提。作為煤基回轉(zhuǎn)窯直接還原用

9、煤的質(zhì)量要求，主要從化學(xué)成分和冶金性能進(jìn)行評(píng)價(jià)?；瘜W(xué)成分1固定碳和灰分生產(chǎn)直接還原鐵的煤耗主要取決于煤的固定碳含量。固定碳含量越高，煤耗就越低。煤的固定碳含量低，則灰分增多，占去回轉(zhuǎn)窯的有效容積增加，從而降低設(shè)備效率。同時(shí)消耗于加熱灰分的能量增加。大量實(shí)踐證明，直接還原用煤最好選用固定碳含量大于50、灰分小于20的煤種。2揮發(fā)分揮發(fā)分是指煤在加熱過(guò)程中釋放出的揮發(fā)性物質(zhì)。揮發(fā)分的放出有利于促進(jìn)還原反應(yīng)，為還原反應(yīng)提供燃燒熱量和調(diào)節(jié)反應(yīng)區(qū)域的溫度分布。但揮發(fā)分過(guò)高，使廢氣量增加，廢氣熱損失大，導(dǎo)致熱量消耗的增加，而控制不好則易產(chǎn)生局部過(guò)熱。煤的揮發(fā)分一般在30為宜。3含硫量入窯原料中硫負(fù)荷的80

10、90是由煤帶入的。減少還原煤的含硫量是降低直接還原鐵產(chǎn)品含硫量的主要措施。煤的含硫量應(yīng)小于1.0%。使用含硫量高的煤作為還原劑，需增加脫硫劑的使用量，以保證產(chǎn)品含硫量合格，從而也導(dǎo)致熱量消耗的增加。4水份煤的水分過(guò)高，同樣會(huì)增加回轉(zhuǎn)窯直接還原的熱消耗，導(dǎo)致降低回轉(zhuǎn)窯的產(chǎn)率，并影響噴煤的正常作業(yè)。加入煤的含水量一般應(yīng)小于10l5%，窯頭噴吹煤最好小于5。并且，煤的含水量應(yīng)穩(wěn)定，以保證還原過(guò)程的穩(wěn)定。冶金性能1反應(yīng)性煤的反應(yīng)性是指煤在某溫度下，煤中固定碳與CO2反應(yīng)生成CO的能力。煤的反應(yīng)性是評(píng)價(jià)固體還原劑的重要指標(biāo)。反應(yīng)性好的煤可以使回轉(zhuǎn)窯反應(yīng)窯間維持較高的cO濃度，促進(jìn)鐵氧化物的還原，允許采用

11、較低的還原作業(yè)溫度，有利于防止窯內(nèi)結(jié)圈，可以相應(yīng)降低對(duì)還原煤灰分軟化溫度的要求。通常希望煤的反應(yīng)性值在950時(shí)達(dá)到90以上。2灰分熔融性灰分熔融性是指煤的灰分在高溫條件下開(kāi)始軟化(T1、變形(T2、到完全熔化為液態(tài)(T3的溫度。這也是評(píng)價(jià)煤的一個(gè)重要指標(biāo)。煤灰軟化溫度(T1越高，在正常操作溫度下，窯內(nèi)物料越不容易粘結(jié)，防止窯內(nèi)結(jié)圈?；剞D(zhuǎn)窯所允許的操作溫度應(yīng)低于煤灰軟化溫度150。一般認(rèn)為灰分軟化溫度最好大于1200。3。熱穩(wěn)定性熱穩(wěn)定性是指煤在加熱過(guò)程中維持其原始粒度的性質(zhì)。熱穩(wěn)定性差的煤在使用中將過(guò)度粉碎，生成大量粉末，引起偏析，影響正常作業(yè)。熱穩(wěn)定性適當(dāng)?shù)拿?，在升溫過(guò)程中粉粹適當(dāng)，可以減少

12、用前破碎處理。在回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝中，煤的熱穩(wěn)定性指標(biāo)TS+6mm大于70即可適用。4自由臌脹指數(shù)和結(jié)焦指數(shù)自由膨脹指數(shù)是測(cè)定揮發(fā)物在揮發(fā)過(guò)程中煤產(chǎn)生自由膨脹的指標(biāo)。煤在窯內(nèi)超常膨脹會(huì)引起爐料體積增大，堆比重下降，爐料偏析，惡化熱傳導(dǎo)條件?；剞D(zhuǎn)窯用煤，通常要求煤的自由膨脹指數(shù)小于l。結(jié)焦指數(shù)大，易使煤粒粘結(jié)塊長(zhǎng)大，導(dǎo)致物料偏析和爐料粘結(jié)，造成煤的利用率下降。為了保證窯內(nèi)不產(chǎn)生結(jié)焦，通常要求煤的結(jié)焦指數(shù)小于3。5粒度煤的平均粒度應(yīng)與礦石(或球團(tuán)的平均粒度相近，以保證爐料混合均勻，不產(chǎn)生偏析。熱穩(wěn)定性差的煤，其粒度上限可適當(dāng)放寬。窯尾加入的煤應(yīng)盡量減少粉末的數(shù)量，避免吹損和結(jié)圈。窯頭噴入煤的粒度必

13、須嚴(yán)格控制，并力求穩(wěn)定。三脫硫劑的選用回轉(zhuǎn)窯加入脫硫劑的目的是去除物料的硫，改善直接還原鐵的質(zhì)量?；剞D(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)常用的脫硫劑是石灰石(CaCO3或白云石caMg(c032。回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)對(duì)脫硫劑的質(zhì)量要求1堿性氧化物(CaO+MgO含量高，否則，脫硫劑的用量多，增加熱量消耗。一般要求脫硫劑中酸性氧化物(SiO2+A1203不大于3.5%。酸性氧化物含量高，即降低了堿性氧化物含量。2硫、磷含量要低。3.石灰石應(yīng)有一定的粒度。粒度過(guò)大，石灰石分解速度慢，增加高溫區(qū)的熱量消耗。直接還原鐵生產(chǎn)工藝回轉(zhuǎn)窯（二）回轉(zhuǎn)窯直接還原法工藝特征回轉(zhuǎn)窯法工藝流程如圖示?；剞D(zhuǎn)窯是與水平稍呈傾斜放置在幾組支撐托

14、輪上、內(nèi)襯耐火材料可連續(xù)旋轉(zhuǎn)的筒形高溫反應(yīng)器。作業(yè)時(shí)，將一定粒度的鐵礦石(塊礦、球閉礦、部分還原煤(包括返回炭和脫硫劑按比例連續(xù)從窯加料端(尾端加入，隨著窯體轉(zhuǎn)動(dòng)(0.51.2r/min，物料受摩擦力被帶起一定高度并因重力作用翻滾落下，同時(shí)向窯排料端(低端前移一小距離。在窯排料端還設(shè)有還原煤噴送裝疆，靠高壓空氣將適宜粒度的還原煤送入窯內(nèi)，調(diào)節(jié)噴送空氣量能有效地控制噴入距離和分布。窯內(nèi)物料加熱和反應(yīng)熱由排料端和沿窯長(zhǎng)裝設(shè)的伸入窯內(nèi)的供風(fēng)管送入空氣(一次風(fēng)和二次風(fēng)，燃燒窯內(nèi)還原煤釋放的揮發(fā)分、還原反應(yīng)生成的CO和碳提供。如熱量不足，可在窯頭增設(shè)煤粉燒嘴補(bǔ)充。物料在前移過(guò)程中逐漸被逆向的熱氣流加熱，

15、完成干燥、預(yù)熱、碳酸鹽分解、脫硫、鐵氧化物(或其他元素還原和滲碳反應(yīng)等。調(diào)節(jié)各風(fēng)管供風(fēng)量、煤粉和還原煤數(shù)量、粒度和分布，可靈活的控制窯內(nèi)溫度和分布。使入窯鐵礦石在窯內(nèi)停留810小時(shí)和9501100下轉(zhuǎn)變成海綿鐵。有些回轉(zhuǎn)窯為擴(kuò)大高溫還原帶長(zhǎng)度，在預(yù)熱段安有埋入燒嘴，空氣送入料層燃燒窯尾還原煤釋放的揮發(fā)分，提高預(yù)熱段溫度。從排料端排出的高溫料通過(guò)溜槽落入冷卻筒?？客餐鈬娝?或內(nèi)、外同時(shí)噴水將料冷卻到120以下。為改善物料運(yùn)動(dòng)強(qiáng)化冷卻，筒內(nèi)裝有揚(yáng)料板。在回轉(zhuǎn)窯卸料端及冷卻筒兩端安裝有密封裝置，生產(chǎn)時(shí)維持微正壓，防止空氣吸入發(fā)生再氧化。冷卻后的物料經(jīng)篩分分級(jí)、磁選分離得出磁性顆粒料(直接還原鐵、磁性

16、粉料、非磁性顆粒料和非磁性粉。磁性粉料拌加黏結(jié)劑后壓成塊，與直接還原鐵一起供電爐煉鋼。非磁性顆粒料含較高固定碳，可作還原劑重新利用。因回轉(zhuǎn)窯還原溫度較高(9501100，產(chǎn)品比較安定，通常不需鈍化處理?；剞D(zhuǎn)窯直接還原鐵含碳低(0.050.3，S、P均0.03、金屬化率按要求控制在8893?；剞D(zhuǎn)窯直接還原工藝過(guò)程舉例當(dāng)使用細(xì)精礦為原料時(shí)，可采用細(xì)精礦造球，鋪放在與回轉(zhuǎn)窯加料端相連的鏈箅機(jī)箅床上，利用回轉(zhuǎn)窯排出的高溫廢氣將球團(tuán)干燥、預(yù)熱和固結(jié)，到一定強(qiáng)度后從鏈算機(jī)卸料端卸下進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯繼續(xù)還原作業(yè)。用一套裝置完成從精礦粉生產(chǎn)金屬化球團(tuán)過(guò)程。稱(chēng)回轉(zhuǎn)窯一步法省去細(xì)精礦生產(chǎn)氧化球團(tuán)環(huán)節(jié)，簡(jiǎn)化生產(chǎn)工藝、減少

17、建設(shè)投資、節(jié)省能源、生產(chǎn)費(fèi)用降低。回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝已進(jìn)入技術(shù)成熟，穩(wěn)步發(fā)展階段。其發(fā)展方向是改進(jìn)操作技術(shù)，降低能耗，提高產(chǎn)率、擴(kuò)大生產(chǎn)能力。當(dāng)前回轉(zhuǎn)窯直接還原方法繁多，各有特色，原料和產(chǎn)品也各有差異。生產(chǎn)煉鋼海綿鐵的方法如SL/RN法、CODIR法、DRC、TDR、ACCAR等；還有用于處理含鐵粉塵和復(fù)合礦綜合利用的多種方法。各種方法雖有其特征，但其工藝過(guò)程和原理基本相同?；剞D(zhuǎn)窯直接還原法工作原理經(jīng)預(yù)熱裝置或直接進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯簡(jiǎn)體的物料與窯頭的燃燒氣體按逆流方式進(jìn)行熱交換。物料從窯尾至出料端經(jīng)過(guò)干燥、預(yù)熱、分解、煅燒及冷卻等段帶。燃燒裝置設(shè)在窯頭，噴入燃料，燃燒的煙氣受排煙裝置(煙囪或排煙機(jī)造成

18、的負(fù)壓的影響沿筒體上升流動(dòng)，與物料逆向相遇進(jìn)行熱交換，并從窯尾排出。回轉(zhuǎn)窯簡(jiǎn)體呈335的斜度安裝，并以12rmin慢速旋轉(zhuǎn)，自窯尾端加入的物料沿窯體以翻滾及滑動(dòng)的方式朝窯頭出料端移動(dòng)，最后從出料端卸出。窯內(nèi)各段帶的分配及其長(zhǎng)度隨加入物料的性質(zhì)及其在加熱過(guò)程中的物理化學(xué)變化不同而有所差異。煅燒帶以輻射傳熱為主，預(yù)熱帶則以對(duì)流和傳導(dǎo)傳熱為主。從窯尾排出的煙氣溫度較高，一般可達(dá)9001100。為了有效地利用余熱，可在窯的加料端設(shè)置各種原料預(yù)熱裝置或余熱鍋爐。出窯的熟料溫度有的高達(dá)10001300。在窯的出料端設(shè)置熟料冷卻裝置，以便回收余熱。熟料冷卻至250以下時(shí)進(jìn)入下一工序。設(shè)備組成主要由筒體、滾圈

19、、支承裝置、傳動(dòng)裝置、窯頭罩、密封裝置、集塵室、燃燒裝置及熱煙室等部分構(gòu)成。(見(jiàn)圖(1筒體?；剞D(zhuǎn)窯的筒體由鋼板卷成，從鉚接已發(fā)展為全部焊接。筒體應(yīng)具有足夠的剛度和強(qiáng)度，以保證在安裝和運(yùn)轉(zhuǎn)中軸線(xiàn)的直線(xiàn)性和截面的圓度。筒體內(nèi)襯耐火材料，起保護(hù)簡(jiǎn)體和減少散熱的作用，簡(jiǎn)體襯磚應(yīng)能滿(mǎn)足操作條件的要求。預(yù)熱帶一般采用粘土磚，燒成帶根據(jù)煅燒溫度、化學(xué)侵蝕等因素選擇。煅燒粘土的回轉(zhuǎn)窯一般采用粘土磚或3等高鋁磚砌筑；高鋁礬土回轉(zhuǎn)窯一般采用高鋁磚砌筑；鎂質(zhì)、鎂質(zhì)合成砂、白云石砂、活性石灰回轉(zhuǎn)窯則采用堿性磚砌筑。筒體兩端設(shè)有窯口護(hù)板，防止筒體因受灼熱物料或高溫?zé)煔庾饔枚冃伍_(kāi)裂以及導(dǎo)致筒體的窯襯脫落。由于窯口工作溫

20、度有時(shí)高達(dá)10001300，故窯口護(hù)板應(yīng)由可以更換的耐熱、耐磨材料制成，必要時(shí)還采用風(fēng)冷或水冷措施。(2滾圈。簡(jiǎn)體上裝有若干個(gè)滾圈(輪帶，將筒體分成數(shù)跨。簡(jiǎn)體、窯襯、物料及窯皮等所有回轉(zhuǎn)部分的重量均通過(guò)滾圈傳遞到支承裝置上。滾圈由耐磨性好，接觸疲勞強(qiáng)度高的碳鋼、合金鋼鑄成或鍛造。滾圈截面形狀有矩形和箱形兩種，當(dāng)前多數(shù)采用矩形截面滾圈。滾圈與筒體之間留有適度的間隙，既可增強(qiáng)筒體剛度，又不致使筒體和滾圈產(chǎn)生較大的熱應(yīng)力。(3支承裝置。承受著回轉(zhuǎn)設(shè)備的全部重量。對(duì)簡(jiǎn)體起著軸向與徑向定位作用，使其能安全平穩(wěn)的運(yùn)轉(zhuǎn)。支承裝置由托輪、托輪軸、托輪軸承、擋輪及底座等部分構(gòu)成。托輪直接與滾圈接觸。各組托輪軸線(xiàn)

21、必須與簡(jiǎn)體中心線(xiàn)平行，且兩組托輪中心與筒體斷面中心的三點(diǎn)連線(xiàn)應(yīng)形成等邊三角形。托輪寬度略寬于滾圈，由耐磨鑄鋼制成，托輪斷面有單輪幅、雙輪幅及三輪幅等3種結(jié)構(gòu)，安裝方式有心軸式和轉(zhuǎn)軸式2種。轉(zhuǎn)軸式托輪軸一般是熱配合裝配。托輪軸承結(jié)構(gòu)形式分滑動(dòng)軸承、滾動(dòng)軸承及滑動(dòng)一滾動(dòng)軸承等，大多采用滑動(dòng)軸承?；瑒?dòng)軸承的瓦襯鑲在球面瓦上，形成球面接觸，能自動(dòng)調(diào)心，油勺帶油潤(rùn)滑，球面瓦竄水冷卻，軸端設(shè)有止推盤(pán)，軸肩有止推環(huán)以承受軸向推力。軸承固定在型鋼底座上，并有調(diào)整托輪位置用的頂絲。滾動(dòng)軸承雖具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，摩擦阻力小，電耗低等優(yōu)點(diǎn)，但大型軸承的一次性投資大，壽命較滑動(dòng)軸承低。除前蘇聯(lián)在大直徑回轉(zhuǎn)窯的支承裝置上采用

22、滾動(dòng)軸承外，美國(guó)、丹麥和日本等國(guó)的回轉(zhuǎn)窯均采用滑動(dòng)軸承，中國(guó)僅在中小型回轉(zhuǎn)窯上有的采用滾動(dòng)軸承。擋輪的作用是限制或控制筒體軸向竄動(dòng)。窯體支承裝置的組數(shù)稱(chēng)為窯的檔數(shù)?？稍谝粰n或數(shù)檔支承裝置上裝有擋輪，稱(chēng)為帶擋輪支承裝置，除液壓擋輪外，一般只在靠大齒圈附近的滾圈兩旁裝一組擋輪。擋輪按其功能分為“信號(hào)擋輪”，“推力擋輪”及“液壓擋輪”?！靶盘?hào)擋輪”多數(shù)用在舊式窯上，它不是防止窯體軸向竄動(dòng)的止擋裝置，只起信號(hào)作用?！巴屏踺啞背惺芨G體下滑力，限制筒體軸向竄動(dòng)。“液壓擋輪”是通過(guò)液壓裝置推動(dòng)擋輪，迫使簡(jiǎn)體作軸向運(yùn)動(dòng)，保證滾圈和托輪在全寬度上均勻磨損及簡(jiǎn)體直線(xiàn)性以減少動(dòng)力消耗。這種裝置可同時(shí)采用幾個(gè)小型液壓擋輪，共同承受窯體軸向竄動(dòng)力，特別適用于大直徑多擋數(shù)的回轉(zhuǎn)窯。(4傳動(dòng)裝置。通過(guò)減速機(jī)構(gòu)將動(dòng)力傳遞給用彈簧板固定在簡(jiǎn)體上的大齒圈，使筒體作慢速回轉(zhuǎn)。由于運(yùn)輸和安裝的要求，齒圈為兩半剖分式，其齒數(shù)均為偶數(shù)。彈簧板有切向和縱向兩種。窯傳動(dòng)裝置特點(diǎn)是傳動(dòng)比大，要求平滑無(wú)級(jí)調(diào)速，起動(dòng)力矩大。分為主傳動(dòng)和輔助傳動(dòng)兩個(gè)系統(tǒng)。主傳動(dòng)系統(tǒng)多數(shù)由主電動(dòng)機(jī)、主減速機(jī)、齒輪和大齒圈組成，亦可中間再加一級(jí)半敞開(kāi)齒輪或皮帶傳動(dòng)，或采用兩套電動(dòng)機(jī)和減速機(jī)構(gòu)