《機(jī)械制造工藝學(xué)》試卷

1、機(jī)械制造工藝學(xué)試卷1一、填空（每空1分，計10分）1. 在加工過程中，若_、切削表面都不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序，稱為工步。2. 是指金屬材料被切削加工的難易程度。3. 互換法的實質(zhì)是用控制零件的來保證產(chǎn)品的裝配精度。 4. 加工表面的法線方向也被稱之為_。5. 某傳動軸，半精車的工序尺寸為310-0. 11 ，精車的工序尺寸為30-0. 025 ，則精車工序公稱余量為 _ _，精車的最大余量為_ _，精車的最小余量為_ _。 6 加工質(zhì)量包含_和_兩個方面的內(nèi)容。 二、簡答（計30分）1. 某一軸類零件在車床上的裝夾如圖1(a所示。圖中：前頂尖為固定頂尖，后頂尖為活動頂尖。問：零

2、件加工后出現(xiàn)如圖1(b所示的形狀誤差，試分析造成該形狀誤差的可能原因是什么？（10分）2. 若CA6140車床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)有直線度誤差，那么，在車削工件外圓柱表面時有何影響？為什么？（10分）3. 試述表面粗糙度對零件的使用性能有何影響？（10分） 三、如圖2所示套筒。該零件的前幾道工序為加工內(nèi)、外圓柱面以及端面1、2、3，本道工序加工徑向小孔。由于工藝原因，加工徑向小孔時以1面作為定位基準(zhǔn)。問加工徑向小孔的工序尺寸及偏差為多少時，才能保證設(shè)計尺寸30±0. 04？ （15分） +0. 0030. 002四、某一軸與孔的配合為間隙配合，若按完全互換法，孔：300，軸：30-0. 0

3、05，試確定：1. 軸與孔的配合間隙的范圍是多少？（5分）2若按分組選配法，將公差擴(kuò)大4倍，問：軸與孔按什么樣的尺寸及偏差來進(jìn)行加工？為達(dá)到裝配精度要求，每組的尺寸范圍又是多少？（12分） 3簡述分組選配法的原理。（10分）五、在磨床上磨削傳動軸外圓（磨削前工件表層金屬的組織為回火馬氏體），磨削時若產(chǎn)生回火燒傷，試分析：磨削后工件表層金相組織的變化及對零件使用性能的影響。 （18分） 機(jī)械制造工藝學(xué)試卷2一、填空（每空1分，計10分）1. 隨著批量的不同、加工精度要求的不同、工件的大小不同，工件在裝夾中定位方法可分為：_定位的裝夾、_定位的裝夾、定位的裝夾。2. 把工藝過程的有關(guān)內(nèi)容和操作方法

4、等按一定的格式用文件的形式規(guī)定下來的工藝文件，稱之為_ _ 。3. 在加工中使工件在機(jī)床或夾具上占有正確位置而采用的基準(zhǔn)，被稱之為_ 。 4. 原理誤差是由于采用了近似的成型運動或者_(dá)而產(chǎn)生的一種誤差。5. 在機(jī)械加工中，工件表面層的物理、機(jī)械性能的變化主要是指：表面層的_、_、 _。6經(jīng)濟(jì)性一般是指_的高低。 二、簡答（計30分）1. 某一軸類零件在車床上的裝夾如圖1(a所示。圖中：前頂尖為固定頂尖，后頂尖為活動頂尖。問：零件加工后出現(xiàn)如圖1(b所示的形狀誤差，試分析造成該形狀誤差的可能原因是什么？（10分） 2. 已知某光軸（圖2）的外圓加工工序如下：55-0. 1 粗車外圓至051 半精

5、車外圓至-0. 045 淬火050-0. 025 磨外圓至（1）試分別確定半精車工序和磨削工序的工序余量（公稱余量）。（4分） （2）磨削工序的最大及最小磨削余量分別是多少？合適嗎？（6分） 3根據(jù)你對分組選擇裝配法的理解，試述分組選擇裝配法的原理。（10分） 三、試分析圖3所示零件的結(jié)構(gòu)工藝性，分別指出圖3 (a、圖3 (b的不合理的地方，并加以改正。（12 四、一套筒零件，其軸向設(shè)計尺寸如圖4所示。除缺口B 外，其余表面均已加工。由于工藝原因，加工缺口B 時，以C 面作為定位基準(zhǔn)，問：加工缺口B 的工序尺寸及偏差為多少時，才能保證設(shè)計尺寸80五、達(dá)到裝配精度的方法有哪些？如何選擇？（15分

6、）六、在無心磨床上加工一批外徑為9. 65-0. 04mm 的圓柱銷，加工完畢后，測量100個銷的直徑，經(jīng)統(tǒng)計，這100個銷的尺寸符合正態(tài)分布，經(jīng)計算知，這100個銷的平均尺寸為：+0. 32？（15分）=9. 632mm ，其均方根差為：=0. 007，試根據(jù)上述條件求解：1用簡圖繪制出這批工件的尺寸分布。（4分） 2分析該工序的工序能力。（4分）3根據(jù)繪制的尺寸分布簡圖，指出其常值系統(tǒng)性誤差為多少？是什么原因造成？（6分） 4分析其廢品情況（廢品率不需計算） 。（4分）機(jī)械制造工藝學(xué)試卷3一、填空（每空1分，計10分）1. 把僅列出主要工序名稱的簡略工藝過程稱為。2. 獲得零件形狀精度的方

7、法有法、_法和_ 法。 3. 在裝配過程中所使用的基準(zhǔn)，被稱之為。4. 工件在加工過程后如果其形狀誤差與毛坯相類似，這種誤差被稱之為。5. 凡是改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、相互位置和物理機(jī)械性能等，使其成為成品或半成品的過程，被稱之為_ _。6 加工過程中由于切削熱的影響，將導(dǎo)致刀具與工件相對位置的_，從而造成工件的_。7零件其加工、裝配、維修的可能性和經(jīng)濟(jì)性。 二、圖1（a ）為在車床上車削光軸的示意圖。工件用三爪卡盤裝夾一端。加工后，發(fā)現(xiàn)工件有如圖1（b ）所示的形狀誤差，試分析產(chǎn)生該誤差的可能原因是什么？（10分） 三、為什么臥式車床床身導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度要求高于在垂直面內(nèi)的直線度要求

8、？而對平面磨床的床身導(dǎo)軌，其要求則相反呢？（10分）四、某套類零件如圖2所示，圖中L 1、L 2 、L 3為其軸向設(shè)計尺寸。試指出面C 的設(shè)計基準(zhǔn)是哪一個面？如果加工面C ，你認(rèn)為其定位基準(zhǔn)選擇哪一個面比較合適？為什么？（20分）五、在無心磨床上加工一批外徑為9. 65 0. 04mm 的圓柱銷， 加工完畢后，測量 100 個銷的直徑，經(jīng)統(tǒng)計，這 100 個銷的直徑尺寸符合正態(tài)分布（如圖 3 所示，圖中橫坐標(biāo)只標(biāo)度了小數(shù)部分） ，經(jīng)計算知這 100 個銷的平均尺寸為： x = 9.632 mm， 其均方根差為： = 0.007 ，試根據(jù)上述條件求解： 1在圖上補畫公差帶中心，并指出系統(tǒng)的常值系

9、統(tǒng)性誤差是什么？（6 分） 2在圖上補畫出尺寸分散范圍，并分析該系統(tǒng)的工藝能力。 分） （6 3分析其廢品情況。 分） （8 Y% 16 14 12 10 8 6 4 2 6195 6165 6255 6315 6375 6435 6495 x = 9.632 x 圖3 62255 6285 6345 6405 6465 六、試分析圖 4 所示零件的結(jié)構(gòu)工藝性，分別指出圖 3 (a、圖 3 (b的不合理的地方，并加以 改正。 （12 分） (a 圖4 (b 三、如圖 5 所示套筒。該零件的前幾道工序為加工內(nèi)、外圓柱面以 及端面 1、2、3，本道工序加工徑向小孔。由于工藝原因，加工徑 向小孔時以

10、 3 面作為定位基準(zhǔn)。問加工徑向小孔的工序尺寸及偏差 為多少時，才能保證設(shè)計尺寸 30 ± 0.04 ？ （18 分） 1 200 0.02 30±0.04 - 2 3 700 0.03 - 圖5 機(jī)械制造工藝學(xué)試卷 4 一、填空（每空 1 分，計 10 分） 1軌跡法是獲得工件形狀精度的方法之一，這種加工方法所能達(dá)到的形狀精度，主要取決于 的精度。 2零件結(jié)構(gòu)工藝性是指在保證零件使用性能的全體下，其加工、裝配、維修的 性和 性。 。 3. 在尺寸鏈中，除封閉環(huán)以外，其它所有環(huán)被稱之為 4. 與工藝過程直接有關(guān)的成本，稱之為_ _。 5. 各種加工誤差， 按它們在一批零件中

11、出現(xiàn)的規(guī)律來看， 可以分為兩大類， 即： 差和 誤差。 法、 法和 法。 誤 6獲得尺寸精度的方法有試切法、 二、在鏜床上鏜削某主軸箱孔（參見圖 1） 。鏜孔分半精鏜和精鏜 兩個工序。已知半精鏜工序的基本尺寸 D1=179.4，能達(dá)到 9 級 精度（IT9） ，公差 T = 0.1 ；精鏜工序的基本尺寸為 D2，精鏜公 稱余量 Z2=0.6，能達(dá)到 6 級精度（IT6） ，公差 T = 0.04 ， （1）按“入體原則”分別確定該主軸箱孔的半精鏜和精鏜 工序的尺寸及偏差。 分） （4 （2）試確定精鏜工序的最大余量和最小余量是多少？（4 分） 三、什么是零件的表面質(zhì)量？零件的表面質(zhì)量包含哪些內(nèi)

12、容？（10 分） 四、題圖 2 為車床大拖板與導(dǎo)軌的裝配簡圖，要求保證間 隙 A0 = 0 0.07mm，現(xiàn)選擇壓板為修配件，修刮 M 平 + 面 保 證 間 隙 。 已 知 A2 = 300 0.12 ， A1 = 1000.24 ， - D2 D1 圖1 A1 A3 A2 A0 M 壓板 圖2 T ( A3 = 0.1mm，試以修配余量最小原則確定 A3 的尺寸 與偏差，并確定最大修配余量為多少？（20 分） T ( A3 表示公差 五、如圖 3 所示，加工軸上一鍵槽，要求鍵槽深度 f 28+0.024 +0.008 + 為 4 0 0.16 mm。加工過程如下： H + 4 0 0.16 （1）車軸外圓至 f 280 0.1 mm； - （2）在銑床上按尺寸 H 銑鍵槽； （3）熱處理； （4）磨外圓至 f 28+0.024 mm。 +0