鋁合金壓鑄管理培訓資料

1、壓鑄部管理級員工培訓課程壓鑄技術(shù)部分壓鑄及壓鑄機之認識1. 壓鑄是將熔解好之鋁合金,倒入料槽,經(jīng)高壓力和高速度將第二節(jié) 壓鑄鋁合金及熔化每種鋁合金都有嚴格的合金元素含量.硅(Si.鐵(Fe.鎂(Mg.是常見鋁合金元素.其作用見下表二.表二合金元素 作 用 矽 (SI 幫助壓鑄時鋁之流動性(使成型容易;減少熱裂傾向; 銅 (CU 增加金屬之強度;增加耐腐性能;減輕熱膨脹率. 鐵 (FE 減低黏模.減低熱裂性;增加金屬之強度與硬度;當超過1%時產(chǎn)品 機械加工開始困難及造成硬度不平均的主要原因. 會令浮渣多. (1%以上會使鋁溶液有沉渣. (1%以上 會使產(chǎn)品起夾層. (1%以上鎂(MG 保持不超過

2、0.3%.因含鎂量超過0.3%時會嚴重影響(矽銅所形成之優(yōu)點,使產(chǎn)品根本不能用,使收縮量增大.因 高溫脆性而容易破裂,壓鑄困難. 1. 鋁合金熔化工序為: 其過程最關(guān)鍵條件是溫度.最核心工作是精煉和扒渣.第三節(jié) 壓鑄技術(shù)要點1. 澆注溫度: 保証充填時之流動性.通常取650680. 2. 模具溫度:A 合理的模具溫度不僅容易生產(chǎn)好產(chǎn)品更能有效地保護及延長模具壽命.模溫要求見表三. B 模具之運水是平衡模溫之有效措施.合理的 設(shè)計與生產(chǎn)中正常使用是其重要的工作. C 影響模溫最主要是: a運水之多少;b運水之壓力及水溫;c生產(chǎn)之連續(xù)性及生產(chǎn)之快慢; 第一節(jié)d澆注溫度; e產(chǎn)品厚度;f噴涂離模劑之

3、方法.表三壁 厚 小于3mm 大于3mm 結(jié) 構(gòu) 簡 單 復(fù) 雜 簡 單 復(fù) 雜 預(yù) 熱 140 160 120 150 溫 度 180 200 150 180 工 作 170 180 150 180 溫 度 230 240 180 2003. 壓力和速度A 壓力常用壓射壓力和壓射比壓來表示.壓力來源四由高壓a 鑄件結(jié)構(gòu); b 全金特性; c 澆注系統(tǒng); d 排溢系統(tǒng); e 內(nèi)澆口速度; f 溫度.C 壓射速度.指壓室內(nèi)沖頭推動熔融金屬液的移動速度.在壓射中壓射速度分為低速壓射速 度和高速壓射速度.高速壓射速度直接影響內(nèi)澆道處液態(tài) 之流速.對保証壓鑄件的品質(zhì)舉足輕重. 第四節(jié) 壓鑄產(chǎn)品缺陷及對

4、策 缺 陷 成 因 改 良 方 法 A 料溫太低 升高料溫冷 格及流 紋B 模溫太低C 放氣不足E (OVER FLOW溢流部 不足 F 壓入力不足 G 壓入速度太慢黏 模變 形A 料溫太高 B 模溫太高或太低 C 脫模斜度不夠 D 離模噴涂不足或不均勻升高模溫,但主要是在發(fā)生凹紋部 份,必要時可加渣包部保溫. 將入料口的陰物清除. 工模部負責處理.增加機之射出壓力. 增快機之壓入速度.保持適當料溫,溫度計監(jiān)測. 調(diào)整模溫及調(diào)節(jié)運水大小量. 工程考慮改進.噴離模劑方法加以修改,及熱的部 份多噴些.表 面收縮紋E 料未能在模內(nèi)足夠定形A 模表面局部過熱B 局部過熱的地方,凝固速 度比共他地方較慢

5、等到 此地方凝固時,其它地方 早已經(jīng)成形,料體積會因 此縮小面下凹. A 倒扣B 產(chǎn)品收縮不均勻 C 頂針斷 D 出模斜度不夠產(chǎn)品及厚時料會因此而未能凝固強 化.延遲開模時間,使足夠時間定形. 將收縮地方的模溫稍為降低,因此 多噴些離模劑在該處.降低熔液溫度,加大模的運水量,物 別是在收縮的地方.表 面 扣 痕及 扣 裂多數(shù)由於壓傷模而倒扣,最好交工 模部修理.多噴些離模劑在模厚的地方,使溫 度平均.工模部更換新頂針. 工模部處理.漬 紋: (黑 斑內(nèi) 部氣 孔(含縮孔A 離模劑太多B (TIP頂頭油太多 A 離模劑太多B 料溫太高 C 射壓力太低D 飛料(壓鑄時有料飛出 E 用料不足(料餅太薄F 放氣不足 G 溢流部失作用離模劑非亂噴,要適可而止.頂頭油乃自動噴射,故勿隨意加減, 非必要時勿用手油掣.噴離模劑要適可而止,留意模各部 份所需的份量. 保持適當料溫.糾正壓力速度,但需注意壓力太大 會易傷模.模面有碎片黏著要清除.並確認機 模狀況. 增加料量.若非陰塞排氯槽,便是排氣不當, 需加清理及修理.溢流部范圍太冷,壓入之料因早凝 固而不能到達溢流部,此部份少噴 些離模劑令溫度高些,鋁壓入溢流 部之前已經(jīng)凝固,故要更改設(shè)計錯 誤的模.避免直接加入冷料及有油漬之料 在